ts16949过程内审检查表26个问题清单docxWord文档格式.docx
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（查顾客的订货信息（样品订单/EMAIL/传真），收集的法规要求、业界通用要求，公司的附加要求。
）
7.2.1
5
是否有顾客指定的特殊特性？
如有，是否用顾客指定符号或本公司相应的符号？
7.2.1.1
6
是否对顾客产品的各项要求（包括与以往产品要求不一致的内容，）进行评审？
顾客非书面形式的要求是否在接受前与顾客确认？
当顾客产品要求发生更改时，是否予以修改并确保相关人员知道？
（查销售合同评审记录，订单更改通知等）
7.2.2
7
是否在向顾客作出提供产品的承诺前进行制造可行性及风险评估？
（查小组可行性承诺报告）
7.2.2.2
8
当顾客有询问、合同/订单变更、抱怨时是否及时与顾客沟通?
7.2.3
9
是否以顾客规定的语言/格式与顾客进行沟通？
（查报价单、合同/订单/售货确认书等）
7.2.3.1
10
本过程的衡量指标是否明确？
是否达成，进行监视？
统计分析？
未达到时，是否采取相应措施改善？
8.2.3
8.4/8.5
产品质量先期策划
技术质量科
COP02
1
是否有能力执行？
2
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
3
是否建立相关文件以规范新产品/变更产品先期策划过程？
（查某个项目的策划过程）
7.1
4
在策划产品实现的过程中，考虑哪些方面的内容？
（查APQP功能展开表、试生产控制计划、检验/作业指导书、检验/试验记录、客户确认报告、小组可行性承诺报告）
5
产品实现的规划是否包括了顾客要求和对本身技术规格的参考？
（查顾客的新产品规范/资料/样品，顾客特殊要求，样品订单/EMAIL/传真，销售合同评审表。
7.1.1
6
是否建立相关文件，以规范对客户所提供的各项产品资料的保密工作？
7.1.3
7
是否进行设计和开发的策划，并确定过程的各阶段及职责、权限？
是否采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作？
（查APQP功能展开表）
7.3.1
7.3.1.1
8
过程设计的输入是否文件化？
是否包含了设计开发输出资料/生产率、成本、过程能力目标/相关的产品过程资料？
是否经过评审？
7.3.2.2
9
是否有识别特殊特性并在相应地方标示？
（查图纸、试生产控制计划，PFMEA，检验/作业指导书，工序流程图等）
7.3.2.3
10
过程设计的输出是否满足输入的要求？
（查过程设计输出资料的充分性）
7.3.3.2
11
是否对过程设计和开发进行验证？
（查材料清单、工装清单/检验条件，各项检验记录）
7.3.4
12
是否按计划的安排对过程设计和开发进行阶段评审？
监视的结果是否有提交管理评审？
（查评审记录，管理评审的输入资料）
7.3.4.1
13
开发过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？
若有，需追问一下问题：
a）是否在实施前进行了可行性评审？
是否对实施的更改进行了验证、确认？
（查产品技术更改通知单，客户确认资料。
b）针对具有专利权的设计，若变更会影响产品功能、性能、装配、外观等特性的，是有经过顾客批准？
（查产品技术更改通知单，客户确认资料）。
c）如顾客有额外要求的验证和确认，是否有被满足？
7.1.4
14
是否编制生产计划单/流程单来计划、安排试生产？
试生产是否采用正式的工装、材料、设备、生产节拍？
7.3.5
15
是否依照策划好的检验指导书、控制计划对试生产的产品进行检验和试验？
16
是否依照MSA计划进行测量系统分析？
是否依照SPC分析计划进行过程能力研究？
17
是否按客户的样件提交要求提交样件给客户确认，并保留确认结果？
7.3.6
18
是否进行包装评价？
19
是否按策划的防错计划执行防错措施并保持记录？
20
是否根据试生产的结果确认PFMEA、量产控制计划、量产检验/作业指导书、按客户要求形成的PPAP卷宗？
21
如顾客有原型样件要求时，公司是否指定样件控制计划？
22
是否使用与正式量产相同的供应商、设备、工装及制造过程？
是否对所有的性能试验活动进行监督，并及时完成和符合要求？
是否有试验需委外进行？
如有，是否对外包负责，并提供技术指导？
（查范例）
23
是否按顾客的要求提交PPAP？
7.3.6.3
24
所有的产品和制造过程是否都经过顾客认可？
（查客户的提交要求，PPAP卷宗）
25
是否保留任何设计和开发的更改、及其评审、验证、确认的结果？
（查相关记录）
7.3.7
26
产品实现
生产科
COP03
当新产品、新设施导入或制造过程更改时，是否采用一种多方面论证的方法来发展工厂、设施及设备的计划？
（查：
策划小组的成员一定要跨部门，防错措施表）
6.3.1
车间配置是否尽量减少材料的转移和搬运、优化对场地空间的增值利用，及是否便于材料的同步流动？
现行的和计划的车间配置图，过程流程图检查清单，场地平面布置图检查清单）
是否开发并实施对现有作业有效性的评价和监控方法？
防错措施一览表，过程流程图检查清单，场地平面布置图检查清单，纠正预防措施报告，改进计划）
是否制定应急计划，以在紧急事件下满足顾客要求，如：
公共事业供应中断、劳动力短缺、材料短缺、关键设备故障和顾客退货等？
应急计划，关键设备识别等）
6.3.2
是否确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境？
相关文件的规定）
6.4
是否考虑产品的安全和员工潜在风险最小化的方法，特别是在设计和开发过程和制造过程活动中？
PFMEA，意外事故记录，有毒有害品处理规定，法律法规的要求）
6.4.1
是否维持生产现场处于有序、清洁的状态，并按产品和制造过程需求进行适当的恢复？
（车间参观）
6.4.2
是否获得必要的资源来确保产品在受控的条件下形成直至最终交付过程，以确保产品的质量？
（查控制计划，检验/作业指导书，流程单，生产设备，测量和监控设备）
7.5.1
是否在生产的相应阶段设置控制计划？
对新开发的产品是否有建立试生产控制计划，并在试产结束后建立量产控制计划？
7.5.1.1
控制计划的内容是否完整？
（生产过程控制的控制方法、特性和特殊特性的监控方法、顾客所需要的信息、过程不稳或统计不可接受时的反应计划）当有变更时，是否重新评审和更新？
是否给可能影响产品质量的岗位配置相应的作业指导书，并易于得到？
这些作业指导书是否源自控制计划、产品实现策划过程等？
7.5.1.2
是否在新过程开始或制造过程有变更（如材料、工装、参数、操作者等）时，进行作业准备验证？
？
各项验证记录，如首件检验记录等。
7.5.1.3
生产计划/流程的编制是否体现定单驱动？
是否能达到准时交付产品的要求？
7.5.1.6
是否对每个制造过程都进行生产过程确认
✧规定操作方法
✧对操作人员进行资格认可
✧对新设备/变更设备进行认可
✧对包含特殊特性的制造过程进行监控、过程能力分析
是否进行相应的制造监控？
各项操作指导书、人员认可记录、设备认可记录、监控记录、SPC记录，检验/试验记录等）
7.5.2
7.5.2.1
生产过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？
若有是否及时传递到生产部门，是否得到实施
产品技术更改通知单）
交付
COP04
是否策划形成相关文件，以规范产品交付的各项作业？
（查发货信息，发货单、装箱单等）
7.5.1.f）
交付的方式是否适宜、安全？
各项的交付是否正确、齐全？
交付是否外包？
若是，追问以下内容：
外包运输商是否经过评价并合格？
外包运输商的绩效如何？
7.4.1
如发生与产品交付有关的问题时，是否与顾客进行及时的沟通？
顾客信息反馈处理
COP05
是否在产品信息、顾客询问、客户抱怨等方面及时与顾客进行沟通？
（顾客建议、询问资料，顾客拜访报告）
是否建立并保持服务问题信息与相关部门的沟通过程？
7.5.1.7
是否建立获取顾客感受到的有关信息，以了解是否满足顾客要求的过程？
（查顾客满意度调查信息、分析报告）
8.2.1
是否监视统计如退货率、顾客投诉/退货、特殊通知、准时交付方面的绩效？
是否努力提升制造过程方面的绩效，以证明符合顾客的要求？
8.2.1.1
当发现不合格品被发运时，是否有立即通知客户？
8.3.3
是否对客户抱怨、顾客调查很不满的方面进行原因分析，采取相应措施进行改善？
（纠正预防措施报告，8D报告）纠正措施/8D报告是否：
✧尽量采取了防错技术？
✧进行了举一反三？
✧得到了效果评价？
8.5.2
是否对退货产品进行必要的测试分析，并保持记录？
8.5.2.4
人力资源管理
办公室
SOP01
组织的最高管理者是否确保组织内的职责、授权得到规定和传达？
（查《质量职责与权限》文件，组织机构图）
5.5.1
不符合要求的产品或过程是否迅速通知给负有纠正措施职责和授权的管理者？
（查顾客抱怨处理的及时性，处理顾客审核发现问题的及时性等）
5.5.1.1
负责产品品质的组织人员，为了纠正品质问题，是否有权停止生产？
（查职责与权限文件，最近发生的案例）
对横跨所有班次的组织生产作业是否指定了负责确保产品品质的人员？
（查所有班次中负责品质保证的人员的名单）
最高管理者是否任命一名管理阶层人员，无论该成员为何，必须具有以下方面的职责和授权：
a）确保品质管理系统所需的过程得到建立、实施和维持？
b）向最高管理者报告品质管理系统的绩效和任何改进的需求？
c）确保在整个组织内提高满足顾客要求的意识？
（查质量手册，管理评审记录等）
5.5.2
最高管理者是否指派人员代表顾客对品质要求的需求；
包括选择特殊特性、建立品质目标和相关的培训、纠正和预防措施、产品设计和开发？
（查《质量职责与权限》文件，最近参与的案例，业务计划，质量方针和目标）
5.5.2.1
基于适当的教育、培训、技能和经验，从事影响产品质量的人员是否能够胜任的？
（查岗位要求、表明合格上岗的记录）
6.2.1
是否建立并维持文件化的程序，以识别培训需求并达成所有从事对产品质量有影响的工作人员的能力？
（查培训管理程序）
6.2.2.2
是否：
--确定从事影响产品质量的人员所需的能力？
--提供培训或采取其他措施以及满足这些需求？
--评价所采取措施的有效性？
--确保员工认识到他们所从事活动的相关性和重要性，以及如何为实现品质目标作出贡献？
--维持教育、培训、技能和经验的适当记录？
（查岗位要求说明书，培训计划，质量意识培训、岗位培训技能培训等培训记录及有效性评价）
6.2.2
是否确保负有制造过程设计职责的人员有资格达到设计要求，和熟练的掌握适用的工具和技术？
（查岗位要求说明书，培训记录，与设计人员交谈）
6.2.2.1
是否对设计需求所适用的工具和技术进行识别？
（查岗位要求说明书中已识别的工具和技术）
对从事特殊指派任务的人员是否根据所受教育、培训、技能和/或经历进行资格考核？
（查培训记录，资格证书等）
是否关注满足顾客特定要求的培训？
（查顾客特定要求及培训记录）
对所有影响产品质量的工作，是否对新到职或调整工作的工作人员提供适当的在职培训，包括合同工和临施工？
（查新员工、合同工、临时工的培训记录）
6.2.2.3
是否告知影响质量的工作人员，不符合顾客品质标准的后果？
（查培训记录）
是否建立了一个激励员工去实现品质目标、进行持续改进，和建立促进创新的环境的过程？
（查员工激励程序，改进的实例）
6.2.2.4
员工激励过程是否包括促进整个组织对品质和技术的认知程度？
（查员工激励程序所阐述的范围）
是否具有一个衡量过程，以确保员工理解他们的工作相关性和重要性的程度，和他们对达到品质目标的重要程度？
（查质量意识调查的相关记录）
生产计划管理
生产科、营销科
SOP02
是否充分确定顾客对产品的交付要求？
（查顾客的样品订单/EMAIL/传真）
是否对顾客的要求（包括与以往产品要求不一致的内容，）进行评审？
是否将顾客要求，结合本公司库存，制定相应的销售计划，以明确生产任务，并及时下达到生产科？
（查销售计划）
生产科是否根据销售计划编制相应的生产计划，并下达到各班组？
（查生产计划）
是否实现100%的按期交付？
（查订单及发货记录等）
采购控制
SOP03
是否确保所采购的产品符合规定的采购要求？
来料检验记录）
7.4
对供应商及所采购的产品实施控制的类型和程度，是否取决于所采购的产品对随后的产品实现，或最终产品的影响？
材料的分类及依据）
用于产品制造的所有采购的产品或材料，是否均满足适用的法规的要求，特别是有毒有害品？
（相关资料）
7.4.1.1
若合约中有规定，是否是从经顾客批准的供应商处采购产品、材料或服务？
｛查：
合格供应商名录（应包括该类供应商）｝
7.4.1.3
是否对从顾客指定的供应商处所采购的产品的质量负有责任，包括工装/量具供应商？
来料检验及供应商管理范围｝
采购资料是否说明了拟采购产品的要求，适当时包括：
产品、程序、过程和设备的批准要求；
人员资格的要求；
品质管理系统的要求；
（采购订单或合同，外协合同）
7.4.2
在与供应商沟通前，是否确保所规定的采购要求是充分与适宜的？
（请购单，生产计划和库存情况、采购计划，外协/外发加工申请，采购订单或合同外协合同的审批记录）
当采购/外协的产品需要在供方处验证时，采购文件中是否规定了验证的安排及产品的放行方法？
7.4.3
111
产品防护
SOP04
在公司内部加工和交付到预定的地点期间，是否针对产品的符合性提供防护？
7.5.5
产品防护是否包括防护性标识、搬运、包装、储存和保护？
产品防护是否也应用于产品的组成部分？
（查看程序文件，参观车间）
是否按适当计划的时间间隔来检查库存品状况，以便及时侦测变质情况？
库存产品状况检查表）
是否执行先进先出原则？
7.5.5.1
是否使用一库存管理系统，以优化库存周转期，确保货物周转？
（库存管理系统，库存周转率）
是否以对待不合格品的类似方法，对过期、废旧的产品进行控制？
库存材料/成品送检单）
进货检验
SOP05
（输入、
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