质量通病防治措施及制度极具参考价值Word文档下载推荐.docx
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振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5cm；
砼振捣时，掌握好每点的振捣时间。
振捣至砼不再显著下沉、不再出现气泡为止；
灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
（3）孔洞
砼结构内有空隙，局部没有砼。
在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合；
预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞；
采用正确的振捣方法，严防漏振；
插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即：
振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，斜向振捣时振捣棒与砼表面成一定角度，约40°
～45°
；
振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣器操作时应快插慢拔；
控制好下料。
要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料；
防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；
基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；
发现砼中有杂物，及时清除干净；
加强施工技术管理和质量检查工作。
（4）露筋
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确；
固定好垫块，保证砼保护层的厚度。
一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
钢筋密集时，选配适当的石子；
石子的颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构尺寸较小，钢筋较密时，用细石砼灌注。
禁止振捣棒撞击钢筋，以避免钢筋移位；
砼顺落高度超过2米时，用串筒或溜槽进行下料；
拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
处理办法：
将外露钢筋的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平。
（5）缺棱掉角
砼局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真养护；
拆除钢筋砼承重模型时，砼具有足够的强度，避免砼表面及棱角受到损坏；
拆模时，不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，避免撞击棱角；
加强成品保护。
冬季砼灌注后，做好覆盖保温工作。
缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。
（6）施工冷缝、夹渣
施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间过长，则按施工缝处理；
在已经硬化的砼表面上继续灌注前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净；
在混凝土灌注前，施工缝先抹一层水泥浆或与其相同的砂浆；
在模板上沿施工缝位置通条开口，利于清理杂物和冲洗。
当表面缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分湿润后抹水泥浆。
慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除，冲净，用提高一级强度等级的细石砼灌注，捣实并认真养护。
2.钢筋工程
（1）钢筋材料的缺陷
防治措施：
严格执行钢筋进场的一整套验收制度，包括检查出厂证明书，作机械性能试验，进行外观检查，核对钢筋的品种、规格等；
发现脆断现象或焊接性能不良，应作化学成分检验；
重视钢筋的保管工作，防止机械损伤或沾染油污。
需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，并用垫木垫起20厘米以上，防止浸水或受到雨露浸蚀。
钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放。
严禁各种钢筋无牌混杂堆放；
不符合要求的钢筋必须退货；
带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
（2）梁、板的受拉钢筋有效高度减小
梁、板底受拉钢筋下要用规定厚度的预制水泥垫块垫稳，不得用石子、碎砖代替，也不能用两块薄垫块合成一块使用；
严格控制梁、板的截面高度、特别是悬臂板根部的截面高度；
负弯矩钢筋应有可靠的固定措施，板内负弯矩钢筋可用撑筋，也可用铁丝吊在楞木上；
负弯矩钢筋必须扎牢、放稳；
板内预埋管应穿在负弯矩钢筋之下、弯矩钢筋之上；
对连续梁中间支座处的钢筋布置以及板内主、副筋的正反方向等易出错构件的钢筋布置，必须交底清楚，尽可能做好标记，避免产生差错；
钢筋绑扎、安装完成后，必须认真进行隐蔽工程验收，仔细检查弯矩钢筋及负弯矩钢筋的位置；
浇捣混凝土前应进行复查，必要时应采取加固措施；
浇捣混凝土时应配备专人“看钢筋”，如有移位及时修复。
混凝土工也应该懂得尽量在操作过程中保护钢筋，避免钢筋移位、变形。
浇混凝土时不准移动钢筋。
（3）柱内纵向受力钢筋移位
下柱伸出柱顶部分钢筋至少应加一道临时箍筋，箍筋尺寸应比上柱箍筋缩小，使上柱钢筋正好在外侧与下柱钢筋联接，再用木框或铁框卡住，牢靠的固定下柱伸出钢筋的位置；
上柱钢筋与下柱伸出钢筋应绑扎或焊接牢固。
上柱与已移位的下柱伸出钢筋联接时，应保持上柱钢筋的设计位置；
柱身钢筋应按要求每隔800mm左右用带铅丝有凹槽的水泥垫块扎牢，紧贴柱模板，固定位置。
柱子纵筋与箍筋应按要求扎牢，经检查无误后，再封柱子模板，柱子纵筋应保持顺直；
浇捣柱凝土时严禁拆除柱顶的固定框架及临时箍筋，不得强行弯折伸出钢筋，注意保持伸出钢筋的正确位置，不得用震动器强行撬震柱子纵筋，防止绑扎松扣及水泥垫块脱落；
（4）钢筋间距不符合设计或规范要求，歪斜不齐
箍筋要通过计算确定只数和间距，摆箍筋时应先在通长纵筋上划线，然后按线距摆开；
梁钢筋穿好以后，一般可按架立钢筋、弯起钢筋、受拉钢筋的顺序与箍筋绑扎，避免骨架歪斜不齐；
梁受拉区好有两排以上钢筋，可用短钢筋垫在两排钢筋之间，使上排钢筋位置正确，控制上、下排钢筋的间距；
认真交底，特别是箍筋间距有变化时要交代清楚；
认真操作、纵筋在两端处要对齐，间距均匀分布；
板内纵横两个方向均应先划线，然后摆开钢筋，进行绑扎，两层钢筋间应加撑筋，保持间距。
（5）钢筋接头和锚固的缺陷
分清受拉区、受压区中“同一截面”内接头数量、搭接长度的规定。
配筋表须经技术负责人审查签字；
认真交底，认真操作；
焊接机械设备应符合使用要求，焊条品种、规格与钢筋搭配合宜，钢筋端头间隙适当，坡口面加工平顺，角度准确。
焊工必须按规定持证止岗。
3.砌筑工程
砌筑工程质量通病防治措施
序号
裂缝部位
裂缝产生的原因
裂缝防止措施
1
墙柱交界处纵向裂缝
1）墙柱间隙过大
2）砌块与柱间灰缝不饱满
3）砌块收缩（含水率大、未到龄期）
4）砂浆干缩
5）未按规定设置拉结钢筋
6）抹灰层干缩
1）砌块靠紧柱壁，减少灰缝厚度
2）改善砂浆和易性、砌筑灰缝密实
3）控制砌块含水率、龄期
4）控制抹灰层厚度、配合比、操作
5）砌墙时按规定锚入拉结筋
6）沿墙柱交界处挂钢网或纤维布防裂
2
墙梁交界处水平裂缝
7）最上皮砌块未顶紧梁
8）砌体沉缩过大
9）墙梁交界处灰缝不饱满
10）墙梁交界处灰缝过厚
2）、3）、4）、
7）采用实心辅助砌块斜砌、砌块顶满铺砂浆顶紧梁底
8）控制日砌高度及顶层填砌时间
9）沿墙梁交界处挂钢网或纤维布防裂
3
墙中部砌块周围裂缝、台阶形裂缝、纵横向裂缝
11）砌体收缩不匀（砌块、灰缝、抹灰层干缩变形不一）
12）采用不同材料砌筑
13）砌体沉降不均匀
2）、3）、4）、8）、
10）控制墙体长度，或加构造柱
11）加钢网或纤维布防裂
12）用相同材料砌筑、填塞
4
抹灰层与基层剥离
16）抹灰层与基层干湿变形、温度变形不一致
17）基层与抹灰粘结力低或未粘牢
4）、11）、
13）清理砌体表面浮灰和污物,基层打底处理
14）控制基层含水率，适量洒水或干燥数日再抹灰
15）抹灰层与基层材质相适用
5
表面不规则小裂缝
14）抹灰过厚过早未分层操作
15）砂浆配比不当用灰量过大
4）
6
墙与地面水平裂缝
18）第一皮砌块下未铺砂浆或砂浆不饱满
16）满铺砂浆，砌块坐浆饱满
7
埋设暗管、暗线处裂缝
6）、14）、15）
19）砂浆填塞不紧固
17）填塞砂浆固化后再抹灰，并沿线管位置加防裂网
8
门窗洞边角处裂缝
3）、4）、12）、19）、20）
2）、11）、
18）窗台板或过梁坐浆饱满、垫平
19）加筋、加边框
4.装饰装修工程
（1）墙砖变色、污染
原因分析：
釉面砖背面未施釉坯体，质地疏松吸水造成施釉厚度不足0.5mm，且乳浊度不足，造成遮盖力低。
釉面砖质地疏松施工前砂浆中的水和不干净的水浸润变色。
防止措施：
要求面砖的施釉厚度大于1mm选用高密实度坯体，和乳浊度。
施工过程中应用干净水，砖缝嵌塞密实，砖面擦洗干净。
（2）墙砖空鼓、脱落
釉面砖浸水不足，造成砂浆早期脱水或浸泡后未凉干就粘贴，产生浮动自坠。
基层清理干净,表面修补平整,墙面提前洒水浸透。
釉面砖使用前,必须清理干净,用水浸透直至表面不帽气泡,且不少于2h,然后取出凉干后备用。
（3）乳胶漆墙面透底
原因分析:
漆膜薄。
防治措施:
刷涂料时注意不漏刷，保持涂料乳胶漆的稠度，不可加水过多。
（4）乳胶漆墙面泛碱、起皮
墙面基层没有完全干燥。
墙面完全干燥，如工期急，可采用封底漆的做法。
（5）地面砂浆表面起砂、起皮
水泥标号不够或水灰比过大抹压遍数不够、养护期间过早进行其他工序，使用过早等原因造成起砂；
砂浆铺设后，在抹压过程中撒干水泥面（而不是标准要求的水泥砂拌和料），未与砂浆很好地结合，造成起皮现象。
严格按照施工工艺施工。
（6）地面面层空鼓、有裂缝
底层未清理干净，未能洒水湿润透，影响面层与下一层的粘结力，造成空鼓；
刷素水泥浆不到位或未能随刷随抹灰，造成砂浆与素水泥浆结合层之间的粘结力不够，形成空鼓。
（7）门窗安装组合不平不正
门窗采用单件组合时拼装质量不好；
安装时施工人员不认真，按照工艺进行操作，不利用水平尺等安装检查工具校正。
门窗采用单件组合时应拼装质量，拼头处应平整，不应劈棱窜角、出台。
安装时必须使用的相关工具进行检查、校正。
6.防水工程
（1）防水层气孔、气泡
材料搅拌方式及搅拌时间没有掌握好，或基层没有处理好。
在施工时选用功率大、转速不太高的电动搅拌机来拌和材料。
搅拌容器用圆桶便于强力搅拌均匀，搅拌时间一般为3～5分钟；
涂膜基层一定要清洁干净，不得有浮砂和灰尘，基层上的孔隙用基层涂料填补密实后才能施工第一道聚胺脂涂膜防水层；
如果已经出现了气孔、气泡现象，对于气孔应以橡胶板刷用力将混合材料压入气孔填实，对于气泡应将其穿破、除去浮膜后在用橡胶板将混合材料压入填实，最后再做一道增补涂抹。
（2）防水层空鼓
由于基层过潮湿、找平层未干、含水率过大，使涂膜空鼓，形成鼓泡。
先将起鼓部分全部割去，露出基层，排出潮气，待基层干燥后，先涂底层涂料，再依照防水层的施工方法，逐层涂抹，若加抹增强涂布则效果更佳。
注意：
不要一次抹成，至少要分二层抹成，否则容易产生鼓泡或气孔。
（3）防水层翘边
基层未处理好，不清洁或不干燥，收头时密封处理不好。
施工时操作要仔细，细部施工时要注意做好排水，防止带水施工，下雨天不得施工，基层要保持干燥；
对产生翘边的涂膜防水层，应先将剥离翘边的部分割去，将基层打毛，清除干净，再根据基层材质选择与其粘结力强的底层涂料涂刮基层，然后按照增强和增补做法仔细涂抹，最后按照顺序分层做好涂膜防水层。
（4）防水层破损
涂膜防水层施工后、固化前，未注意保护，被其他工序施工碰坏、划伤。
对于轻度损伤，可做增强涂布，增补涂布，对于破损严重者，应将破损部分割去（稍大一些），露出基层并清理干净，再按照施工要求、顺序，分层补做防水层，并应加上增强、增补涂布。
7.幕墙工程
（1）结构胶、耐候胶过期使用
明确要求结构胶、耐候胶厂家在产品上醒目地标明出厂日期和使用期限；
加强加工和施工过程的自检与专检工作；
加强运输、贮存、搬运等过程的品质管理工作。
（2）预埋件位置、标高、前后偏差大，支座钢板连接处理不当
按标准线进行复核，找准基准线，标定永久坐标点，以便检查测量时参照使用；
预埋件固定后，按基准标高线、中心线对分格尺寸进行复核。
对实际已产生偏差的预埋件，要订出合理的施工方案进行适当的处理。
（3）支座各连接点在立柱调整后施焊，但焊接防腐不符合设计及规范
施工前认真做好施工安全技术交底和记录，并且落实到各级施工人员；
所有钢件必须进行防腐处理；
认真落实执行有关规范，并且做好隐蔽工程验收和记录，对不合格产品返工重修；
在钢支座焊接质量检查评定并符合标准规范后，方可实施涂漆工序，且除锈、涂防腐漆及面漆亦应符合规范要求。
（4）连接点松动或过紧现象，外力作用下或温度变化大时产生异常响声
在幕墙立柱安装调整后，对所有的螺栓必须进行紧固，并且按图纸要求采取不可拆的永久防松措施，对相关连接点进行焊接，避免幕墙在三维方向可调尺寸内松动，其焊接要求按钢结构焊接要求执行。
副支座型材上必须设长孔。
且螺栓打紧而铝材不变形。
立柱芯套与立柱的配合必须为动配合，并符合铝材高精级尺寸配合要求，不能硬敲芯套入立柱内。
（5）安装后玻璃幕墙与施工图所规定位置尺寸不符
在测量放线时，按制定的放线方案，取好永久坐标点，并认真按施工图规定的轴线位置尺寸，放出基准线；
选择适宜位置标定永久坐标点，以备施工过程中随时参照使用；
放线测量时，注意消除累积误差，避免累积误差过大；
在立柱安装调整后，先不要将支点固定，要用测量仪器对调整完后的立柱进行测量检查，在满足规范要求后，才能将支点固定。
（6）横梁、窗框排水、汇水做法不当，有积水或渗漏现象
按“等压原理”进行结构设计；
加强施工管理，易渗漏部分做好密封处理；
对易产生冷凝水的部位，应设置冷凝水排水管道；
开启部分设置滴水线及挡水板，用适当的密封材料进行密封处理。
（7）自攻螺钉孔径过大，紧固力不足，易松动
严格按标准选用钻头；
建议使用电动丝刀代替手用丝刀紧固螺钉。
（8）玻璃幕墙对缝不平齐，幕墙面不平整
严格控制进料关，特别在立柱的检查上按国家标准进行检验，不合格的产品不能使用；
加强玻璃尺寸检验和控制，其尺寸如有超差则退货处理；
在注胶生产中，严格控制组框尺寸，特别要检查和控制好对角线尺寸；
立柱安装时，调整好立柱的尺寸后再行固定、焊接；
组框和立柱结构，设计上要认真考虑，选材料要合适。
（9）活动窗扇不灵活，缝隙不严密，有漏水、漏气现象
选择质量好的铰链；
铰链按要求进行安装及调整，做到开关灵活，密封性能好；
严格按设计要求选用优质胶条，采用弹性好、耐老化的胶条。
（10）隐框幕墙下口漏装下托块，形成硬接触
明确图纸上托块的位置尺寸；
加强对施工人员的安全技术交底，领会图纸，认真落实；
加强管理，严格按图纸施工。
（11）玻璃表面污染，色差过大
抓好供货环节和避免玻璃的二次污染，注胶过程中严禁将剩余胶或含胶物粘在玻璃表面；
在拆架时应做好清洁工作，并用中性清洁剂清洗。
（12）发泡材料填缝时深浅不一，缝内注胶符合要求，并污染玻璃表面
施工人员必须认真执行技术交底要求，严格按图纸施工；
严格执行工艺要求，表面注胶应按如下程序施工：
填聚乙烯发泡材料→缝内清洁（用二甲苯或天那水）→玻璃表面贴防止污染胶纸→注填耐候胶→压挤填充耐候胶，使胶表面平滑光顺→将纸胶带撕开；
注意施工中的清洁，在下架之前用中性清洁剂清洁表面。
（13）防火托板固定不牢，防火层铺填有空隙，保温材料铺设不规范，未留空气层
采用符合防火规范要求的材料，控制加工质量；
板边沿缝隙应小于3mm，防火棉应填充密实，无缝隙；
托板四周应根据被连接件材质不同选用合适的坚固件固定牢，两固定点之间间距以350～450mm为宜；
保温材料与玻璃间留出宽度A≥50mm的空气层，保温材料与室内空间也应采用隔气层隔开。
（14）防雷系统中接地电阻值过大，均压及引下线的焊接方法不正确
采用旁路导通的方法来连接设均压环层的立杆和预埋件钢件，以及未设均压环层的立柱和设置均压层的立柱；
同时设均压环处的立柱上的横梁两端不装弹性橡胶垫。
防雷装置所用材料应符合规范；
圆钢直径D=12mm（一类）；
D=8mm（二类、三类）；
扁钢厚度t≥4，截面积S=240mm2（一类）、S=150mm2（一类）。
尽量采用镀锌件，或刷两道防锈漆。
（15）封边板腐蚀、漏水；
封边构件固定不可靠，有松动
全埋入批挡层内的铝封边板应涂防腐涂料（如沥青油），外露的做保护涂层处理或贴保护胶纸；
封板两两连接处设置沟槽，注胶密封；
封板与外墙材料间留沟槽或形成倾角，注胶饱满、连续；
对封板固定外墙体应找平装面，还可先装胶塞再植入螺钉的方法固定封板。
（16）封顶不严密、顶部漏水且不美观
封顶板制成单元件，两两接口处留缝注胶，采用连续封板的，接缝处应加搭连接片，留缝注胶密封，外露连接铆也应涂胶处理，打胶面应清理干净，无水滴。
8.桩基工程
（1）孔深未达设计要求
孔深测量基点、测绳不准、岩样误判。
细查岩样防止误判；
根据钻进速度变化和钻进工作状况判定；
测设固定基点、采用制式测绳。
（2）孔底沉渣过厚
清孔不彻底。
选用合适的清孔工艺；
清孔、下钢筋、浇灌混凝土连续作业。
（3）坍孔
岩层变化、措施不力。
松散砂土或流砂中减慢钻进度；
加大泥浆比重；
保证施工连续进行。
（4）孔径不足
钻头直径偏小、土质特殊。
选用合适的钻头直径；
流塑性地基土变形造孔时，采用上下反复扫孔方法，以扩大孔径。
（5）钢筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求
加工、运输、安装工艺有误。
钢筋笼较大时，应设Φ16或Φ18加强箍，间距2～2.5m；
钢筋笼过长时应分段制作或吊放；
设置足够的环状混凝土或砂浆垫块控制保护层厚。
（6）混凝土浇筑中非通长的钢筋笼上浮
钢筋笼底标高以下混凝土灌注速度过快、导管提升不及时、流砂。
浇灌混凝土导管不能埋得太深，使混凝土表面硬壳薄些，钢筋笼容易插入；
将2～4根竖筋加长至桩底；
保持合适的泥浆密度，防止流砂涌入托起钢筋。
（7）桩身混凝土蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥、断桩
混凝土配合比或灌注工艺有误。
严格控制混凝土的坍落度和和易性；
连续浇筑，每次浇筑量不宜太小，成桩时间不能太长；
导管埋入混凝土不得小于1m，导管不准漏水，导管第一节底管长度应≥4m；
钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止提管时挂住钢筋笼。
9.安装工程
（1）室内排水管堵塞
排水管道甩口封堵不及时或方法不当，造成土建施工时，水泥砂浆或杂物掉入管道内；
管道组装时管件使用不当，造成管道的局部阻力增大而水流速度减慢，污物容易阻塞，使流水不畅；
管道安装的坡度不够或均匀，甚至倒坡；
管道连接时严格清理管内的泥土及污物，甩口应封好堵严；
卫生器具的排水口在未通水前应堵好；
施工排水管及水平干管时应满足或不小于最小坡度的要求；
管件安装时，按照设计及规范要求选用管件。
（2）埋地排水管漏水
管沟挖好后，沟底打夯不实，管道局部受力不均匀而造成管材或接口处断裂或活动；
未认真检查管材是否有裂纹、沙眼等缺陷；
回填土不按操作规程进行，随便回填造成局部土方塌陷或硬土块（石块）砸裂管道。
管沟挖好后，应原土夯实或用砼打垫层，使沟底符合设计标高和排水坡度；
管接口要养护好，并在回填土时要保护好；
管道安装前，要逐条仔细检查，发现有裂纹、缺陷等不合格产品，一定不能使用；
管道连接好后，做好闭水试验。
进行回填土时要逐层回填夯实，不能随意回填。
（3）阀门漏水
压盖不严漏水；
阀座、阀瓣、密封面的磨喷、阀座使用一段时间被腐蚀或有裂纹及气孔，阀杆有缺陷或损坏，系统中硬物损坏密封面，均可造成关闭不严，开启不灵活或无法关闭。
压盖不严往往是填料问题，因此更换填料拧紧压盖即可；
如有损坏者，应更换阀芯、阀杆及重新研磨密封面。
（4）地漏排水不通畅
地漏标高高出地面；
地面没有排水坡度；
地漏内堵死。
安装地漏时，其篦子顶面应比地面低5-10mm；
地面往地漏排水方向要有排水坡度；
安装地漏时，应清理管道，防止杂物堵住地漏。
（5）管路敷设时煨弯处出现凹扁或弯曲半径倍数不够
施工人员不认真，未按照工艺进行操作。
使用手板煨管器时，移动要适度，用力不要过猛。
使用油压煨管器或煨管机时，磨具要配套，管子的焊缝应在正反面。
（6）导线敷设过程中绝缘层破损。
管路敷设前应使用与管内径配合较好的螺纹钢筋在管内来回拉动，同时转动钢管，清除钢管内的毛刺、铁瘤。
穿线前应将管路护口带好。
（7）成排灯具安装中心线偏差超出允许范围
施工人员施工前未弹线定位。
成排灯具安装前，应与其他专业沟通，确定灯具安装位置并应弹线定位。
（8）开关、插座面板不平整，与墙面有缝隙。
紧固螺丝未拧紧。
调整面板，拧紧固定螺丝，使开关、插座面板紧贴墙面。
（9）矩形风管的扭曲、翘角
矩形板料下料后，未严格对四个边进行角方测量；
风管的大边或小边的两个相对面的板料长度和宽度不相等；
风管的四个角处的咬口宽度不相等；
手工咬口合缝受力不均。
在展开下料过程中，应对矩形板料严格角方，对每片板料的长度、宽度及对角线进行检验，使其误差在允许范围内；
下料后的板料，应将风管相对面的两片板料重合起来后，检验尺寸的准确性；
板料咬口后预留尺寸必须正确，以保证咬口宽度的一致；
手工咬口合缝
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