天津某厂房钢结构施工方案secretWord文件下载.docx
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《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
2002）
《工程测量规范》（GB50026-93）
《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ36-86）
《建筑工程现场供用电安全规范》（GB50194-93）
1.3、用于本工程的加工制作规范及安装施工验收规范：
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102-2002
《冷弯薄壁型钢结构设计规范》GB50018-2002
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
钢结构设计防火规范
1.4其它
1.4.1招标文件及答疑文件
1.4.2有关建筑安装管理条例。
1.4.3公司施工工法和科技示范工程。
1.4.4本公司现有施工力量、技术能力和机械设备。
1.4.5本公司同类工程施工经验。
1.4.6建设部推广应用的10项新技术。
2、工程概况及特点：
2.1工程概况
2.1.1工程名称：
****（中国）压实摊铺设备有限公司扩建工程
2.1.2建筑面积：
8006.96m2
2.1.3工程地点：
天津市****区****路38号
2.1.4工程参数：
厂房：
90m×
54m,92.5m×
20m；
檐高8.5m，8m；
屋面坡度1/10
服务楼：
66m×
11m；
檐高7.5m；
屋面坡度1/10
2.1.7材料选用：
本工程厂房钢结构屋架梁采用Q345B钢材制作，服务楼钢结构屋架梁采用Q235钢材制作，其中檩条、墙梁采用Q235冷弯C型钢；
屋面系统为双层压型板加75mm厚保温系统，其中上层板为0.5mm厚YX51-380-760型）镀锌压型板，下设保温材料，屋面内板采用0.4mm厚U-900型压型板；
墙面系统坎墙以上采用双层压型板保温系统，外墙板采用0.5mm厚U-820型压型板，内墙板采用0.4mm厚U-900型压型板，中间夹75mm厚保温材料。
2.1.8总体简介
工程名称：
工程地址：
天津市****工业开发区****路****号
建设单位：
****（中国）压实摊铺设备有限公司
设计单位：
北京****建筑设计院
监理单位：
武汉****工程建设监理公司
质量目标：
工程质量合格。
2.2工程特点、难点分析：
2.2.1关键点之一：
工期管理
本工程钢构安装计划工期为40日历天，钢结构用量较大，现场拼装时间相对较短，钢结构安装工期是工程总工期控制的关键环节之一。
因此必须充分的调动施工人员的积极性，主动性，实行流水作业，保证人、歇机械不歇，使施工的正常进行。
主要工作安排
（1）钢构件的小件拼装在场外完成，进场后直接安装就位拼装施工，为后续施工工作创造条件。
（2）钢结构深化设计、加工制作与现场的施工准备穿插进行。
（3）钢结构与主体结构施工同步进行。
（4）配备足够的机械设备满足施工需要。
（5）按施工计划分配充足的劳动力。
（6）合理安排施工顺序，交叉作业，在不影响甲方正常生产的同时，提前完工。
2.2.2关键点之二：
钢构件的加工及安装
本工程钢结构体量较大，最重单件构件达1067.21kg，钢结构总重量约397吨。
钢结构安装方案的合理选择，对整个工程的完成有着举足轻重的影响，该钢结构的主要特点是：
多柱结构；
连接采用扭剪形高强度螺栓连接；
柱由标准H型钢及非标焊接H型钢组合而成；
梁及支撑是H型钢；
结构主体构件在钢结构生产厂家厂内预制完成，现场组立安装完成.
（1）钢结构加工制作
采用先进的加工设备，数控水下等离子切割钻孔机，悬臂焊接中心等国内外先进的生产设备，加强检测手段，采用X射线机、超声波探伤仪、旋转磁粉探伤仪等加强对焊缝的检验，保证加工质量。
根据运输及起重能力、按设计和规范要求将钢柱、钢梁等进行合理分段制作，根据现场地条件按拼装顺序运至现场。
（2）钢结构现场拼装
1）钢结构原位拼装轴线与土建施工的轴线进行整体闭合。
2）结构拼装以螺栓连接为主，现场焊接采用CO2气体保护焊车，配备足够具有相应资质的焊工，为防止焊接变形采用对称施焊。
2.2.3关键点之三：
协调管理
由于本工程的总工期包含了设备安装工期，各专业之间（土建、钢构、）交叉作业多，给施工管理带来一定难度，为保证施工进度和质量目标，确保施工安全，必须建立完善的管理体系。
（1）成立项目管理机构，由项目经理直接领导，进行整体协调。
（2）积极协助业主落实重大施工事宜，协助业主做好专业分包的工作，全力为业主服务。
（3）建立专门的资金账户，保证业主给本工程提供的资金做到专款专用。
（4）我公司在施工中将积极与设计单位及时沟通与协调，理解设计意图，做好钢结构的深化设计。
（5）在施工过程中服从监理监督检查，支持监理工作。
（6）积极为专业分包方施工创造条件，严格履行总包职责。
（7）采取切实有效措施，保证钢结构施工与土建结构施工合理有序进行；
合理安排机电工程与土建施工穿插进行。
2.2.4关键点之四：
环保、文明安全施工
本工程****（中国）压实摊铺设备有限公司的厂区内，为了不影响甲方的正常生产和工作，现场管理目标为创天津市安全文明工地，做好环保、文明安全施工。
3、施工总体部署：
3.1实施的总体部署
为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员，按项目法施工管理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标：
3.1.1质量目标：
根据公司ISO9000体系要求，建立完善的质量保证和控制体系。
结合工程PDCA质量环，环环相扣，尽心尽责，以工作质量保证工程质量.本工程所有材料供应均按合同约定、图纸要求进行采购。
3.1.2安全、文明施工承诺：
建立完善的安全文明施工管理机构，加强安全施工和文明施工管理。
杜绝重大伤亡事故。
3．2工程建设总方针：
围绕“四个一流”目标，精心施工、科学管理，发挥企业整体优势，保质保量。
3．3工程建设总目标：
确保合同工期，确保合格工程，建造业主满意工程。
3．4总体部署原则：
科学合理地安排施工程序，遵循先主体后围护,先屋面后墙面，先重点后一般、先室内后室外，先结构后附属设施同时交叉的原则。
结合本工程的特点需要三个单体项目同时施工。
钢结构施工实施“三化”（预制工厂化、现场装配化、施工机械化）和“五预”（预检查、预清洗、预校调、预组装、预承载），减少现场工作量，保证施工工期。
3．5总体部署方案：
本工程对制作安装精度要求高，工程量大，工期紧，根据工程合同要求，结合施工现场地理特点，根据业主提供的条件，本工程划分四个阶段，施工部署如下：
第一阶段：
施工准备阶段
本阶段主要进行工程施工技术准备、深化设计及制定材料采购计划，现场预制平台的建设，施工机具及预制材料到现场，主要施工人员进入现场，形成材料预制能力，为工程的全面开展作好准备。
第二阶段：
主体工程制作阶段
本阶段钢结构加工周期为25天。
第三阶段：
主体工程安装阶段
本阶段是整个工程的关键性阶段，安装工期为40天，合理安排作业时间，各工序的衔接要处理得当，避免发生窝工现象，实行流水分段作业，保证节点完成。
第四阶段：
检查、整改、收尾、验收阶段
收尾工作一般形象进度缓慢，我们准备把工作做在前面，边干边收尾，对所有施工的工程进行中间和收尾全面检查，分工到人，落实时间，使工程施工完善无缺，确保工程一次验收合格。
4、钢结构制作的技术方案
钢结构构件由钢结构制造厂家制作。
H型钢采用多头直条火焰切割机切割下料，由H型钢流水生产线组对、焊接、校正，H型钢成型后采用CO2气体保护焊焊接筋板、节点板等配件，构件成型经抛丸除锈后开始涂装，成品构件涂装后经验收编号后方可出厂。
钢结构制作顺序：
审查图纸---备料和核对---钢材的检验---编制工艺规程---组织技术交底---安排生产计划----构件检验---涂装---检验----出厂
4．1审查图纸
1钢结构制造厂在接到工程图纸后，组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，图纸审查主要内容包括：
设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。
构件的几何尺寸是否正确，相关构件的尺寸是否正确。
节点是否清楚，是否符合国家标准。
标题栏内的构件数量是否符合工程总数，构件之间的连接形式是否合理
加工符号、焊接符号是否齐全。
结合本单位的设备和技术条件考虑能否满足图纸上的技术要求。
②图纸审查后做技术交底准备，其内容有：
根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置，考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案，对构件的结构不合理处或施工有困难的，要与需方或设计单位做好变更签证手续，列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
4．2备料和核对
1根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。
2提出材料预算时，根据使用长度合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。
3钢结构使用的材料主要是钢板和各种型钢，为了确保构件的质量，使用前对每一批钢材核对质量保证书，必要时对钢材的化学成分和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。
4．3钢材的检验
钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节，要严格执行。
钢材检验的主要内容如下：
①钢材的数量和品种是否与订货单符合。
2钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。
每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
对材料的各项指标可根据国标的规定进行核验。
3核对钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸的容许偏差可参照有关国标或冶标中的规定进行核对。
4钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
有上述缺陷者应另行堆放，以便研究处理。
钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度公差。
4．4钢材的堆放
1钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，且钢材提取方便。
2露天堆放时，堆放场地要高爽，四周有排水沟，雨后易于清扫。
堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水。
3堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上（下垫楞木），对小钢材亦可堆放在架子上，堆与堆之间应留出走道。
堆放时每隔5—6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。
楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。
为增加堆放钢材稳定性，可使钢材互相勾连，或采用其他措施，这样钢材的堆放高度可达所堆宽度的两倍。
否则，钢材堆放的高度不应大于宽度。
一堆内上下相邻的钢材须前后错开堆放。
4．5编制工艺规程
从工艺、经济、安全方面根据产品的结构、制造技术条件、生产纲领和生产条件编制工艺规程，内容如下；
1分出单个构件的加工工艺流程单。
2由流程单排出装配、焊接顺序的方案。
3进行工艺、经济的可靠性论证。
分析比较得出合理的装配、焊接顺序。
4填写装配、焊接工艺卡片。
5提出各工艺所需的设备，工艺装备检测工具等的清单和填写专用工艺装备或设备的设计任务书；
确定各工序的精度要求和质量要求，并绘制加工卡片。
6填写材料消耗定额表和材料汇总表。
7填写各工序工时定额单。
8必要时，列出使用钢材排料切割单。
9从施工图中摘出零件，编制工艺流程表。
10根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，确定拼接位置：
拼接位置应避开安装孔和复杂部位，双角钢断面的构件，两角钢应在同一处拼装，一般接头属于等强度连接，其位置一般无严格规定，但尽量布置在受力较小的部位。
4．6安排生产计划
①根据结构件的特点、工程量的大小和安装施工进度，按整个工程划分成工号（单元），以便分批投料，配套加工，配套组装。
②划分工号后根据其工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。
对薄弱环节的关键设备，要按其工作量具体安排其进度和班次。
4．7组织技术交底
根据构件或产品的特性和技术要求，为确保工程质量，对制作的工艺规程以及装配、焊接等生产技术问题，组织技术交底，以利确保工程质量。
同时亦可对制作中的困难，进行研究讨论，以达到意见统一，解决制造上的问题。
其内容如下：
①工程概况。
②工程结构件数量。
③图纸中关键部件的说明。
④节点情况介绍。
⑤原材料对接和堆放的要求。
⑥验收标准的说明。
⑦交货期限，交货方式的说明。
⑧构件包装和运输要求。
⑨油漆质量要求。
⑩其他需要说明的技术要求。
4．8构件检验
1制成的构件在未涂刷前交质检部门作最后检验。
交货时，应具备下列文件备查：
最后更改完整的施工详图及安装布置图。
设计单位或建设单位对设计修改表示同意的证件。
出厂构件和安装配件的明细表。
焊接工艺评定报告和焊工技术证书编号表。
高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告。
2检验合格的构件，技术质量检验部门应在提出的检验证书上签章，并按构件标号注明验收构件的主要尺寸、公差，以及对设计的修改和修改的依据，钢结构制造允许偏差符合设计要求。
4．9涂装
涂层的质量是影响涂装防护效果的关键因素，而涂层的质量除了与涂料的质量有关外，还决定于涂装之前钢构件表面的除锈质量、漆膜厚度、涂装的施工工艺条件和其他等因素有关。
因此，针对构件的不同的材质，不同的表面处理要求，制定合适的工艺参数，并加以质量控制，使涂装的质量符合设计要求。
1制成的构件，在质量验收后进行涂装工作，除锈质量应符合设计要求。
2结构上的构件编号及其他各种标志，如基础号、预装连接有关的编号等均应以颜色涂于易识别部位。
凡有冲打编号处不加涂装，而以鲜明油漆划出一框，加以显示。
3高强度螺栓连接的摩擦面（除注明者外）、埋入混凝土的钢构件表面、密封的内表面等部位不应涂漆，构件坡口全熔透部位不涂防锈漆，构件在高强度螺栓部位须在终拧后补漆。
4涂装固化温度应符合涂料产品说明书的要求；
当产品说明书无要求时，固化温度以5-38。
C为宜；
施工环境相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装。
5漆膜固化时间与环境温度、相对湿度和涂料品种有关，每道涂层涂装后，表面至少在4h内不得雨淋和沾污。
6工地焊缝在距焊缝50-100mm处不予涂装。
4．10钢结构焊接
①焊接准备：
我公司具有焊接工艺评定资质，施工中焊工持证上岗；
严格遵守焊接工艺，焊接材料与母材具有等强匹配性。
②施焊：
钢板拼接采取反变形措施，如图示：
开Y形坡口并进行反面清根焊。
如下图：
薄板焊接（δ6、δ8、δ10、δ12）在H型钢自动（点焊）组对机上焊接成型，
焊接顺序如下图：
③焊接检验：
碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后方可进行焊缝探伤检验。
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》规定。
梁柱拼接等关键部位探伤采用UT20%合格。
4．11焊接H型钢制作工艺：
4．11．1构件制作：
1、钢柱构件制作顺序：
本次工程采用流水作业法进行，构件按安装顺序进行预制，依次制作。
2、钢柱在制造厂一次制造成型，安装现场组装零配件和梁。
3、技术部门依据设计蓝图作出施工构件详图，并组织具体施工工艺的编制。
绘制构件详图时要注意：
钢梁节点标高、高强度螺栓连接形式、梁段型号长度等。
施工详图完成后，必须经审核、复审程序并完善签字确认方能下发给施工班组。
随后2～3小时内作详细的技术交底工作。
4、下料前，首先根据规范要求进行必要的钢材见证取样，并送检。
5、H型钢柱组装：
利用H型组对机组对，组对时及时测定H型钢柱高度和宽度，并作好记录，对超差的必须及时作出处理，组对完后的H型钢柱应符合现行国家标准规定。
6、组对完毕必须采用钢印在距柱底500mm处打永久性钢印标记，并标明编号。
7、零配件及梁组装：
其组装定位尺寸允差同制造厂焊接H型钢制造通用工艺规定。
8、钢结构变形的预防措施
a、钢结构制作时应认真检查材料，矫正变形，不允许超出材料规定的变形范围。
钢构件出厂时必须经过严格检查，方可出厂并有出厂合格证。
b、钢构件到现场吊装时吊点位置须符合要求。
堆放场地平整，注意保护，不能够让构件受碰撞、冲击等伤害。
9、钢结构焊缝缺陷预防措施
本工程钢结构制作焊接量较大，对焊缝的质量控制是工程质量好坏的关键。
a、严格审核焊工资格，必须持证上岗；
焊接设备必须具备参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能；
焊接材料必须符合要求；
b、实行严格的自检、互检、交接检制度。
焊缝表面严禁有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、飞溅等缺陷。
并且保证足够的焊缝尺寸。
4．11．2钢结构制作项目作业流程质量控制一览表：
序号
作业程序名称
质量控制内容
1
放样、号料
各部尺寸核对
2
下料、切割
直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度
3
钻孔
孔径，孔距，孔边距，光洁度，毛边，垂直度
4
成型组装
钢材表面熔渣、锈、油污之清除，间隙，点焊长度、间距、焊脚，垂直度，各部位尺寸检查
5
焊接
预热温度、区域、焊渣清除，焊材准备工作；
焊道尺寸，焊接缺陷，必要的理化试验和无损检测
6
矫正
直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度，加热温度
7
除锈
表面清洁度，表面粗糙度
8
涂装
目测质量，涂层厚度（干膜），气候，不油漆处的处理
9
包装编号
必要的标识，包装外观质量，包装实物核对
10
贮存
堆放平整，防变形措施，表面油漆状况
11
装运
装车明细表，外观检查
12
预装
安装部位尺寸偏差，方向标识
5、屋面、墙面檩条的制作
5.1制作工艺：
卷板材料检验核对开卷分料轧制成型
预冲孔矫正检验油漆包装入库
5.2检查内容：
5.2.1根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度；
5.2.2分料前须核对分料尺寸，以尽量提高利用率为原则；
5.2.3矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/100；
5.2.4制孔时，普通螺栓的孔径宜比螺栓杆的公称直径大1.0-2.0mm，孔的允许偏差应符合以下规定：
孔径：
0mm+1.0mm圆度：
2.0mm中心线垂直度：
≤2.0mm
孔距的容许偏差应符合规范规定。
6、彩板及配件的制作
6.1生产制作的次序
根据构件分类，其次序为：
屋面板、墙面板、彩钢配件。
所有构件经检验合格后均应贴上合格证，以供包装和出厂。
6.2生产制作工艺及质量控制点
6.2.1彩板制作
6.2.1.1制作工艺原则：
一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭接次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。
6.2.1.2主要流程为：
原材料入库检验制作工艺方案确定开卷
分料轧制检验包装
6.2.2检验内容：
6.2.2.1成型后的压型钢板不得有裂纹；
漆膜应无裂纹、剥落等缺陷。
6.2.2.2成型板长度的容许偏差不应大于±
7mm，横向剪力差不应大于5mm。
6.2.2.3压型板截面尺寸的容许偏差不应超过以下限值：
截面高度
容许偏差（mm）
备注
覆盖宽度
波距
波高
≤70
+8
-2
±
1.5
覆盖宽度：
指有效覆盖宽度
波距：
指相邻两波峰中心距离
波高：
指截面有效高度
≥70
+5
2.0
6.2.2.4压型板应按材质、板型规格分别堆放，压型钢板上不得堆放重物，且应避免污染。
6.2.3彩钢泛水收边的制作
5.6.2.3.1制作工艺：
材料选择分条切割弯折检验包装入库
5.6.2.3.2检查内容：
a.根据设计图纸要求，计算展开宽度与裁剪宽
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