离心压缩机操作法Word下载.docx

1、冷却水温升 8 第二部分 生产工艺说明一、生产工艺原理 高压蒸汽在汽轮机内主要进行两次能量的转化，使汽轮机对外做功。第一次能量转换是热能转化为动能：高压蒸汽经过喷嘴（静叶栅）后压力降低、产生高速汽流而实现的。第二次能量转换是动能转化为机械能：高速蒸汽的冲击力施加给动叶片使转子高速旋转，传递力矩，输出机械功而实现。在蒸汽透平的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，叶片间的介质气体也随叶轮旋转而获得离心力，高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去，使气体的流动速度能转化为压力能，经过扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级继续压缩。压力提高的同时，介质气体温度也要升高，设置段间冷却器来降低压缩气体的温

2、度，尽量减少压缩功。二、工艺流程1.工艺气系统 自净化来的新鲜气（71739Nm3/h、3.043.12MPa、40）进入合成气压缩机一段进行压缩，压缩至5.45MPa后和来自合成系统的循环气（394562Nm3/h、5.45MPa、40）一起在循环段中混合，再经循环段压缩至6.0MPa后去合成装置。压缩机设防喘振阀FV2051和FV2052，以防一段和循环段喘振的发生。2.蒸汽及冷凝液系统压力为3.85MPa，温度为430的中压蒸汽经隔离阀、速关阀、调速汽阀后进入汽轮机内膨胀做功，做功后的负压蒸汽（-0.088MPa）排入凝汽器，在凝汽器中乏汽被冷凝为水并形成一 定真空度，冷凝液用冷凝液泵送

3、出界区（0.80.85 MPa）。为了维持凝汽器的真空，设有蒸汽抽气器，抽出其中不凝气。抽气器动力蒸汽为1.0MPa低压蒸汽，来自外管网，经冷凝后回收到凝汽器内。3.油系统贮存在油箱中的汽轮机油，经油泵加压至1.14MPa，由压力自动调节阀PCV2052将油压调至0.85MPa，经油冷却器（出口油温452）、油过滤器（阻力0.023 MPa）后，一路送往汽轮机调节机构作调速液压油；另一路经调节阀PCV2051将压力控制到0.19MPa，送往各个轴承作润滑用，各路回油汇合后返回油箱。另外，还设置了由事故发电机驱动的事故油泵（0.14MPa），以确保全厂断电时机组各轴承所需润滑油的供给。为保证事故

4、油泵启动前或特殊情况下机组停机后惰走期间供油，还设置了高位油箱，正常运转中高位油箱注满油，并保持少量溢流，一旦发生意外，可通过位差向机组各轴承提供短时间润滑油，保证机组惰走期间各轴承的润滑。第三部分 技术操作规程一、岗位任务来自净化的精炼气和氢回收装置来的渗透气，经一段加压后与合成装置来的循环气在缸内混合，再经循环段压缩，达到合成需要的压力，送至合成装置。二、管辖范围1. 工艺气系统 自精脱硫来的净化（精炼气）进入压缩机一段的阀门（HV2051）起。 自合成装置来的循环气进入压缩机循环段的阀门（HV2052）起。 压缩机循环段出口去合成装置的阀门（HV2053）止。2. 机组所属油系统3. 蒸

5、汽系统从中压蒸汽S1管网通往汽轮机的隔离阀起。从供抽气器用的低压蒸汽S3管线上截止阀起。4. 冷凝液系统凝汽器出口冷凝液管线上调节阀组（LCV2052）以内的管线及设备。5. 冷却水系统进入压缩厂房的各条循环水管线。6. 压缩机组及所属主要设备（1） 汽轮机 （CT-2001）（2） 合成气压缩机 （C-2001）（3） 回流冷却器 （E1211）（4） 油站：包括油箱，主/辅油泵，事故油泵，油冷却器，油过滤器，油雾风机，高位油箱，蓄能器（5） 冷凝系统：包括凝汽器，冷凝水泵，蒸汽抽气器，抽气冷凝器。三、操作规程（一）开车A原始开车1 开车前准备（1） 机组安装或大修完毕，各联轴器接好，护罩安

6、装好。（2） 油系统清洗完毕，符合清洁要求。如果具备条件，油箱通入密封氮气，保持微正压。（3） 所有仪表安装、检修完毕，505调速器组态完毕。（4） 505调速器、轴振动及轴位移测量二次仪表（Bently3500）、 电液转换器供电正常。（5） 水、电、仪表空气供应正常，蒸汽符合要求，净化气（精炼气）合格。（6） 关闭压缩机、汽轮机缸内导淋阀，关闭辅助设备及工艺管道上导淋阀。（7） 检查应开、关阀门 应开阀门： 防喘振阀FV2051、FV2052； 各调节阀组前、后切断阀； 回流冷凝器、凝汽器、油冷却器、气封冷凝器循环水出口阀； 主、辅冷凝液泵进口阀、排气阀、辅泵出口阀。 应关阀门： 新鲜气进

7、口阀HV2051、循环气进口阀HV2052及循环气出口阀HV2053； 压缩机放空阀； 各调节阀旁路阀； 凝汽器、汽封冷凝器、油冷却器、回流冷却器循环水进口阀； 中压蒸汽管线上的隔离阀、速关阀； 抽气、汽封用低压蒸汽阀； 抽空气阀； 冷凝液排污及回收阀； 热井液位调节阀LCV2051、LCV2052（液位控制350mm）； 热井软水补充阀。? 油系统各阀门开关情况见油系统开车部分。2 油系统开车及各项试验（1） 油系统开车准备 油系统运行前五分钟向后置密封通0.4 MPa隔离气； 油箱充油到高限液位（1100mm）； 油温控制在452之间（油冷却器出口）； 检查油箱是否送送密封氮气，如未送密封

8、氮气送密封氮气，保持微正压即可； 蓄能器充氮气至0.75MPa; 使油冷却器A处于运行，油冷却器B处于备用位置； 使油过滤器A处于运行，油过滤器B处于备用位置； 检查应开、关阀门a. 主润滑油泵进、出口阀，辅助润滑油泵进、出口阀；b. 各调节阀前后截止阀；c. 润滑油泵出口压力调节阀PCV2052；d. 润滑油总管压力调节阀PCV2051；e. 各轴承进油阀；f. 油冷却器A/B进油管线上连通阀，油冷却器A/B排气阀；g. 油过滤器A/B进油管线上连通阀，油过滤器A/B排气阀。a. 油系统各调节阀旁路阀；b. 各设备上导淋阀、蓄能器充油阀。（2）润滑油系统建立 手动盘主、辅润滑油泵应无卡涩；

9、启动主油泵，待出口压力正常后，利用回路调节阀（PCV2052）调节油站出口总管压力为1.14MPa； 向油冷却器A、油过滤器A充油排气； 打开并调整PCV2051，使润滑油总管压力稳定在0.180.20MPa; 调整各轴承进油压力为0.14MPa，并观察轴承回油情况； 缓慢打开蓄能器充油阀； 打开高位油槽充油阀，观察回油管视镜，有回油后关充油阀； 控制油温在45，视情况开油冷却器A的循环水进口阀。（3）控制油压力低报警启辅泵及压力低低联锁跳车试验 联锁解除或旁路，停车电磁阀复位，开启速关阀； 确认润滑油泵A运行，润滑油泵B处于联锁状态，逐渐开大PCV2052旁路阀，观察控制油压力指示PI205

10、5，确认当压力降至0.7MPa时，控制室报警同时B泵自启动; 继续开大PCV2052的旁路阀，当压力PI2055降至0.56MPa时, 联锁跳车。 随后逐渐关PCV2052的旁路阀，待压力恢复正常后，停B泵。（4） 润滑油总管压力低辅泵自启动及压力低低联锁跳车试验 各联锁解除或旁路，停车电磁阀复位，开启速关阀； 逐渐关小PCV2051后的截止阀，观察润滑油总管压力PI2056，确认当压力低于0.08MPa时报警并启动辅泵，低于0.056MPa时联锁跳车； 逐渐开大PCV2051后截止阀，使压力恢复正常。（5） 分别进行现场盘、505调速器面板、中控室紧急停车试验；（6） 进行505调速器-调节

11、汽阀升程调试。3.压缩机缸内氮气置换（1） 现场启动盘车油泵、盘车电磁阀，对机组盘车；（2） 缓慢提高缸内氮气压力至0.4MPa；（3） 缸内氮气置换：当缸内压力达0.4MPa后，通过放空阀将压力泄至0.05MPa，如此反复2-3次后，从放空口取样分析氧气含量在0.5%以下为合格；（4） 氮气置换合格后，缸内压力泄至0.15MPa，关放空阀及充氮气阀门。4.缸内精炼气充压（1） 在压缩机充气前给主密封供高压氮气（5.2-5.5 MPa）;（2） 在DCS上将停车电磁阀复位；（3） 缓慢打开一段精炼气进气阀，以0.04MPa/min的速率对缸内充压，当缸内压力与精炼气压力一致后，全开一段进气阀；

12、（4） 开压缩机及管道的导淋阀排放后关闭；（5） 开凝汽器、回流冷却器循环水出口阀，开水侧排气阀排气，待凝汽器、回流冷却器水侧充满水后，关闭水侧排气阀，缓慢全开凝汽器、回流冷却器循环水进口阀。5.中压蒸汽暖管及辅助设备投运（1） 中压蒸汽暖管 微开3.85MPa中压蒸汽隔离阀前的导淋阀； 微开中压蒸汽隔离阀后的导淋阀及其旁路阀，控制压力在0.2-0.3MPa，对其至速关阀间的管道进行低压暖管； 当蒸汽管管壁温度升到低压蒸汽的饱和温度时（120），可以升压暖管； 缓慢开大旁路阀，使蒸汽压力逐渐提高，控制管道升温速率为5-10/min，至旁路阀全开； 缓慢打开隔离阀，关旁路阀； 注意加强疏水，避免

13、产生水击，同时注意检查速关阀的气密性，以防止蒸汽漏入汽轮机缸内。（2） 投用冷凝水系统 确认主、辅冷凝液泵进口阀、排气阀开；主泵出口阀关，辅泵出口阀开； 热井液位调节阀LCV2052关； 开脱盐水补充阀给热井补水至要求； 对主、辅冷凝液泵盘车应无卡涩，启动主泵，压力稳定后开出口 阀，将辅泵置自动备用状态； 补充脱盐水使热井液位上升，确认当LIC2051上涨至一定值时， 辅泵自启动。关脱盐水补充阀，将LIC2051设定在50%后投自动； 降低热井液位，当液位降至一定值时，控制室报警； 用同样方法对另一台泵进行试验，两泵互为备用。（3） 投汽封调节系统 开汽封冷凝器循环冷却水上水阀； 稍开1.0M

14、Pa低压蒸汽阀及导淋,对抽气管道及汽封管道暖管; 稍开汽封蒸汽截止阀及汽封冷凝器蒸汽喷射器进口蒸汽阀;（4） 建立冷凝器真空系统 开启动抽气器蒸汽阀,调节蒸汽压力为1.0MPa,当混合室真空稳定后,开抽空气阀,对凝汽器抽真空; 汽机启动完成后,可完成启动抽气器与主抽气器的切换,具体切换步骤如下:a开抽气冷凝器冷凝液排放阀;b开第二级驱动蒸汽;c开第二级抽气阀;d再开第一级驱动蒸汽;f开第一级抽气阀; 待凝汽器内真空达到-0.088 MPa并且稳定后,依次关启动抽气器的抽气阀、蒸汽阀，停启动抽气器。6. 机组开车（1） 开车前确认 油系统运行正常，各项试验合格； 真空、冷凝液系统运行正常； 动力

15、蒸汽压力、温度在指标内； 速关阀、汽机各处疏水阀开； 新鲜气进口阀HV2051、一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052开；循环段进气阀HV2052、循环段出气阀HV2053及放空阀关； 各联锁投入； 停盘车油泵，机组停止盘车; 开机前五分钟向二级密封供0.4MPa氮气。（2） 开车 通知调度室准备启动合成气压缩机； 现场扳起危急保安手柄建立速关油压，利用启动装置开启速关阀； 允许启动条件若已满足，即可启动； 按505调速器面板上RUN键，汽机调速汽门启动，自动将转速设定在8500rpm，现场开启速关门手动升速至500rpm暖机20min,再升速至1000rpm暖机40min，再升

16、速至3000rpm暖机15min左右，然后快速通过临界转速至7710rpm, 暖机15min左右。 暖机期间应全面检查缸内有无异样声响；机组轴振动、轴位移;各轴承油压、瓦温、回油情况；汽机排汽压力、温度;汽缸热膨胀等情况； 暖机后期视各蒸汽导淋排放情况逐渐关闭导淋阀； 确认蒸汽供应能满足升速要求，手动升速至8500rpm以上，待调速汽门动作后，转速恢复至8500rpm后，全开速关主汽门，在505控制盘上或急停控制台上按升速按钮升速超过8500rpm，机组控制转入505控制，稳定一段时间，对轴振动、轴位移、汽缸热膨胀、排汽温度、压力、轴承温度等情况作检查； 调速器内部超速跳闸试验a. 利用505

17、调速器面板上ADJ键缓慢将汽机升至最高连续转速12653rpm，待其稳定；b. 同时按505面板上的F2键（超速试验投入键）和ADJ键，此时F2键上二极管灯亮，汽机超速；c. 一旦汽机转速达到设定的调速器内部跳闸转速，F2键上的二极管灯熄灭,同时505显示窗上出现SPEEDTRIP闪烁。如果在F2键上灯熄同时松开F2键，此时汽机跳闸，将测得的跳闸转速与调速器内部跳闸转速设定值13918rpm作比较。 危急遮断器超速保安试验a. 再次启动汽轮机，升速至最高连续转速12653rpm；b. 同时按505面板上的F2键和ADJ键，此时F2键上的二极管灯亮，汽机超速；c. 当汽机转速达到设定的调速器内部

18、跳闸转速，F2键上的二极管灯熄灭,同时505显示窗上出现闪烁，继续按F2键和ADJ键，汽机继续升速至跳闸，即危急遮断器超速保护跳闸，将测得的转速记录下来；d. 重复两次危急遮断器超速保护跳闸试验，并将所得的三个数据作比较，误差不得超过2%。 所有试验完成后，将汽机升速至调速器下限值8435rpm。联系合成塔岗位，将合成停车联锁复位，根据合成需要及前工序负荷提高转速，然后逐渐关小一段防喘振阀FV2051及循环段防喘振阀FV2052，提高循环段出口压力至合成需要值；缓慢开循环段出口阀HV2503的旁路，对合成系统充压，均压后全开循环段出口阀HV2053，关其旁路；根据合成需要，缓慢开循环段进口阀H

19、V2502。根据合成需要，兼顾前工序负荷大小，提高压缩机转速，关一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052，提高压缩机循环段出口压力。升压过程要缓慢，注意各轴瓦温、振动、位移等情况。当系统负荷稳定后，投压缩机转速遥控。将主密封气切换为压缩机出口气，即打开阀V1，关闭阀V3。B正常开车1. 开车前准备（1） 确认油站运行正常，润滑油高位槽满且溢流正常；（2） 确认一段防喘振阀FV2051、 循环段防喘振阀FV2052开；新鲜气进口阀HV2051、循环气进口阀HV2052、循环气出口阀HV2053关，压缩机放空阀关；（3） 确认505调速器、电液转换器供电正常；（4） 505调速器采用半

20、自动启动方式对机组盘车；（5） 依原始开车汽轮机动力蒸汽暖管及辅助设备投运中的步骤对电动隔离阀至速关阀间管线暖管，投冷凝液系统，投汽封调节系统，建立凝汽器真空系统；（6） 停车电磁阀复位，缓慢打开一段新鲜气进口阀HV2051，对压缩机缸内充压，当缸内压力与新鲜气压力一致后，全开新鲜气进口阀HV2051；（7） 各联锁投入。2. 开车（1） 通知调度及净化、合成岗位，准备启动合成气压缩机；（2） 停止对机组盘车；（3） 建立速关油压开启速关阀；（4） 按505调速面板上RUN键，汽机自动升速至一定值后（见汽机启动曲线）暖机，其时间取决于停机时间长短；（5） 在暖机期间，检查各轴振动、轴位移、各轴

21、瓦油压、瓦温，汽机排汽压力、温度，汽缸热膨胀，缸内是否有异常声响等情况；（6） 确认蒸汽有富裕量，停止暖机，按505调速器面板上F4及YES键，汽机自动升速到最小调节转速8435rpm；（7） 联系合成塔岗位将合成停车联锁复位，根据合成压力要求及前工序负荷大小，逐渐提高转速，然后缓慢交替关小FV2051、FV2052，提高循环段出口压力至合成需要值。在关阀过程中要注意防喘振流量偏差值；（8） 联系合成塔岗位，缓慢开循环段出口阀HV2053对合成系统充压，均压后全开循环段出口阀HV2053；（9） 根据合成需要缓慢打开循环段进口阀HV2052，均压后全开 该阀；（10）根据合成需要，兼顾前工序负

22、荷大小，提高压缩机转速，并 根据防喘振流量偏差情况，交替关FV2051、FV2052，提高压缩机循环段出口压力，在升压过程中，需维持一段入口压力稳定，升速过程中要注意检查各轴瓦温度、振动、位移等情况；（11）当系统负荷稳定且合成塔岗位正常后，投压缩机转速（一段 进口压力）遥控。（三）停车A正常停车1. 接调度指令准备停车; 停车前应先将主密封气切换为高压氮气;2. 解除汽机转速遥控,改为505调速器面板操作；3. 根据前工序减负荷大小,和合成岗位联系缓慢交替开FV2051、 FV2052，并降低压缩机转速，在降压过程中要注意防喘振流量偏差，防止产生喘振，同时通过调度通知净化控制一段进压力；4.

23、 根据合成需要，先关循环段进口阀HV2052，后关循环段出口阀HV2053，同时注意调整防喘振阀开关及降低压缩机转速，操作时应防止各段出口超压；5. 当FV2051、FV2052全开，且转速降至调速器下限值后，联系合成停车，并注意新鲜气进口阀HV2051是否联锁关闭，同时将该阀切至关闭状态；6. 当转速降至零后，关3.85MPa中压蒸汽进口电动隔离阀，缓慢开导淋阀泄压疏水，开汽机缸体各部疏水阀；7. 开盘车油泵、盘车电磁阀对机组盘车，注意观察转子是否盘动；8. 控制油冷器后油温为45；9. 停主抽气器， 先关抽空气阀，再关抽气用蒸汽阀；10. 当凝汽器真空接近零后，关汽封调节阀，关1.0MPa

24、蒸汽总阀，开阀后导淋阀；11. 抽气器停止使用半小时后，停冷凝液泵，关LCV2052后切断阀。 若机组长期停车或需要检修，还需做进一步处理；机组长期停车气缸内合成气要放空，同时充氮气反复置换，使气缸内最终为0.4MPa氮气，若机组检修要关闭合成气机组所有进、出口阀、循环阀及其旁路阀，必要时加盲板，然后通过氮气置换阀，将合成气压缩机系统内置换为氮气，再将氮气通过放空阀放空，再用空气置换分析合格，方可进行机组检修。12. 利用放空阀缓慢将缸内压力泄至0.05MPa后关闭之；13. 开氮气置换阀，缸内缓慢升压至0.4MPa后关充氮阀，开放空阀将压力泄至0.05Mpa，如此反复进行2-3次，直至取样品

25、分析可燃气（H2CO）在0.5%以下为置换合格，将缸内压力泄为零；14. 压缩机停机后,即可终止二级密封气的供应,但机内排空后,方可终止主密封气的供应;15. 当汽缸内温度低于50，且盘车至少8小时后，停止盘车；16. 手动停润滑油泵,油运停止十分钟后方可终止后置隔离气。17. 关各水冷却器进、出口阀门；18. 确认各系统隔离后，交出检修。B紧急停车 紧急停车是指机组突然地计划外停车，包括手动打闸停车和联锁跳车两部分。1. 手动打闸停车是机组发生异常现象或事故，前工段工艺指标严重 超标，一切危及人身安全,设备安全，会造成严重伤害或破坏的情况，必须采取果断措施，打闸停车。2. 手动打闸停车可以在

26、控制室、505调速器及现场进行。3. 遇到以下情况需手动打闸停车（1） 机组达某一联锁值而未跳车；（2） 机组突然发生强烈振动，缸内有明显摩擦、撞击声；（3） 机组任一轴承断油或轴承温度突然大幅度升高；（4） 主蒸汽温度大幅下降或发生严重的水冲击；（5） 轴承箱冒烟或油系统着火，无法扑灭时；（6） 压缩机发生严重喘振而无法消除时；（7） 停电、停仪表空气、循环水中断；（8） 汽机超速、转速升到危急遮断器动作转速而未跳闸；（9） 主蒸汽管破裂；（10）转子轴位移突然超过极限值而保安系统不动作；（11）控制仪表系统发生严重故障而不能排除；（12）压缩机润滑系统故障而不能排除（13）工艺系统发生故障

27、，要求主机紧急停机等。4. 手动打闸停机后处理要求（1） 确认一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052开；速关阀、调速汽阀、一段进口阀HV2051、循环段进口阀HV2052、循环段出口阀HV2053关，立即将主密封气切换为高压氮气；（2） 控制室将一段进口阀、循环段进、出口阀切至关闭状态；（3） 缓慢开放空阀，将缸内压力泄至0.05MPa；（4） 关闭3.85 MPa中压蒸汽隔离阀，开其后导淋阀、汽缸疏水阀；（5） 待汽机完全停止转动后，机组盘车；（6） 控制油冷器后油温为45左右；（7） 如果机组需检修，按正常停车相关步骤处理。（三）正常操作A利用启动装置开启速关阀1. 停车电磁

28、阀复位；2. 松动启动装置上锁紧手柄，顺时针方向旋转手轮到底3. 手动扳起危急保安装置手柄，建立启动油压；4. 建立速关油压至速关阀全开；5. 速关阀全开后，逆时针将手轮旋到底，并锁紧手柄。B开车前（或检修后）润滑油泵与冷凝液泵的切换操作1. 对辅泵盘车，应无卡涩现象；2. 确认辅泵进、出口阀全开；3. 启动辅泵，确认辅泵运行正常；4. 停主泵，并将其置于自动状态；5. 如果需要对切换后的泵进行检修，则应先解除联锁，使该泵处于解除状态，然后关该泵进、出口阀，通知电气断电，交付检修；6. 检修后的泵先进行试车后方可将自动开关置于自动位置。机组运行中润滑油泵与冷凝液泵的切换操作1.现场解除辅泵状态对辅泵盘车，应无卡涩现象；2.确认辅泵进、出口阀全开；3.启动辅泵，确认辅泵运行正常并，将其置于4.停主泵，并将其置于C润滑油过滤器的切换操作 润滑油过滤器差压达23KPa,控制室报警，现场进行过滤器切换。1. 确认备用油过滤器导淋阀关闭，打开其排气阀；2. 打开充压阀，向备用过滤器充油，待排气管有稳定的油流后，关排气阀；3. 松开切换手柄锁母，操作切换手柄，将油过滤器切至备用过滤器， 然后锁紧切换手柄锁母，记录初始压差；4. 关闭充压阀，打开已停用过滤器的排气阀泄压；5. 确认切换后的过滤器泄压后，排气