施工作业之指导书Word文件下载.docx

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（1）桥面铺装连接施工

为了更好的使原桥和加宽桥梁的连接，施工时将原桥桥面凿开1m，以铺装连接缝为中心两侧各1m范围内绑扎桥面铺装连接钢筋，然后原桥被凿开部分与加宽部分桥面一起浇筑。

1桥面铺装连接钢筋横桥方向为φ14钢筋，间距10cm，纵向钢筋为名φ12钢筋，间距10cm。

（根据设计）

2预制内边板时预埋搭接钢筋，同时在老桥外边板上种植搭接钢筋。

待加宽部分预压完毕后，再将老桥外边板的植筋与新版预制埋钢筋搭接、并在新老空心板底部粘贴连接钢板。

3加宽施工前，对原有桥梁平、纵面尺寸和标高进行详细测量，保证新扩建与原有结构连接顺畅。

手工凿除原桥防护栏杆及边部桥面铺装100cm，暴露原有桥横向钢筋，不可损伤原有钢筋。

对要植筋的断面按施工缝处理，做作业面进行浮渣清理、清水冲洗。

4切割、凿除施工不能影响原有道路的交通安全、行人行车安全及施工人员的安全等，采取设置防护网的措施防护。

（2）桥面连续施工

5空心板就位后，在板端30cm宽度修整齐平；

6用聚苯乙烯泡沫板塞严伸缩空隙；

7沿30cm喷刷两侧热沥青后，铺白塑料薄膜一层，密贴板端；

8配置接缝加强钢筋，浇筑桥面铺装砼；

9达到一定强度后填缝沥青玛蹄脂。

（3）桥面铺装施工

10凿除浮渣、清洗桥面

桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装成混凝土的设计厚度，凿除浮渣浮浆，并用高压水冲洗干净。

使用铁刷清除铰缝结合面的浮皮，并对铰缝钢筋进行调直处理。

11精确放样与高程控制

对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面铺装混凝土标高的准确性和桥面铺装的厚度。

为了施工方便，在每个桥台上引出卜个高程控制点。

用全站仪在每个桥台上设2个中线控制点。

根据线控制点准确放出桥面铺装混凝土和钢筋的平面位置，弹出墨线。

顶面标高的控制采用圆钢滑道控制，圆钢型号为由12，圆钢横桥向每4米设立一道，共计5道，分别为跨中、1/4跨径和两侧靠近桥台15cm处。

在保证桥面铺装厚度的同时，加宽部分桥面铺装要与原桥桥面铺装顺接。

12钢筋绑扎

清洗后按设计图要求确定钢筋轮廓，弹出墨线，将钢筋加工厂加工好的钢筋运至现场绑扎、焊接。

采用钢筋竖直直立垫起焊接固定，以保证钢筋位置准确。

铺设桥面铺装钢筋网时，铰缝钢筋和桥面钢筋网绑扎连接，使其形成整体。

13浇筑混凝土

在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干净。

C40钢纤维砼由汽车吊吊到桥上，从低端开始全桥整幅（横桥向）向另一端推进浇筑。

根据混凝土吊斗的容积均匀布料，短距离人工输料摊平。

先用平板振捣器进行预振，控制提浆时间，大致找平，然后把振捣梁安放到滑道上，顺桥向从一端向另一端振捣找平，最后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，均匀的向前滑移尺杆，并设专人检查尺杆与面层的接触情况，安排技术工人在其后做精平及检查混凝土质量，保证平整度控制在3mm以内。

14拉毛

混凝土收浆前，用无齿耙将其表面的浮浆清除。

初凝后（以不沾刷为最好）用钢丝刷对其表面刷毛处理，第一遍纵向刷，第二遍横向刷，深度为2-3mm，保证水泥混凝土桥面铺装具有一定粗糙度，以利于与沥青砼的结合。

15养生

拉毛后，用土工布覆盖洒水，派专人养护不少于7天。

养生期内保证桥面湿润。

三、防撞护栏施工

1、梁体施工完毕后，对梁体顶面进行高程量测，调整护栏的高度等，然后对护栏地面砼凿毛，绑扎钢筋，立模浇筑，护栏的外观质量是施工的关键，应从以下两方面予以控制：

（1）模板的整体需要好，刚度要大，平整度误差≤1mm，并应按施工详图制作斜角条，在完成工程时，所有角隅准确，线条分明，加工光洁，且无裂缝，破碎或其他缺陷。

（2）分层浇筑砼并加强振捣。

护栏施工时注意，预埋护栏预埋件。

钢护栏安装是严格保证线型，使其满足要求。

2、施工注意事项

（1）护栏要全桥对直、校平，护栏顶的标高应符合设计要求，以使线型顺畅，外表美观，无明显的下垂和拱起。

竣工后的护栏中线，内外两个侧面及相同部分上的各个杆件等，分别在一条直线或一个平面上。

（2）护栏外表平整，光洁，美观，不出现蜂窝，麻面不合格的构件一律废除，金属构件在安装过程中尽量避免破坏保护层，安装完成后，对损坏的保护层按规定方法修复。

（3）施工缝应妥善处理，为防止砼干缩和主梁挠度变化而造成护栏开裂，浇筑护栏时，在墩顶处设断缝，缝内填沥青麻絮，每跨累每隔5m切缝，缝深1cm，缝宽0.5cm。

（4）本桥为矩形泄水孔，按间距5m布置，通道桥布置时不能布置在被交道上方，泄水管及泄水管盖均为铸铁。

在桥面防水层施工完毕后，在泄水孔处涂刷放水材料。

（5）桥面铺装施工完成后采用锯切的方式形成碎石盲沟槽，盲沟宽10cm，深4cm，在槽内回填级配碎石。

箱梁预制施工手册

四、施工要求

1、场地硬化

对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地面以下30cm掺入5%白灰拌合均匀，碾压密实后，浇筑10cm厚C25素混凝土垫层。

2、底座端头扩大基础设置

由于箱梁重量比较重，因此底座基础进行扩大处理，根据细砂土特性计算，台座端头设置3m×

5m×

0.6mC20混凝土，为确保基地的稳定性同时采用碎石对基础下台座进行填换处理。

3、底模

在素混凝土垫层上浇筑20-40cm厚底座混凝土，在混凝土表面再设置5mm钢板作为箱梁的底模。

在台座的侧边角处反方向预埋5#角钢。

浇筑台座混凝土时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫片，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。

4、轨道基础

200吨龙门每单论受力50吨，因此需要对行走基础进行特殊处理，采用0.9m×

0.9m断面混凝土基础，同时下层采用0.3m碎石换填处理。

5、存梁底座

由于存梁底座对沉降要求略有变小，同时基础为连续条形基础，因此采用1.5m×

1.2m基础，同事同时基地进行换填。

五、钢筋加工与绑扎

1、钢筋加工的一般要求

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈灯应清除干净。

（2）钢筋应平直、无局部弯折。

（3）加工后的钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。

2、钢筋切割

（1）将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。

一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。

（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

（3）钢筋切割机的刀片，应由工具钢热处理制成。

安装刀片时，螺丝应禁锢，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。

（4）在切割过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；

如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及实验室反映，查明情况。

3、钢筋的弯制

（1）钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。

手工弯制采用手摇扳手弯制钢箍。

（2）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。

（3）由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90°

弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180°

弯曲点线距心轴内边缘为1.0-1.5d。

（4）钢筋应在常温下加工，不应加热。

弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。

4、钢筋焊接

钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于钢筋直径的5倍，单面焊缝的长度不应小于钢筋直径的10倍。

焊缝厚度不小于0.3d,焊缝宽度不小于0.7d。

5、钢筋绑扎及安装

（1）钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑扎。

（2）钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。

（3）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。

（4）顶板钢筋绑扎完成后，目视应平整，无高地起伏现象，为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向钢筋的位置，必要时进行划线标示。

6、钢筋保护层垫块的布设与绑扎

钢筋保护层垫块采用同标号混凝至制成，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm一排。

垫块绑扎时应使分向筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。

7、钢筋的安装

梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模坐标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。

在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。

施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。

六、波纹管施工

1、纵向波纹管的定位

将波纹管在梁体内X、Y值在图中全部标出来，以便施工时用φ10、φ8钢筋网片顺利定位，定位钢筋网片的间距在曲线段间距为30cm，在直线段间距为50cm，并同主钢筋焊牢，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，所有纵向预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔。

在梁长方向管道坐标允许偏差为30mm，管道梁高方向允许偏差为10mm；

同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。

2、安装时注意事项

（1）波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

（2）波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花掉到墙壁上，如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

（3）预应办筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

（4）波纹管应按给定的坐标用定位钢筋网片固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间波纹管不产生位移。

（5）预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔。

波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。

（6）在模板安装完毕后，将管道其端部盖好，防止水和其他杂物进入。

3、预埋件及预留孔孔洞的施工

在箱梁顶板、翼板钢筋绑扎时，按照施工图纸预埋R=1cm半圆形塑料管，作为滴水管；

预埋护栏等预留钢筋；

在边梁翼板处预埋泄水管预留孔及吊装孔。

在混凝土浇筑前，检查防撞护栏预埋筋、支座钢板、伸缩缝预埋筋及泄水管预留乳等附属架构预埋件的预埋。

七、混凝土的浇筑与养护

1、浇筑前的施工准备及操作方法

（1）浇筑混凝土前，应对模板尺寸、波纹管、预埋件，预留孔及拉杆等进行复检，发现问题及时处理。

（2）浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。

（3）混凝土配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点在悬挂配合比指示牌，并严格计量。

（4）混凝土一律拌合站集中拌和，使用前对坍落度、含气量和混凝土水胶比、温度、泌水率等进行测试，各项技术指标必须满足要求。

（5）混凝土在运输过程中要防止产生离析。

（6）检查拌和机、泵车、装载机等有关设备，确认其处于良好工作状态。

（7）实验室对本次混凝土拌和浇筑的配料进行交底（配料单）。

拌和机操作人员根据配料单调整计量设置。

2、浇筑工艺

（1）在混凝土拌合物未初凝的可塑时间内，完成混凝土的分茬和分段接茬，同时混凝土的搅拌、运输能力供料及时。

（2）浇筑顺序为先底板厚腹板再顶板，水平分层厚度为30cm。

浇筑底板时，混凝土从顶板上挂滑槽下料。

底板浇筑完成后，两边腹板对称浇筑，最后浇筑顶板及翼板。

（3）梁体混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得间断，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。

每片梁的混凝土浇筑时间最长不超过10h。

（4）布灰人员在每次浇筑时应采取基本稳定的布灰工艺，如分段布灰长度、高度，同段布灰部分等基本相同。

（5）浇筑箱梁混凝土时，随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇筑的初、中、后期随机抽取拌制的混凝土制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。

至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件随梁养护，弹性模量试件至少3组，作为拆模、预适应力等的依据。

（6）混凝土浇筑完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞，必要时进行通孔。

（7）在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内膜是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固。

3、振捣工艺

（1）振捣器的操作，应做到“快插慢拔”。

在振捣过程中应将震动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

（2）振捣器的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（40cm），每层厚度应基本一致。

在振捣上层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。

（3）每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间为45s，但应以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡矿表面泛出灰浆为准。

（4）振捣器插点应均匀排列。

振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的1.5倍（40-60cm），根据桥面上层钢筋来控制插棒距离。

振捣桥面板混凝土时，振动棒插点采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

（5）振动器使用时，不得紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

（6）砼表面要色调一致，且不得用抹水泥浆进行掩饰。

4、混凝土盼养护

梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。

梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水分蒸发。

暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，知道混凝土终凝为止。

梁体混凝土在带模养护期间，采取带膜包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。

为保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24-48h后略松开内模板。

梁片混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将土工布包裹，混凝土保湿养护试件一般不少于10天。

先张法预应力砼空心板梁预制施工手册

八、施工操作要点

1、张接台座的设计制作

（1）张拉台座一般设计为长线型槽式台座。

根据设计图纸，准确进行放样。

台座由传力墩、台面和反力梁组成，根据现场地质条件，确定是否对台座下基础进行深层处理

（2）传力墩和反力梁整体参加受力而台座不受力，所以它必须有足够的强度和刚度。

台座刚度对预应力影响较大，若刚度不够，台座变形较大，预应力损伤就会较大。

因此要求在梁板预制前在台座放入钢绞线，对张拉台座及横梁进行荷载试验，要求才能使用。

经验算确定传力柱边柱、中柱、抗力墩的尺寸。

抗力墩张拉端及锚固端都应设计为钢筋混凝土结构，其余为C30素砼。

传力柱轴线与钢绞线在同一平面内，使传力柱为轴心受压构件。

张拉端及锚固端部预埋δ=16mm的钢板，以使应力分散。

（3）台座在设计、施工时要考虑预埋设对拉螺栓，间距50cm左右，与契形木块结合使用，使侧模与底模紧密咬合，完全防止漏浆与张模，即确保砼浇筑质量用以固定侧模，保证侧模固定均匀，避免漏浆。

（4）在进行张拉台座底模施工时，必须严格控制其宽度、平整度和直顺度。

宽度控制在1430mm（也要根据梁底板宽度），平整度及直顺度控制在3mm以内，梁板底模要求不小于6mm的钢板底模。

2、空心板侧模的设计制作

（1）空心板侧模要由专业的模板公司进行设计和加工。

模板要求采用厚度≥6mm的钢板制作的整体大块模板。

模板在分节、分块、分段、连接、拼缝处理灯方面要严格控制，要尽可能的减少分端、分块和连接。

（2）侧模应设计为包底模，上部应布设50cm间距的对拉螺栓。

（3）外侧外边梁带挑檐侧模要求采用整体钢板一次压制成型，不允许采用钢板焊接成型挑檐。

在挑檐模板上要黏贴2cm×

1cm半圆滴水线条。

（4）底模、侧模脱模剂严禁采用废机油和机油，要求采用液体石蜡。

（5）端模下部用方木垫起，端模上按设计的钢绞线间距预留空隙，以便穿钢绞线。

浇筑砼之前，用海绵将孔堵严，防止漏浆。

（6）涂刷脱模剂后不能立即浇注混凝土时应及时使用塑料薄膜粘贴覆盖。

（7）各类模板均采用准入制度。

3、钢绞线的张拉

（1）钢绞线进场后取样进行检测，确定计算弹性模量，算出钢绞线达到设计预立力值时的伸长量。

（2）标定后的张拉设备应统一编号，固定使用，防止混用，校顶频率按使用200次或6个月为一个周期，定期配套校顶。

预应力锚具应仔细检查外观有无裂缝，并按规定抽样做复试。

（3）板梁底板钢筋进台座后开始钢绞线穿放工作，放置钢绞线时采用细木条垫在底板上，使其脱离底板上的隔离剂，防止隔离剂沾污钢绞线，并防止钢绞线拉伤底板。

（4）钢绞线在张拉端头集中下料，便于钢筋穿人，下料长度测量准确后采用砂轮机切断。

（5）张拉工艺：

方法采用多根单向张拉。

首先用27吨小千斤顶将单根钢绞线张拉到15%的应力，并锚固与横梁上，确保同批钢绞线的顺直和张拉后的初应力一致，并使活动横梁与固定横梁保持平行。

张拉程序：

0-15%初应力-30%δ-100%δ-锚固、持荷2分钟

（6）张拉注意事项

16张拉人员需经过培训、上岗。

17不允许使用锈蚀钢筋和钢绞线。

18张拉设备在使用前进行标定，并全面检查到位，确保安全。

19张拉时，千斤顶前后门严禁站人，由张拉班长负责指挥，张拉完成后小8时内严禁施工。

4、钢筋加工及绑扎

（1）钢筋在加工棚内集中加工，空心板钢筋骨架采用预制槽外绑扎，整体吊装到槽内进行混凝土浇注。

（2）板梁钢筋保护层必须保证：

施工前制作好或购买与保护层厚度相同的砂浆垫块，垫块强度和砼的标号相等，绑扎前要在水中侵浸。

放置时要错开，避免在一个界面内。

（3）顶板钢筋绑扎工作必须在张拉结束8小时后进行；

按有关图纸，做好预埋钢筋、预埋件及预埋孔的定位工作，特别要准确固定防止内模偏位的定位钢筋。

伸缩缝和护栏等处的预埋钢筋位置要准确。

控制底板厚度的钢筋应固定牢固等。

（4）示焊场地有防风、雨、雪、严寒设施。

焊接地线与钢筋要接触紧密，不得烧伤主筋。

焊接过程中要及时清渣。

焊缝余高要平缓过渡，弧坑要填平，焊接端钢筋要预弯，使两钢筋的轴线在同一直线上。

（5）采用镀锡铁丝绑扎钢筋，靠近模板的绑扎钢筋铁丝接头要内存弯曲。

（6）按设计要求设置预埋件。

必须保证预留的泄水孔、通气孔、伸缩缝预埋筋及护栏与预埋筋位置正确。

（7）要求采用高强度水泥混凝土垫块，十字交叉布置。

5、混凝土浇筑

（1）按照实验室的施工配合比拌制混凝土。

拌制的混凝土要色泽均匀，无离析和泌水现象，和易性要号，及时检查混凝土的坍落度等质量指标是否符合要求。

坍落度控制在7-8cm（初凝时间应考虑内模安装的影响）。

（2）混凝土拌合采用拌合站集中拌合，拌合时间宜控制在2min，不能过短，也不能过长。

（3）砼采用输送车运输，小型龙门吊起吊漏斗到工作面布料。

（4）砼浇筑时，首先应对模板、预埋件再次进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢必须清理干净，模板应无漏浆现象。

同时检查砼的坍落度。

浇筑底板时，应严格按照施工图纸控制底板厚度。

（5）内模安装完成后在其三侧表面每隔1m成梅花型安放垫块，然后绑扎顶板及预埋钢筋，绑扎钢筋在半小时内完成。

待钢筋绑扎完成后，进行腹板几顶板砼浇筑。

在浇筑两侧腹板时，应特别注意两侧的砼要分层均衡上升，不得有时间间隔。

两侧平行振捣，以防止内模左右偏移。

采用振动棒振捣时，应避免触及预应力筋、钢筋和模板；

严格控制梁体高度，控制混凝土面不可浇的过高，防止安装就位时桥面高程出现较大的正误差。

浇筑完毕梁顶部压平、拉毛。

（6）对每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，应采取措施将混凝土表面泌水排除，混凝土浇注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查。

（7）当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

（8）除按照规范制作试件外，多加一组试块作为钢绞线放张时的依据，并与浇筑梁同条件下养护。

6、混凝土养护

（1）混凝土浇筑完成并初凝后，即开始覆盖节水保湿养生膜，其标准应满足JG/T188-2006标准要求。

养护时间应不低于7天。

（2）外模板及端头模板在混凝土强度达到2.5Mpa后即开始拆除，内模为一次性模板，无需拆除。

模板拆除时要注意缓慢、方向合理，特别对于倒角位置要特别注意。

（3）但环境气温低于5度时，应采取蒸汽养生。

7、钢绞线放张

当砼达到设计强度的90%，即可进行预应力钢绞线的放张工作。

采用千斤顶法进行放张，先将千斤顶重新拉到控制应力，按缓慢分级均衡对称放张的方法进行预应力放张，千万不可骤然放松。

经过4级放张后用砂轮机切断预应力钢绞线。

先切断工字钢附近钢绞线，再切断一梁端钢绞线，切完后用砂浆或防锈漆把钢绞线的外露部分进行涂饰封闭。

8、板梁出槽

在梁端将预制好的封头板放进预埋洞口，并用砂浆进行封头固定。

对预制梁按具体孔号，安装顺序、预制日期进行编号。

利用龙门吊移梁出坑到预定位置，存放期委派专人定期检测梁的起拱度且及时记录。

9、空心板腹板凿毛和顶面处理

采用高频振动凿毛机对空心板腹板进行凿毛处理，凿除腹板表面浮浆，露出石子，以加强相邻梁板间铰缝