基里巴斯制作方案Word文档格式.docx
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刨床操作工
辅
助
模具制作工
喷
沙
辅助
油漆工
辅助工
操作工
焊
生产组织机构网络图
c.机械设备
钢结构厂生产所用的机械设备、工具及检测仪器见表6-1-8-1
表6-1-8-1生产机械设备、工具及检测仪器一览表
序号
设备与器械
规格
单位
数量
用途
1
数控切割机
SH-2000H
台
2
钢构件吊装主机
半自动切割机
CGt-30
4
双割嘴切割下料
3
H钢组立机
Z12
定位腹板、翼板、自动自立成型
H钢矫正机
HYJ-800
矫正焊接好的H钢
5
CO2气体保护焊机
SKR500
6
焊接柱、梁连接断板
交流弧焊机
BX1-500/300
点焊，焊钢柱、梁连接板
7
埋弧焊机
MZ-1-100
H钢翼、腹板的焊接
8
摇臂钻床
Z3035B
钻孔
9
牛头刨床
B665
修正连接板垂直度，样体开坡口
10
单梁桥式起重机
5T
主厂房内吊运构件
11
汽车式起重机
25T
辆
吊运材料，拼装首件钢屋架
12
刨边机
刨边
13
端面铣
铣型钢端面
14
超声波探伤仪
DUT-998+
焊逢探伤
15
游标卡尺
长0.3米
把
测量孔距，检测尺寸
长0.8米
16
焊逢多用量规
件
检测焊逢质量尺寸
17
台钻
用与钻孔
18
烘箱
烘焊接材料
19
焊条保温桶
W-3J
只
焊条保温
20
手提式砂轮机
Ф120-Ф150
打磨不光滑点、面
21
钢卷尺
30米
放样量料、组装、检测、拼装
10米
5米
3米
22
钢直尺
1米
23
钢角尺
0.3米
24
空气压缩机
辅助做漆
25
常用工具
划针、洋冲、墨斗、千斤顶、手锤、撬棒、螺丝刀、扳手、锉刀等按需用配备
d.钢构件制作进度计划
钢结构制作计划详见门式刚架轻型钢结构制作进度计划横道图
⑵国外安装
a.施工准备
①检查作业场地是否坚实、平整、干净、有无障碍物等。
②检查原材料及结构配件的存储空间。
③保证吊车及载货车能在作业现场入口及作业区域内道路的通行。
④检查作业现场的供电系统是否正常。
⑤清除影响作业的障碍物
清除地上、地下、空中等影响作业的障碍物，如土建脚手架、地面钢筋、模板等所有可能影响作业的因素是否已排除。
⑥基础与预埋螺栓
复核基础尺寸，基础标高及定位轴线。
⑦检查各种材料是否已到位。
b、现场施工组人员安排
现场钢构施工组负责对国内运来的钢构件按施工图要求进行安装，设两个施工班组详见组织机构图。
施工班组二
c.机械设备
钢结构安装施工用设备见下表6-10-2
表6-10-2施工用机械设备及仪器一览表
设备与器械
汽吊
35T
1台
手动葫芦
10T
4只
吊装用
2只
钢丝绳
φ20
φ14
拼装用
φ12.5
缆风绳
钢丝绳护角器
防滑
单滑轮吊具
0.5吨
卡扣
各规格
临时固定钢结构构件
麻绳
协助就位钢构件
电焊机
4台
现场焊接用
烘干机
烘干焊条
经纬仪
2台
检测柱垂直度
水准仪
测量砼柱水平用
扭矩扳手
4把
紧固高强螺栓
吊耳板
调直机
35T液压履带吊主要技术指标：
主臂长
起吊高度
工作半径（幅度）
起重量
28米
20米
8米
12T
说明：
①安装门式刚架时应用10T、5T倒链各两只配合35T液压履带吊吊装；
②35T液压履带吊在吊装完一侧T型钢柱梁就位后，用两只10T手动葫芦系住悬挑梁一端，通过地锚将T型钢柱梁稳定，然后由35T吊车组装第三段钢梁成人字形，并将人字形钢梁吊装就位。
d进度计划
钢结构安装进度计划详见总进度计划横道图5-1
6.1.8.3工程材料
⑴材料采购及验收
原材料是保证钢结构品质的必要前提，为了保证原材料采购、检验工作有序、有效地开展，材料入库验收按以下流程进行：
技术科
合格供应商
材料科
加工预算编制采购计划
市场调研
采订
购单
品质控制
材料标识、入库、堆放
原材进厂、验收
合格品不合格品
a.主材
钢材在进厂时，对钢厂的质量保证书、批号、炉号、化学成分和机械性能逐项验收，钢材的品种规格应符合国家标准的规定或订货技术条件的规定。
钢材质量必须均匀，不得有分层、夹渣、裂纹、非金属夹杂和明显的偏析等缺陷，锈蚀程度不能超过规定误差的1/2厚度；
用凿子或砂轮清除钢材表面的锈蚀、麻点、划伤、压痕，其深度值应符合国家标准的规定，必要时做渗透、磁粉或超声波探伤检查。
钢材的形状和尺寸用钢尺、卡尺检查，允许偏差执行（GB709-88）标准。
b.辅材
所有辅材在采购时都应附有合格的产品质量保证书，并以此作为质量控制的主要手段。
c.焊接材料
焊接材料进厂验收是焊接质量控制的重要内容。
d.焊条验收
结构钢焊条进厂时，由供应部门提供生产厂家的产品质量保证书和焊条抽样，提交有关质量技术部门进行焊条的工艺性能、机械性能和化学成分的复验，合格后投入使用。
e.焊丝检验
用于结构钢焊接的焊丝，按焊丝的出厂炉号取样，而后进行焊丝的化学成分分析，焊丝的化学成分应符合GB1300-77标准中同类焊丝的规定。
结构焊丝的机械性能，应与同一牌号的焊剂一起进行组合试验。
非结构钢焊丝或采用药芯焊丝时，按产品的有关技术文件进行验收。
焊丝验收时应观察外包装是否完好以免受潮锈蚀。
f.焊剂的检验
用于结构钢焊接的焊剂，应检查焊剂厂的产品质量保证书。
对已经使用过的焊剂，可不必复验。
当采用新试制的焊剂时，须同已经检验合格的焊丝进行焊剂—焊丝组合试验。
g.防锈漆
检查油漆的出厂证明，材料指标应符合设计要求或有关文件的规定。
涂层外观色调应均匀一致，无杂物污染。
⑵材料的识别
为了防止在施工工程中出现材料的混淆和误用，以及实现材料使用的可追溯性，应采取适宜的标识方法予以控制。
标识主要包括下面几点内容：
a材料的品种、规格、等级、名称、型号；
b材料的来源：
生产厂名、供货商名；
c材料的生产日期、批号、到货日期、有效期限；
d材料的用途；
e材料（或原材料）检验和试验状态。
如：
待检、已检合格、
已检不合格、已检待判等。
入库物资由仓库保管员挂牌标识；
施工现场堆放的物资应在明显的位置设置标牌，由现场材料员负责标识，并表明物资检验和试验的不同状态；
材料出库，由材料员将材质证明随同出库单交现场材料员，用于施工时，由材料员将此交给施工员，原件存质量员处；
对材料检验结果和检验中发现的问题，质量员应及时通知厂部，整改后重新标识。
⑶材料的管理
为了保证作业现场材料的安全，所有的原材料及成品须认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成箱包装以便吊车或叉车装卸。
操作时应小心仔细以避免对材料的任何损伤。
现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免二次搬运为原则，具体堆放时视现场场地的大小和作业现场条件而定。
但是要保证材料和地面之间用方木垫起来，且每批材料之间加以木方以方便搬运和减少损伤的原则是通用的。
材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天用彩条布覆盖以避免遭雨淋。
材料的堆放应安全可靠且紧固良好，并围成专用的材料堆场以免发生材料的丢失或损坏。
6.1.8.4钢结构制作流程
调直
检验
油漆编号、分类堆放
验收
确定焊接姿势，选择焊接参数
点焊成单体构件，复核尺寸垂直度，增设工艺杆撑
焊工资质审核、焊丝清洗、烘干
放样、下料、加工钻孔
外观、抗拉、弯曲等机械性能。
对特殊要求进行超声波探伤或X射线检查
焊后处理
焊接
组对
焊前准备
编制详细料单
工艺评定试验
焊接性能试验
图纸自审、会审、修改
图纸
开工报告
钢号、规格、数量、进场计划
备料
钢构件制作工艺流程：
边缘加工
半成品分类堆放
校直
切割
号料
放样
制孔
拼装
矫正
总装配
成品钻孔
端部铣平
除锈、油漆
出厂
包装
验收
试拼装
a.放样、材料处理
放样由生产控制人员完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。
在放样的同时，放样人员发布核对制作施工图，如发现施工图有遗漏或错误，或其它原因须更改施工图时，必须取得设计院的书面认可，不可擅自修改。
为保证构件的制作正确，按1:
1放样，所有节点均应放出，过长构件分段放样，不分段量长度，防止累积误差。
放样时考虑变形，金加工和焊接收缩余量及其它设计要求。
原材料要清除污物，保证清洁，保证弹出的尺寸线清楚，对有变形的材料进行整形处理，防止几何尺寸误差。
b.下料号料
按图纸在大样上复核下料尺寸，统计数量，列好料单，在下料时为保证几何尺寸准确，节约材料，凡能够用整料的尽量用整料。
拼焊钢板留有余量，待焊接整形后，二次测量几何尺寸，必须弹线下料，拼焊的钢板必须按H钢受力和有关规范进行。
不分段量长度，以防止累积误差，下料时要留气割缝（自动焊留3mm，手工焊留5mm，手工气割料要留金加工余量），在剪板下料时划线用靠模，用自动切割机气割下料，弹下料线轨道线，轨道要平直，调好火焰，防止气割缺陷产生。
所有下好的材料按长度、图号进行号料，对接钢板要统一图号并做好对接记号，在号料的同时要进一步检查材料质量。
c.材料的矫正和边缘处理
用机械和水火矫正对钢板进行矫正，保证平直度，用刨边机清除气割熔渣。
d.钻孔
钻孔前对手工气割缝进行金加工，侧面板在H钢拼好后用钻模进行，端头板应用钻模钻孔，同一图号必须用同一钻模。
见图6-1-8-1。
图6-1-8-1
e.拼钢板
凡需拼焊较长的H钢，先要按长度放十厘米的余量对接钢板，在拼焊时要在平台上侧面靠模进行以免侧向弯曲，并在对接处用两块加筋板定位防止平面变形，见图6-1-8-2。
拼焊进行矫正后方能按图纸规定进行长度下料，在拼H钢前必须进行对接焊缝的无损探伤，合格后方可使用。
图6-1-8-2
f.组立H钢
弹出下翼缘板中心线，再以中心线为基线弹出腹板厚度线，平放在组立机平台上，端头紧贴靠模，吊起腹板将端头紧贴靠模（注意有斜度的要将大头紧贴端头靠模），腹板要立在线上，用辊轮压紧定位后测量翼板边到腹板中是否对称，如果有偏差可以在辊轮和翼板边之间垫薄铁板调整，直到在误差（±
2mm以内）为止，放下压辊整体定位，然后从端头开始将腹板与下翼板之间分段点焊。
另一块翼缘板同上弹好线放在平台靠模内，吊起成T型的构件扣在下翼缘板上，对好线，重复上述步骤，整体H钢成型。
定位见图6-1-8-3。
图6-1-8-3
在拼焊H钢时要注意形位公差，防止缺陷，如图6-1-8-4。
图6-1-8-4
g.拼焊联板
将划好线的端头联板放在端头靠模上，紧贴靠模，对好线点焊在H钢上。
将侧面联板平放在平台上与下翼缘板对接，有坡口的均应按图气割坡口，清渣后进行二氧化碳气体保护焊。
h.焊接H钢
H钢的焊接采用埋弧焊，按工艺规定，注意焊接顺序，为减少受热变形，可采用夹紧器固定翼缘板或对拼后电焊等方法，但都不得一次完成焊缝高度，要注意角焊角度，严格按自动焊的工艺和施焊方法进行，以避免电焊缺陷的产生。
为防止在起弧和收弧时产生夹渣等缺陷，焊接H钢必须使用引弧板和收弧板，形式如图6-1-8-5。
i.H钢的纠正
对焊接后的H钢进行矫正，采用翼缘矫正机进行，轻微的矫正过量可以使用火焰法及急冷法，但要注意不得损伤材料及外观。
要清除电焊飞溅焊渣，电焊工艺疤痕。
图6-1-8-5
j钢构件的预拼装
钢构件在厂内分单元制造，由于各单元制造误差不尽相同，会造成各单元安装连接上的困难。
为确保钢结构总体安装精度，在制造厂内进行预拼装。
钢构件在经预拼装完成后，在钢构件上用钢印编上编号再包装运输至现场。
6.1.8.5构件的涂装、编号
钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污等清除干净。
⑴.钢构件制作完毕质量检验合格后，未经镀层采用动力工具除锈，除锈等级Sa2.5级以上，利用压缩空气或电能为动力，使除锈工具产生圆周式或往复式的运动，当与钢材表面接触时，利用其摩擦力和冲击力来清除锈和氧化皮等物。
对于喷射死角部分的钢材表面，除锈等级应达到Sa3级，采用手工除锈，可以用砂纸、铲刀钢丝刷等工具除锈。
⑵.所有的钢构件全部在后期处理车间进行做漆，避免了下雨、下雪、下雾或湿度大的天气带来的影响。
⑶.除锈常用工具有气动端型平面砂磨机和喷丸除锈机。
⑷.钢架表面经除锈后,应在当班采用滚涂法涂上一道铁红无机富锌底漆和一道铁红环氧树脂封闭漆，两道工序之间时间间隔不能超过6小时。
如在涂漆前已返锈，则需重新除锈和清理，并及时涂上底漆。
⑹涂装注意事项:
施工环境的温度宜在5－３５º
之间，相对湿度应符合规范规定，构件表面结露时不宜作业，涂装４小时后严防雨淋。
涂装过程中,随时调整涂料施工粘度。
⑺禁止涂漆部位，到达安装现场后手工除锈:
a.地脚螺栓和底板；
b.高强度螺栓摩擦接触面；
c与混凝土紧贴或埋入的部位（钢骨混凝土部分）；
d焊接封闭的空心截面内壁；
e工地焊接部分及两侧100mm，且要满足超声波探伤要求的范
围。
6.1.8.6钢构件成品堆放
钢构件制作完成后，由专职质量员验收。
验收合格后，在装运或包装前堆放在成品仓库，堆放时为防止失散和变形，应注意以下几点：
⑴成品要正确堆放，并做好防雨工作。
⑵堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
⑶侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。
钢柱、钢梁的堆垛不得超过两层。
⑷大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
⑸同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。
6.1.8.7钢结构的焊接
⑴焊接前基本要求
a.复核组装件几何尺寸是否符合要求，查看焊缝500mm区域内清洁情况，如有残留割渣、水、污物，应进行处理。
b.检查定位焊缝是否符合规定要求和临时工艺撑杆牢固情况。
c.检查焊丝是否是指定的规格及清洁干燥情况。
d.按规定焊接参数，调节焊接电流，进丝速度和行走速度。
e.采取船形位置施焊，工件要求基本垫成水平。
⑵柱梁焊缝顺序布置，以保证减少焊接变形为目的，采取对称焊接。
如图6-1-8-6示：
图6-1-8-6
⑶焊接工件姿势图
图6-1-8-7
⑷焊接顺序（H钢柱和底板、H钢柱和钢梁联接板的焊接用二氧化碳气体保护焊）
a.H钢柱底板焊接顺序
图6-1-8-8
为减少焊接应力集中，肋板、腹板和底板相聚处采取切角。
在焊缝2完成后再组焊肋板。
如6-1-8-8所示。
b.H钢梁端部相互联接板和钢柱联接用的联接板焊接顺序见图6-1-8-9
图6-1-8-9
c.焊接完成后，为了便于编号确认，单一构件一次施焊完毕，并且在指定位置打上相应的编号。
d.角焊缝要求示意图6-1-8-10
图6-1-8-10
⑸焊缝缺陷处理
a.发现焊缝裂纹，焊工不得擅自处理，应申报冷作车间主任，由钢构工程师召集有关人员查清原因，订出修补措施，应将裂纹清除到母材表面，并要求从裂纹两端各延长50mm，再进行补焊。
b.补焊应采用手工电弧焊，焊条牌号选用和焊丝相同，焊条直径宜采用3.2mm。
c.其它缺陷在规定范围内可不作处理，超出规范要求可进行适当清理后再用手工电弧焊修补。
6.1.8.8钢构件的包装、装箱和运输
钢构件的运输是钢结构安装的一项重要内容，本工程的钢结构构件由国内加工包装发至施工现场，因而需制定合理的运输方案。
本工程钢构件的运输拟采用集装箱和散装相结合的方式。
长5.5米左右的柱、梁构件按长度分类成套装箱，大于5.5米的构件、长单支撑、拉杆等采用集中捆绑散装运输，长零件可打包放在柱梁的空隙。
具体方法如下：
⑴包装
a.包装箱制作（根据构件数量、规格、尺寸），包装箱内四周用木板、油毡封闭。
箱体上标明箱号、毛重、净重，构件名称、编号位置等。
图6-1-8-11
b.柱梁固定方法（以散装长钢梁为举例）
图6-1-8-12
c.窄长构件的包装
两端头如有丝的，每隔1.5米设塑料管套防护，如图示：
图6-1-8-13
⑵装箱
a、考虑到基国码头下货能力等因素，本次工程所有货物的装箱运输均采用5.7米长、宽、高均为2.3米后开式标准集装箱；
b、由于本次标准集装箱都为后开式，鉴于钢构件长短不一，重量大小不等，单体构件逐一装箱难度较大、同时会造成空间的浪费和装箱费用的增加，所以采取装箱前，将所装构件整体打包，然后一次装入集装箱；
c、构件在装箱后，集装箱内采用Ф5MM钢丝绳对构件前、后四角绑扎，与集装箱内挂钩联结牢固，保证构件在箱内相对稳定。
⑶运输
根据构件包装箱的规格、尺寸，合理选用运输车辆。
堆放时注意宽度和高度，太窄容易失稳。
超宽会加大费用，也违反运输规定。
太高通过桥洞、隧道时很可能受阻。
a.宽、高度控制：
宽度≤2米，高度≤4米。
b.一次装运不下时，根据工程要求合理安排分批运输，确定装运顺序。
c.集装箱外标明构件名称、部位外廓尺寸、净重、毛重、始发地及所到达的港口、收货单位、发运时间等，保证货物的到达。
钢构件由国内发运至现场后，用人工加机械将钢构件就位，小型构件及彩钢板运至指定堆放地点，并注意做好材料的保护工作。
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