汽机润滑油系统循环冲洗作业指导书Word文档格式.docx
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3.作业准备和作业环境条件
3.1作业人员的资格要求、劳动力组织
油循环期间，安排三班人员24小时值班，每班配备一名作业组长，两名作业手。
所有人员均应熟悉油系统及油循环相关规程。
3.2施工机械、工器具、仪表的配备及要求
序号
名称
型号及规格
数量
1
滤油纸
295*295
20箱
2
透平油滤油机
LY150
3台
3
大流量冲洗装置
YDC-700Ⅱ
1台
4
测温仪表
5
常用钳工工具
若干
3.3施工场地和力能供应
3.3.1现场配备大流量冲洗装置专用电缆，滤油机用三相电源，照明电源，水源（消防及清洗）、消防沙以及可补充用的L-TSA32汽轮机油30T。
3.3.2施工场地布置
3.3.2.1施工场地应整洁，道路畅通。
在明显位置挂“严禁烟火”、“警告”等警告牌。
3.3.2.2在大流量冲洗装置边搭设临时值班棚，监视运行情况。
3.3.2.3油箱（以及其他系统）附近堆放足够的沙袋及灭火器，且摆放整齐，标识明显。
4.施工进度安排
本次作业分三阶段进行
第一阶段：
油不通过轴承箱的循环阶段；
第二阶段：
油通过下轴瓦的循环阶段；
第三阶段：
自身泵循环阶段。
汽轮机组油循环冲洗工作从2006年9月30日开始，第一阶段预计二十天结束，第二阶段预计十五天，第二阶段结束后，油质应已符合要求。
第三阶段的目的是为了继续提高油质以及配合分部试运，可以直至全套试运阶段，大概到11月15日结束。
5.作业方法及工艺要求
5.1安装工艺流程
安全、技术交底
5.2作业方法
5.2.1作业前的准备
5.2.1.1所有系统管道均已按图纸要求安装完毕，系统中所有阀门经试压、碱煮合格。
所有管道包括临时油管也应酸洗后二次安装，酸洗前检查管路上所有仪表和热工保护装置的开孔应完成，酸洗复装后不得在其上开孔。
5.2.1.2施工用消耗性材料如煤油、白布、棉纱等及油盘、油桶已准备。
5.2.1.3油循环冲洗用的L-TSA32汽轮机油足量并有出厂合格证或检验证明。
5.2.1.4施工用的图纸齐全，安装验收资料齐全，作业指导书已编制并经审批，向作业人员交底详细。
5.2.1.5施工现场配备有足量的消防器材且严禁挪用。
5.2.1.6按油循环冲洗系统图布置好大流量冲洗装置和滤油机，安装系统临时短接管路。
5.2.1.7检查系统中和热工测量仪表、取样管等热工作业项目已完成或封堵，且经检查安装正确、齐全。
5.2.1.8油箱和各轴承箱彻底清理干净且经检查合格；
系统中阀门安装方向正确，阀杆平放或垂直向下，阀门开闭灵活自如。
系统中各电机和排烟风机已试运正常，旋转方向正确，油泵已具备试运条件。
5.2.1.9油循环的临时管路安装。
具体措施如下所示：
a.润滑油系统：
1）大流量冲洗装置进口与集装油箱冲洗装置吸油口法兰连接（DN250），出口与#1射油器出口接口（射油器拆除）连接（Φ219）；
将1#射油器进口加堵板堵死。
2）将#2射油器拆除，和1#射油器一起用塑料布包严以防污染，并放置妥当。
2#射油器进出口油管短接。
3）切换阀进出口短接，切换阀至冷油器进出口加装堵板，待油循环第二阶段恢复（油循环第一阶段油不进冷油器）。
4）分别在交、直流油泵出口法兰加装堵板，大流量冲洗装置拆除时恢复。
5）各轴承箱采取以下临时措施：
前轴承箱下套装油管暂不与Ф680套管接通，将Ф680套装油管外管用大套管加堵板封堵，使Ф76与Ф32管的来油直接从外套管回至油箱；
2#瓦套装油管在进轴承箱处也暂不接通，直接将外套管加套管堵板封堵，使内管的来油直接从外套管回油箱；
3#、4#瓦在轴承箱内将进瓦前的带法兰的弯头拆下，接软管插入回油套管内；
5#、6#瓦及稳定轴承进油管在进轴承箱处拆开，接软管从轴承箱内插入回油管中；
拆开盘车箱进、回油口法兰，用临时管短接。
6）各回油窥视管和联轴器冷却油管在母管接头处堵死，一阶段冲洗完后恢复。
7）各轴承进口冲洗滤网拆除，第一阶段油循环暂不加滤网。
8）当一阶段冲洗完进油与回油管道后，恢复各轴承箱的油管为正常状态，并装上冲洗滤网，拆除各轴承箱（座）内各个轴承的上瓦，下瓦瓦口塞白布，目的防止脏油进入轴承下瓦接合面。
b.储存油及油净化系统：
1）拆除主油箱至贮存油箱截止阀，从大流量冲洗设备出口的油管（Φ219×
7）上引一分支（Φ76×
4）接至门后。
2）拆除净化油装置进口管上流量观察孔，将出口油管路的截止阀拆除,使净化油装置的进出口短接。
3）拆除润滑油输送泵进出口管上安装的截止阀并用短管将进、出口的油管短路连接。
4）储油箱顶部润滑油输送泵出口回贮油箱油管截止阀拆除，用临时管与底部吸油管短接；
净化油装置至贮油箱顶部油管截止阀拆除，用临时管与底部吸油管短接，储油箱底部两接口用堵板封堵。
5）管路上所有逆止阀抽芯。
6）关闭所有润滑油系统及设备中冲洗过程不使用的压力表截止阀。
7）储存油及净化油系统与小汽轮机集装油箱连接的油管上加堵板隔断。
c.顶轴油系统
1）拆除顶轴装置油管路中滤网，开启顶轴装置油管路母管上的截止阀。
2）解开顶轴油系统各支管与轴瓦体之间的接头，直接用软管接至各轴承箱（座）。
d.密封油系统
1）拆除发电机前后密封瓦进油管短节，用临时管接至密封瓦回油管。
2）拆开润滑油进密封油装置接口法兰，用临时管与密封油装置出口至密封瓦管道短接。
3）将密封油回油扩大槽放油管用临时管道接至空气抽出槽。
4）拆除发电机前后轴承进油节流孔。
e．一阶段油循环冲洗系统流程为：
储存油、净化油系统管道
主油箱大流量1#射油器出口主油泵入口管主油泵出口管
润滑油回油管各轴承润滑油进油管2#射油器短接管道及冷油器进出管道
5.2.1.3将大流量冲洗装置布置在主厂房A排外侧靠近油箱附近，按照上述方法用临时管道与油箱连接。
5.2.1.4主油箱上排烟风机、油烟分离器已试运能投入工作。
5.2.1.5事故放油管二次门锁紧装置完善，确信事故排油系统连接正确，阀门操作灵活。
5.2.1.6检查所有系统，确信连接正确，阀门状态合乎要求且挂警告牌；
确认调节系统及设备（透平油部分）、轴承箱、油箱清洁干净。
5.2.1.7主油箱放置不锈钢磁棒φ20×
1000mm20根，各轴承箱共放置不锈钢磁棒φ20×
500mm40根。
5.2.1.8所有参加油循环人员进行安全技术交底，接受交底。
5.2.2作业方法
5.2.2.1充油
检查事故放油一次门以及大流量冲洗装置进、出口阀门应处于关紧状态，用两台滤油机向主油箱充油，第一次充油大约20T。
5.2.2.2打开大流量冲洗装置进口阀，向大流量装置进油，按要求启动大流量冲洗装置，开始第一阶段油循环。
a、此阶段的目的是为了冲洗油管内的防锈油以及安装过程中的大颗粒杂质、絮状物等，油质较差。
因此这一阶段只冲洗润滑油系统和储存油及油净化系统，其它系统暂不进油冲洗。
油循环过程中根据实际情况投入或断开大流量冲洗装置电加热，油温控制在30℃～75℃交替进行，交替开关各轴承进油阀，同时用木锤敲击油管的弯头、焊缝处。
b、根据现场实际情况打开大流量冲洗装置出口至贮存油系统的截止阀，对净化、贮存油系统管道进行冲洗。
c、打开大流量装置出口至1#射油器出口管截止阀，对主油泵进出口管路进行冲洗，回油经2#射油器短接管至润滑油系统管路回至主油箱，此时应加大大流量冲洗装置的冲洗流量。
d、此阶段的结束标志，以观察回油滤网中不再有大的颗粒、杂质及絮状物为准。
5.2.2.3第一阶段油循环结束后，倒出主油箱及大流量冲洗装置润滑油，清理油箱及各轴承箱，检查后即可进入第二段油循环。
a、此阶段装入冲洗滤网，推力瓦块抽芯，各轴承上瓦拆除，下瓦瓦口塞白布，进油通过轴承座回到主油箱。
b、此阶段润滑油系统、贮存油系统、油净化系统继续投入冲洗，可视情况同时冲洗或分系统单独冲洗。
c、运行十天左右，根据油质情况，取油样化验，油质合格后对密封油进行冲洗。
打开密封油装置前的闸阀，冲洗发电机密封油管路。
此时打开发电机底部放油阀，严密监视防止发电机进油。
冲洗完毕后重新化验油质，合格后第二阶段结束。
此阶段要求与第一阶段相同。
5.2.2.4对各轴承翻瓦检查，推力瓦复装，盘车装置油管恢复。
将主油箱，各轴承座、贮油箱及一些死角清理干净，拆除大流量装置和所有临时油管，全面恢复系统并检查确认正确。
在恢复过程中应严密采取可靠措施防止二次污染。
5.2.2.5第三阶段：
自身泵油循环。
此阶段要求对所有油管路冲洗。
a、冷油器被接入回路，可利用冷油器和主油箱电加热器来控制油温，提高冲洗效果。
b、顶轴油系统投入冲洗。
冲洗时调节泵出口压力，保持低油压进行。
c、此阶段后期可投入油净化装置提高滤油效果。
d、此阶段完毕油质化验合格后具备静态试验条件。
5.3工艺要求及保证措施
5.3.1保证措施
5.3.1.1所有的油管均应通油冲洗；
5.3.1.2充分发挥大流量冲洗设备的大流量、高油温的特点，采用高、低温交错冲洗方法冲洗；
5.3.1.3危急遮断系统部套不通油冲洗；
5.3.1.4每一阶段必须彻底清理主油箱及有关滤网、轴承箱；
5.3.1.5整个油循环期间，应始终用滤油机，对主油箱打循环；
5.4.1.6整个油循环期间，应始终启动排烟风机，排除油雾和水份，保证油箱内部微负压。
5.3.1.7每一阶段均应作好冲洗记录（见附表：
油循环冲洗值班记录表）；
5．3．1．8临时冲洗管道系统的安装焊接要求与正式管道一样，系统中和法兰、阀门的螺栓应对称拧紧，垫片应采用质密耐油垫片，严防泄漏。
5.3.2工艺要求
5.3.2.1在油循环分段冲洗时，可视情况对油管正、反流向冲洗。
5.3.2.2为提高冲洗效果，冲洗油温宜交变进行。
油循环时利用大流量冲洗装置电加热将油温加热至60-75℃（不得超过80℃），以每冲洗4-6小时后，停止电加热将油温降至30℃左右，冲洗2-3小时，然后再升温冲洗，如此交替循环。
5.3.2.3油循环冲洗时，应采用木锤g＜3.0Kg或铜棒敲击油管拐弯处、焊缝处。
5.3.2.4为除去油液中的铁屑，在各轴承箱、主油箱及回油滤网里设置磁棒，并经常清理吸附的铁屑，数量可根据现场实际情况做出适当调整。
5.3.2.5油循环的质量及时间应以油质化验报告结论为准。
5.3.2.6未尽事宜，现场具体解决。
6.作业质量标准及检验要求
6.1所有新油全部化验，透平油质量必须符合GB7596-87《电厂用运行中汽轮机油质量标准》的要求以及供货厂家的要求。
6.2油循环结束时，油质应不低于NAS7级标准。
作业质量以油质合格情况为标准，其中颗粒度是油液质量的一个重要检查依据，汽轮发电机油液颗粒度应不低于NAS1638标准7级，以下为NAS1638标准摘录：
（每100ml含）
分级
颗粒尺寸（μm）
5-15
15-25
25-50
50-100
>
100
4000
712
126
22
8000
1425
253
45
8
6
16000
2850
506
90
16
7
32000
5700
1012
180
32
7.职业安全卫生与环境管理
7.1危险源辨识
作业活动
危害因素
可能导致的事故
油循环
油泄漏
火灾
设备损坏
造成环境污染
油箱清理
内部光滑
人员滑跌
电源线漏电
施工人员触电
空气不流通
施工人员窒息
7.2应对措施
7.2.1牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，加强安全学习，遵守安全规程。
7.2.2油系统周围杜绝明火作业。
因施工需要非动用明火不可的应申请批准并采取相应隔离措施。
7.2.3油循环现场严禁吸烟。
7.2.4油循环管道上所有阀门应挂牌标示状态。
7.2.5清理主油箱时应用低压行灯,且有专人监护,进入主油箱应穿防滑鞋,防止跌滑。
7.2.6清理油箱，滤网所用过的棉纱头、汽油、煤油等易燃物品，在清理完后，应妥善统一处理，严禁随地堆集或扔弃。
7.2.8在明显位置悬挂“严禁烟火”警示牌。
7.2.9值班人员要加强监视。
定期巡视，发现问题及时处理并报告。
特别要注意回油滤网，防止堵塞，回油外溢。
7.2.10做好油循环记录，以备查核。
7.2.11油循环期间，做到周围环境整洁，避免地面受油污染。
7.2.12不得随意倾倒废油废渣，油棉纱、油破布集中处理，不得污染土地环境。
7.2.13施工人员应穿戴好特殊防护服，防止人身伤亡事故的发生
附录：
油循环值班记录表
班次
时间
主油箱
交流泵电流A
直流泵电流A
备注
电流A
压力MPa
油温oC
油位cm
白班
夜班
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