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总计
549
挖孔桩孔深为13.5∽40米，深基坑数量较多，为危险性较大的分部工程。
二、施工平面布置
1、临时设施
（1）根据招标文件及合同文件提供的有关资料，经现场实地考察，结合本工程实际情况，项目经理部位置考虑到交通便利及整个标段工作重点的均衡，设在跑马坪立交匝道桥中心地段空地内，占地约9500m2。
（2）第一工区设在跑马坪立交K1+960渝长高速寸滩大桥加宽桥路线左侧占地1500m2；
预制场2个均设在渝长高速公路寸滩加宽大桥左右侧前进方向路基上。
（3）第二工区设在石坝子立交K8+320路线左侧，占地1500m2。
（4）为做好材料的检测试验，保证施工工艺流程中的各项质量控制，保证成品的质量检验，我公司将在工地成立一个功能齐全的现场试验室，位置设在项目经理部内，保证整个标段的现场实验、检测任务。
2、临时用水
采用自来水为主水源。
在红线附近设一水池，主水管全接通，作为施工用水和生活用水。
3、临时用电
本合段用电量大，考虑采用在跑马坪立交（紧邻项目部外侧）和石坝子立交各安装1台800KVA变压器、在跑马坪立交紧邻项目部外侧及主线路基（K6+000）处各安装1台500KVA变压器、另配备3台200kw发电机备用。
确保工程顺利进行、连续作业。
跑马坪立交1台800KVA的变压器主要用于跑马坪立交内的桥梁、涵洞施工用电；
跑马坪立交1台（紧邻项目部外侧）500KVA的变压器，主要用于项目办公用电、拌合站用电；
石坝子立交1台800KVA的变压器，主要用于石坝子立交内的桥梁（含特大桥）施工用电；
主线路基（K6+000）处1台500KVA的变压器，主要用于主线石盘村大桥、渝利铁路跨线桥、石宝寨特大桥紧邻段的桥梁工程施工用电。
4、临时便道
本合同段路线距现有道路较近或交叉，因此，在尽量少占耕地，少拆迁建筑物的前提下，尽量利用现有机耕道就近修建便道与主线相接或利用与现有路的交叉点，在路基红线范围内修建便道连接各施工点。
详见附表一：
《施工总平面布置图》
第二章编制依据
一、《重庆市机场专用快速路北段Ⅰ标段【跑马坪立交（含）至石坝子立交（含）施工】招标文件》。
二、《重庆市机场专用快速路北段Ⅰ标段【跑马坪立交（含）至石坝子立交（含）施工】合同文件》。
三、《重庆市机场专用快速路工程北段（跑马坪立交至石坝子立交（含）段）黄家湾大桥施工图设计》。
四、《重庆市机场专用快速路工程北段（跑马坪立交至石坝子立交（含）段）勘测/设计项目工作函件》。
五、现行城市建设工程和交通部有关技术标准、规范、规程及法律、法规文件。
1、《钢筋机械连接技术规范》JGJ107-2003（2010）；
2、《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008；
3、《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2001）；
4、《龙门架及井架物料提升机安全技术规范》（JGJ88-92）；
5、《特种设备安全监督条例》（国务院373号令）；
6、《重庆特种设备安全监督条例》（重庆市人民代表大会常务委员会公告（2008）23号令）；
7、《国务院关于修改（特种设备安全监督条例）的决定》（国务院第549号令）；
8、《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T9002-2006）；
9、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2008】87号）；
10、《建设工程施工安全技术操作规程》（中国建筑工业出版社-2004年）；
11、《建筑工程预防高处坠落事故若干规定》和《建筑工程预防高处坠落事故若干规定》的通知（建质[2003]82号）；
12、建设部《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
13、建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
14、建设部《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
15、本工程施工组织设计及专项施工方案；
第三章施工计划
一、桩基础总体施工进度计划
本进度计划结合《机场专用快速路实施性施工组织设计》及现场实际交地情况进行编制，确定桩基完成时间为2011年2月11日∽2012年1月31日，共计11个月，354天。
二、材料、设备计划
（一）、原材料组织及进场计划安排
我部进场后,已将工地周边砂、石料场、水泥厂、外加剂厂、钢厂等的分布及其年生产量、供应量均进行了调查，并对其产品质量、规格进行比较，择优选择质量合格，价格合理的厂家购进所需原材料。
我部桩基数量较多，所需原材料数量较大，原材料供应商通过招标方式进行选择，同时签订相应的采购运输合同，确保施工过程中有存足的原材料供应。
桥梁桩基主要材料需求表
项目
单位
数量
水泥
吨
8055.26
细骨料
17868.02
粗骨料
34271.45
钢筋
2327.53
水泥：
总需求量8055.26吨。
水泥用重庆腾辉水泥、重庆拉法基水泥厂和华兴水泥厂等水泥厂的散装水泥，预备同时联系两家及以上，采用多台水泥运输车辆运至工地，装入集中拌合站水泥罐内，以确保施工期间水泥需求量。
骨料：
总需求量52139.48吨。
主要用于砼浇筑，需求量大，主要考虑在重庆周边附近一些生产碎石厂家购进，采用专用运输车辆运至工地。
钢筋：
共需用各类钢筋共计2327.53吨。
用于桥梁桩基施工。
钢筋采用川威集团钢筋、水钢、重钢或者达钢等厂家的钢筋，由厂家派出加长运输车辆运抵至工地现场。
详见附表二：
《主要材料（三大材）进场计划表》
（二）、机械设备计划安排
我公司自备有桩基施工的土石方工程机械、砼机械、水平运输机械、起重及垂直运输机械，针对该路段所包含的桩基数目和工程数量进行配备，各种机械设备充足，可保证所有桩基施工工序的有序衔接。
详见附表三：
《施工机械配备表》
第四章桩基施工工艺技术
一、人工挖孔桩施工工艺
（一）、挖孔桩施工准备
施工前应根据地质和水文地质条件，确保安全施工，提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型。
平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土石层浮土，布设桥墩孔井十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并经常校核，孔口周围挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力和影响施工安全。
井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或周围圈子维护，其高度应高出地面20-80cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2米。
（二）、挖掘
1、组织二组三班连续作业，采用0.3-0.5吨小卷扬机或5-10KN慢速卷扬机提升土石弃方，因桩位处堆积层较厚，为防止挖掘过程中上方堆积物滑移，须进行清表处理，并形成工作台阶，沿各桩位设弃土便道。
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
2、在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。
3、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡成坍孔。
渗水应予以排除，或用井点法降低地上水位。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
孔深超过10m时，应以常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。
（三）、护壁支撑
1、护壁采用C20混凝土，每节高度不得超过1m。
用φ8钢筋制作10cm*10cm钢筋网片。
开口后的第一、二节护壁采用钢筋混凝土。
第一节护壁必须高出地面30cm，护壁厚度40cm，以下护壁厚度为20cm，在护壁浇筑过程中有条件的采用大型拌合站的混凝土。
在第一节护壁浇筑完成并达到一定强度后，必需用原土填实护壁背后的间隙，然后用C15砼浇筑井口周围一圈（宽1米、厚0.10米），形成倒坡，向外原地面排水，防止自然水侵入影响护壁。
2、每浇筑一节护壁必须用十字形护桩对护壁及桩位中心复核一次偏差，具体要求如下：
序号
允许偏差
检验方法
1
孔位中心
50mm
测量检查
2
倾斜度
0.5%桩长，且不大于200mm
（四）、挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
首先用水泵将孔内水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边土（石）完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
再在孔底铺20cm厚卵石层，然后安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径小于等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时用）备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊接一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求在40%左右。
为了便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包）。
要求填塞密实，减少孔隙。
灌注水下混凝土顶盖，标号150号，厚50mm。
同一压浆管按材料按程序先压泥浆，作钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因流动性好，裂缝很小亦可压浆用泥浆。
最后压进水泥砂浆，其配合重量比为1：
1。
砂浆中可掺入氯化钙早强剂。
各种压浆均以稠度来控制。
稠度和砂浆流动度用测定器来测定。
封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可浆水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土盖顶按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除权圈，继续进行挖孔工作。
（五）、检查处理
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须作到平整，无松渣、淤泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应及时与监理工程师联系，确定方案，钎探查明孔底以下地质情况。
桩基挖至设计深度后检测成孔直径，孔壁倾斜度，和孔壁平整情况。
探孔器的制作应比钢筋笼大10cm，局部孔壁平整度不符合要求采用扫孔处理合格。
（六）、钢筋骨架的制作
根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可以孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上设钢筋“耳环”或混凝土垫块，也可在孔壁上打入钢钎，用铁丝与主筋绑扎使其牢固定位。
（七）、声测管的安装
声测管外管径54mm，桩径2.0m以下的桩基（含2.0m）按正三角形布置3根，桩径2.0m以上按正四角形布置4根，声测管顶端高出基桩顶面500mm，下端至桩底，每节长度为8m，最低一节长度不大于12m，节间采用钳压式连接。
安装时将声测管用“∩”型卡子固定于加强钢筋之上，底端用钢板焊牢封底。
（八）、灌筑混凝土
从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：
混凝土坍落度，宜为7-9cm。
如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌注时孔底积水不宜超过5cm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。
灌注混凝土时采用人工用捣实器分层（30cm为一层）捣实。
孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定进行凿毛办理。
并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%配筋。
施工接缝处若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可扣除，若骨架截面积超过桩截面积的1%，则可不设锚固钢筋。
灌注的桩为大直经桩，且支护内净空面积已大于柱桩所需的面积，应尽可能拆除支护，防止孔壁坍塌，并加快混凝土的灌注。
混凝土灌注至桩顶以后，应立即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。
当孔底渗入的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度6mm），应作为有水桩，用导管法灌注水下混凝土。
灌注混凝土之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。
见附图四：
《挖孔桩施工工艺流程图》
（九）、桩基质量检测
当一个承台的桩基完成且达到设计强度后，即时对每根桩进行检测，采用超声波无损检测法逐根检测，以确定桩基砼是否存在缺陷。
达到要求后，方可进行下一步施工。
成桩质量控制指标：
成桩的平面位置偏差不大于10厘米；
超声波检测无缺陷。
挖孔桩实测项目：
检查频率
检查方法
范围
点数
桩位
群桩
100
每
根
桩
用尺检测纵、横方向
单排桩
50
孔径
不小于设计
用探孔器检查
1/100桩长，且不大于500mm
吊锤法
4
孔深
用侧绳测量
5
钢筋骨架及桩底间距（mm）
±
用水准仪测骨架前后顶面高程
二、钻孔桩施工工艺
根据设计和地质资料，本工程所有桥梁钻孔桩均为嵌岩桩。
本工程桩基拟采用CJF-20型冲击钻机成孔。
钻孔前，在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。
在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。
（一）、施工顺序
场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼
见附图五：
《钻孔桩施工工艺流程图》
（二）、施工方法：
1、护筒制作及埋设
钻孔前均埋设钢护筒，其作用主要有二个：
①保证孔的安全，保证孔内有足够的水头；
②开孔时对钻头起导向定位作用；
因此要求护筒位置准确，垂直度高，同时护筒有足够的强度和刚度，以抵抗砼侧压力，避免施工过程中产生较大的变形。
钢护筒的长度为2米，材质为Q235-A钢板，板厚8-10毫米，为保证其刚度和强度，护筒的顶部采用14毫米的钢板增设一道50厘米的加强环箍。
钢护筒在现场钢结构加工厂加工制作，为确保其加工精度，其加工制作技术指标为：
①内径偏差△Φ＜±
15mm；
②椭园度差△D＜±
10mm；
③长度偏差△L＜±
④所有纵、环焊缝均符合焊缝等级要求。
分节制作成型的护筒，经检验合格后，运输至施工现场吊安。
为确保起吊和运输中护筒的几何外形，尤其防止筒口变形，加工时筒口采用φ25钢筋设置“米字支撑”。
钢护筒埋置采用挖埋法，先在桩位处挖出比护筒外径大80∽100厘米的圆坑，坑深2∽4m在坑底填筑50厘米左右厚的粘土，分层夯实，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，把护筒吊进坑内，找出圆心位置，用十字线固定在护筒口，再移动护筒，使护筒的中心和钻孔中心位置重合，同时用水平尺和垂球检查使护筒垂直。
此后，在护筒周围对称均匀的回填最佳含水量的粘土，并分层夯实。
并保证护筒顶部高出地面30厘米。
由于成孔孔径大，拟采用特制的Φ2.2米冲锤，重量控制在7-9吨，卷扬机采用10吨冲孔双筒卷扬机，冲架根据需要加工定制。
冲架制作应具有足够的刚度并能承受冲击荷载的反复作用。
2、钻孔泥浆
选用塑性指数大于35，小于0.005mm直径，粘粒含量大于50%总量的粘土制浆，且粘土中不含有石膏、石灰或钙盐美化合物。
钻孔前应储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。
并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。
自制泥浆性能：
相对密度1.2-1.4；
黏度：
22-30S；
含砂率小于等于4%；
胶体率大于等于5%；
失水量小于等于20/30min；
泥皮厚度小于等于3/30min，酸碱度8-11PH，当使用一段时间后，检查试验孔内泥浆性能，如不符合要求时，根据不同情况采取相应措施以净化，必要时采用机械净化。
3、钻机就位
钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。
4、钻孔
（1）采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。
钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。
设专人负责记录钻进中的一切情况。
（2）钻孔注意事项
通过密实砂卵石层、漂石层时，如表面不平整，应先投入粘土，小片石，将表面垫平，再用冲锤进行冲孔。
冲孔可采用4-5米的大冲程（最大冲程不超过6米）进行，使卵石、漂石破碎，以防止斜孔、坍孔事故。
钻孔时，要均匀地放松钢丝绳的速度，防止松绳过少，形成“打空锤”，使冲架、卷扬机、钢丝绳等承受过大的冲击荷载而损坏。
松绳过多，减少冲程，降低冲进速度，钢绳纠缠易发生事故。
为正确控制冲锤的冲程，在钢丝绳上做好长度参考标志。
在掏渣后或因其它原因停冲后，再次开冲时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡锤。
并保持孔内规定的水位和要求的泥浆相对密度、黏度。
掏渣：
破碎的钻渣中的一部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲孔相当时间后，应将冲锤提出，换上掏渣筒，下到孔底掏渣。
在钻孔过程中注意保持护筒内水位，在钻进离设计标高1m时，应特别注意护筒内水位，必要时停机抽水，以保持护筒内外水头差，防止砂反渗，从而减少孔底沉淀厚度。
当冲至设计标高后，进行清孔、检孔，孔内沉淀厚度及孔壁倾斜度达到设计规范要求后，经监理工程师检查验收，下放钢筋笼，经校正固定后，浇筑桩基砼。
5、检孔
钻至设计深度后检测成孔直径，孔壁倾斜度，和孔壁平整情况。
局部孔壁平整度不符合要求采用扫孔处理合格。
6、第一次清孔
成孔除满足设计及规范要求外，还应满足以下控制指标：
清孔后相对密度为1.02-1.1，粘度为17Pa.s-20Pa.s，胶体率大于98%，含砂率小于2%。
终孔后，停止进尺，控制钻锥离孔底10-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.03-1.01的纯泥浆，将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出、清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，黏度为17-20S，相对密度为1.03-1.01，且孔底沉渣厚度不大于设计规定值，根据钻孔的孔径和深度，换浆时间约为4-8h。
7、钢筋笼制作
钢筋笼的制作应根据各处桩基的不同深度，并结合钢筋进场时实际长度分节制作（6～9米为1节），钢筋（纵筋）在同截面内接头数为50％，接头错开距离应大于35d（d为被接主钢筋直径）。
钢筋笼的主钢筋如在长度方向各断面根数不同时，制作时的各主筋位置应按设计图的位置进行调整。
接头检验与验收：
钢筋连接工作开始前应对接头作不少于3组的单向拉伸试验，其抗拉强度应符合A级接头标准。
接头的现场检验按验收批进行，同一加工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验，不足300个也作为一个验收批。
对接头的每一批验收，必须在工程中随机抽取3组试件，试验结果均符合f0mst≥1.0ftk的抗拉强度要求时该验收批为合格。
现场连接检验10个验收批，其全部单向拉伸一次抽样检验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍；
机械连接以500个为一个连接批次，桩基纵向受力钢筋全部采用机械连接。
制作钢筋笼：
钢筋笼水平制作分别在桩基附近的平整场地上进行，固定弓形定位模具，用拉线的方法控制直线度。
制作时首先从底节开始，按设计位置先固定加强箍筋，然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋，要求该主钢筋必须是经检验合格的钢筋，并每隔4米设一道“米”字撑以提高钢筋笼刚度，要求加强箍筋应在钢筋笼轴线的垂直面上，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕外箍筋。
按外箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时主筋能有少量调节能力，每节端头（除底节底端及顶节端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。
当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼并已设置好检测管（注意下端封口）后，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩别和节次。
8、钢筋笼及导管安放
25吨汽车吊将第一节（底节）钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳，旋转吊臂移至需要安装的孔内下放，适时割去笼内“米”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。
用该汽车吊依次吊起相临的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先单面焊接，然后逐一焊接所有主筋（焊接必须达到规范要求）。
连接好声测管的外套筒（长80毫米），点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，吊安连接临近的上节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。
钢筋笼下放安装时，特别注意：
①按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋；
②按施工设计图纸安装好声测管。
③每桩的各根声测管接至桩孔以上2.0m，同时封闭上口。
在入水中的长度应及时补水；
钢筋笼在孔口拼接采用直螺纹套筒逐段连接，完成后放入孔内并将钢筋笼顶面临时用型钢固定，以保证其平面位置。
钢筋笼下放过程中，要严防与孔壁碰撞，确保竖直下放，为防止钢筋笼在砼浇注过程中上浮，在钢筋笼底部加焊“十”字筋。
导管直径为30厘米无缝钢管，导管接头采用螺纹加密封圈连接。
导管使用前与使用一段时间后均要进行水密性试验与接头抗拉试验，两种试验均成功后方可使用。
9、声测管安装
声测管为钢管，声测管外管径54mm，桩径2.0m以下的桩基（含2.0m）按正三角形布置3根，桩径2.0m以上按正四角形布置4根，声测管顶端高出基桩顶面500mm，下端至桩底，每节长度为8m，最低一节长度不大于12m，节间采用钳压式连接。
安装时将声测管绑扎于加强钢筋之上，底端用钢板焊牢封底。
施工完后采用超声波透射法进行检测，检测管设置：
钻孔桩基按100％设置检测管，桩长＞15m的挖孔灌注桩设置检测管，检测范围不小于10%。
10、第二次清孔
由于桩位较深（达20-35米），安放一个孔钢筋笼通常需一天左右。
第一次清孔后，由于深桩安放钢筋笼、导管时间较长，孔底又会产生新的沉淀，视沉淀情况必要时进行第二次清孔。
二次清孔采用内风管空气吸泥机抽浆法，直至沉淀厚度满足规范与设计要求。
（三）、桩基砼灌注
1、灌注砼前的检
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