除氧煤仓间框架施工方案Word格式文档下载.docx

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B－C列横向柱距9m，C－D列横向柱距12m。

地震等级Ⅱ级，地震基本烈度6度（抗震设防构造按7度）。

除氧间分四层：

结构标高分别为0.00m、6.85m、13.65m（汽机运转层）及25.95m（除氧间屋面）。

其中B列柱顶标高31.2m，吊车梁牛腿顶标高24.886m，钢屋架下弦牛腿顶标高29.9m。

煤仓间分七层：

结构标高分别为0.00m、17.45m（锅炉运转层）、26m、32.07m（煤斗层）、39.90m（皮带层）、46.2m（屋面层）（48.45m）及56.50m（屋面层）。

集控楼在8－11轴伸入煤仓间，煤仓间在该处断开，煤仓间皮带层在8－11轴用钢结构栈桥连接。

除氧煤仓间各层楼板主要采用钢—砼组合结构，纵向钢次梁采用宽翼缘H型钢或工字型钢次梁，两端伸入支设于横向框架梁的内置暗梁上。

除氧煤仓间上部结构施工工艺采用木模板内贴PVC板的清水砼模板体系，支撑体系采用扣件式钢管脚手架，框架柱模板采用槽钢加固。

除氧煤仓间上部结构具有设计复杂、构件数量多、埋件多、交叉施工多、工艺繁杂、工期紧、质量要求高等诸多工程特点及施工难点。

因此，为加快施工进度，简化施工工序，确保工程工期、质量等目标的顺利实现，除氧煤仓间上部结构拟采取梁、板、柱砼一体化（钢次梁与砼框架梁板叠合施工）浇筑的施工方案：

在搭设梁、板架时将钢次梁梁底架按设计标高搭设好，待框架梁钢筋绑好，模板基本就位后，再安放钢次梁，同时将钢次梁与主梁箍筋焊好，然后支设楼板底模。

从而达到梁、板、柱砼一体浇筑。

另外，除氧煤仓间框架施工至25.95m层时即可插入围护墙砌筑和抹灰施工。

该方案效率高、整体性好，并已在以往电厂的除氧煤仓间结构施工中得到成功应用。

三、施工准备

1、技术准备

1.1认真学习施工图纸、《图纸会审纪要》、施工规范及施工方案，掌握工程特点，明确施工工艺和技术质量要求，做好技术交底。

1.2、测量人员应在柱基部固定物上弹出柱子中心线，抄出-1.00m标高线并用▼示之，经质检员和施工员复验无误后方可进行下道工序施工。

1.3、除氧煤仓间零米以下砼结构必须办完隐蔽验收手续并统一将土方分层夯实至-2.00m部位，然后根据项目部制定的雨季排水网络统一找坡，将雨水集中排放至主厂房外围排水系统。

2、材料准备：

根据施工图预算及工程进度，及时做好备料工作，制定合理的材料进场计划，做到早用的先进场，晚用的后进场，尽量少占用施工场地和资金，并对进场材料合理堆放、贮存、检验和标识。

3、机械准备：

根据施工需要，在汽机间7－19轴靠近B列处纵向布置一台300t.m轨道吊，在煤仓间固定端、扩建端靠近D列分别布置一台120t.m、63t.m固定塔式起重机；

在煤仓间施工至17.45m层时，及时在煤仓间固定端、扩建端各安装一部人、货两用施工电梯。

机械设备安装好后应及时组织验收及试运行，发现问题及时维修，确保机具安全无隐患并时刻处于良好使用状态。

4、劳动力准备：

根据业主的要求倒排施工进度计划，逐层分解工期及质量指标，并据此制订劳动力需用计划，择优引进高素质的施工队伍。

四、各分部、分项工程操作要点

1、测量、放线、定位和沉降观测

1.1、从主厂房方格网点引测除氧煤仓间各楼层轴线。

在进行各楼层轴线引测时，严禁用线坠垂吊确定轴线，应在煤仓间外围设立控制桩，控制桩处搭设观测平台，用方向线法和逐渐趋近法在煤仓间各层平台周边投测，并在各构件中心处用红漆“▼”标识，标高的引测必须以主厂房外围四周已测定的厂区方格网控制桩为基准。

1.2、根据已引测的标高对框架楼层梁板底模进行抄平。

1.3、各层模板拆除后应对柱子垂直度、平整度、几何截面尺寸和轴线位移等指标进行偏差检验，并挂牌标识，标明施工班组、施工日期、质量等级等内容。

1.4、沉降观测点必须按照设计要求进行留设，并在外围增设防护罩，以确保施测数值的可靠性。

1.5、每施工完一个结构层、大的暴雨过后或每增加一次荷载都必须进行一次沉降观测，竣工后的观测周期可根据主厂房的稳定情况确定，沉降观测的精度要求和观测方法要符合二等变形测量的规定。

沉降观测的各项记录必须注明观测时的气象情况和荷载变化，并及时认真整理，绘出沉降曲线。

2、脚手架工程

除氧煤仓间有梁板支撑采用满堂脚手架，单梁支撑采用双排脚手架。

满堂脚手架立杆应垂直，立杆间距不大于1000mm（梁底加密），第一步水平杆距离地面为1500mm，以方便模板倒运，其它水平杆步距不大于1200mm。

梁底立杆间距不大于500mm，在梁中间1／3跨范围内立杆间距还应适当加密。

脚手架钢管不得锈蚀、弯曲、端部不平、压扁或有裂纹；

扣件不得脆裂、变形、滑丝；

木脚手架板应为不短于50cm的松木或杉木，宽以20～30cm为宜，且不得腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节，架板的两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕2～3圈。

搭设前由测量工弹出脚手架杆的位置线。

2.1、按照已弹好的脚手架立杆的位置线先支设立杆，要求立杆下部直接立在砼基础面上，若为回填土则必须夯实平整，然后在立杆下平铺厚度δ≥50mm的通长木架板，并设置纵横通长扫地杆。

2.2、立杆支设时必须离开柱、梁外边线至少300～500mm宽的距离，以方便模板的支设和加固。

2.3、外围大小横杆和立杆交接处及剪刀撑的端部，扣件外侧必须留出不小于20cm的长度，并且要求立杆、横杆接头均应错开一个步距以上。

2.4、立杆和立杆连接应用对接扣件，大小横杆与立杆连接应用直角扣件，剪刀撑、斜撑与立杆、大横杆连接应采用旋转扣件，扣件的螺栓要拧紧。

2.5、在脚手架外围沿长度方向每6～7m设立剪刀撑和支杆，与地面成450～600斜角。

剪刀撑杆件不准使用对接扣件连接。

2.6、煤仓间C－D列脚手架支撑可一次搭设到17.4m层梁、板底，当C、D列柱施工完毕后应沿高度方向每隔3m设置拉杆与每根柱子拉牢，拉杆可用短钢管与整体支撑系统连接。

拉杆与柱砼表面之间须增加垫片（如皮垫、方木等），以防划伤或损坏柱身。

2.7、施工煤仓间32.07m煤斗层时，钢管脚手架搭设应准确预留出钢煤斗的吊装空间，架子搭设完成后，再用短钢管将该空间补齐，以便于吊装钢煤斗时临时拆卸。

2.8、为方便人员上下，还应在除氧间固定端、扩建端或中部适当位置搭设带有扶手和挡脚板的简易上下爬梯，坡度不大于600；

两侧用密目网封闭，并按规定专门制作防滑踏脚板，防滑板间距不大于300mm。

2.9、除氧煤仓间脚手架支撑系统的操作面必须满铺脚手架板，通长设置防护栏杆和挡脚板，架板对头接时应设双排横杆，间距以200为宜。

整个支撑系统的外围必须全部用密目网封闭，并逐点用铅丝与钢管绑牢，不得遗漏。

2.10、根据试验室提供的同条件养护试块试压的结果，梁、板砼强度达到100％时方可拆除下部支撑系统。

拆除时统一指挥、依次进行，严禁乱扔乱放。

2.11、脚手架搭设必须做到横平竖直、扣件紧固、基底密实，垂直度最大允许偏差（每层）不大于H/200。

2.12、地面应有统一排水坡度，确保雨天不积水。

3、模板工程：

本工程柱、梁、板及楼梯等现浇砼构件模板系统均采用木模板内贴1.5mm厚PVC板加50×

100mm方木背楞的清水砼模板体系。

柱、梁木模采用2440×

1220×

18mm厚单面覆膜胶合板，板底木模采用15mm厚双面覆膜胶合板。

框架柱、梁阳角均采用木线条倒圆。

3.1、柱模制拼：

柱模制作时以一个结构层一颗柱子的一个柱面为一个制作单元，柱模板在宽度方向一次拼成、不留竖向接缝，在高度方向可一次拼成，也可分两段制作现场组合拼装，柱小面制作宽度同柱宽（柱角木线条预先固定在柱小面模板上），柱大面制作宽度为柱宽加两个胶合板厚度，胶合板背面用50mm×

100mm方木竖向支设，间距200mm；

柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式用大面模板将小面模板夹紧并用槽钢柱箍加固（详见下图）。

3.1.1、胶合板在模板拼制前应认真挑选，保证拼装在同一柱面上的胶合板厚度一致。

模板拼装时，应按照胶合板2440mm的定尺材零米层从上往下、其他各层自下往上的顺序一次拼成。

胶合板背面用50mmx100mm方木竖向支设，间距200mm。

方木材质采用红、白松木，禁用劣质木材。

方木进场须经大压刨双面刨平刨光，确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀。

柱梁交叉处模板拼制采取柱模包梁模的拼制方式，制作时，应严格按照图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口，确保柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。

B列柱13.7～26m层要求全部采用新PVC板制作，以确保B列柱运转层以上清水砼施工质量。

各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量，施工时项目部应抽出专人监督检查木模板及方木的制作质量。

制作允许偏差为长宽不超过2mm，对角线不超过3mm，方木厚度、平整度偏差不超过2mm。

3.1.2、柱模板拼缝：

柱模板接缝要求平整顺直、有规律，柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈，接缝宽度不超过1.5mm且基本无错台，如个别柱模板拼缝宽度超过1.5mm时，要用腻子将缝隙补平。

3.1.3、柱模粘贴PVC板：

柱面采用2000mm宽、1.5mm厚PVC板，使用鱼珠胶粘贴。

粘贴PVC板是清水砼模板施工的重要工序，作业人员应严格按照操作工艺施工并严把工艺质量关。

3.1.3.1、PVC板裁切：

柱模PVC板按位置不同分为居中大块和接缝小块PVC板。

大块PVC板裁切尺寸为2000mm（高度）×

（柱宽－20mm）居2440mm胶合板中部粘贴；

小块PVC板裁切尺寸为440×

（柱宽－20mm）居胶合板接缝部位粘贴，正好盖住胶合板接缝，避免了PVC板接缝与胶合板接缝重合；

其他特殊部位（如柱根部及梁柱交叉处等）PVC板应根据现场大样据实裁切。

PVC板裁切应使用专用刀具，做到裁切精细、尺寸准确、线条顺直无毛刺。

柱模板与PVC板接缝详见下图二：

图二

3.1.3.2、调胶：

鱼珠胶应用稀料稀释后使用，掺兑比例宜为：

胶：

稀料=3:

1。

注意稀料掺兑量不要过大，否则不但影响粘结力，还易溶解PVC板。

3.1.3.3、PVC板粘贴：

将木模板铺平、支牢并将表面杂物清理干净。

在竹胶板和PVC板上分别刮胶，胶应满涂均匀且不得有大的胶粒，刮胶动作要快，多余的胶应及时回收入桶，待10～16min后涂胶呈干模状态（以手触刚不粘手为宜），将1.5mm厚PVC板由一边对齐后用手向另一边赶贴，并用橡胶锤振击，以便粘贴牢固并不留气体。

现场支模前将PVC板外层保护膜揭掉。

3.1.3.4、柱模不贴PVC板位置：

凡柱侧被砖墙隐蔽的部位均不贴PVC板，但PVC板应伸入隐蔽部位内50mm。

3.1.4、柱角木线条倒圆：

3.1.4.1、柱角倒圆木线条断面大样如右图示：

木线条安装后必须顺直且与模板接缝处密闭不漏浆。

3.1.4.2、柱角木线条安装方法：

柱模在正式

拼装前，在700mm宽柱模面两侧固定木线条。

木线条与模板间加垫2mm厚海绵胶条，海绵条应与木线条外露侧边粘贴平齐，木线条另一侧对应位置同样粘贴2mm厚海绵胶条，然后用80mm宽胶带纸将木线条倒圆面、侧楞及外侧海绵条粘贴包严，最后用小铁钉从模板内侧由内向外将木线条钉牢在模板上，铁钉间距不大于250mm（以木线条与模板固定牢固无缝隙为宜），胶带纸粘贴要求平整顺直、无折皱、无气泡且与粘贴面充分粘合。

另外，木线条在700mm面上安装时应伸出模板外侧1～2mm，以便大面模板拼装时挤紧木线条；

再者，应对木线条根部进行处理，使之大于90°

以保证在模板拼装时挤紧木线条。

3.1.4.3、柱角不设木线条位置：

凡柱角有砖墙或角钢埋件的部位均不需设置木线条倒圆，其它外露柱角均贴木线条倒圆。

3.1.5、预埋件固定：

柱子预埋件较多，保证预埋件与砼面平整一致和位置准确，是检验清水砼质量的一个重要条件。

固定方法为：

安装时，先在已粘贴PVC板的模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，沿铁件四边通长粘贴2mm厚海绵胶带。

然后用φ4螺栓将预埋件固定在模板表面。

螺栓固定时，螺帽固定在模板内侧，拆模时拧掉螺丝杆还可回收利用。

预埋件制作安装应由专业班组负责，预埋件制作要求表面平整、无毛刺和翘曲变形。

有墙拉筋部位的混凝土柱均按设计位置留置50×

200×

6mm预埋件（详见下页图四），待墙体砌至该部位时，把墙拉筋与柱埋件焊接。

3.1.6、柱模拼装：

柱钢筋经检查合格并办完隐检手续，弹出柱中线及模板边线并经复核无误后，即可进行柱模拼装。

柱模拼装方法：

按照已弹出的柱中线及模板边线，依次吊装就位柱小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式用大面模板将小面模板夹紧并用槽钢柱箍加固。

3.1.7、柱模加固：

柱模板采用[20槽钢加固，间距500mm一道，最底部一道槽钢距模板底间距不大于150mm。

两对称槽钢两端部分别用两根φ16对拉螺栓加固，对拉螺栓全部用双螺帽拧紧。

槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道8mm厚加劲板，在槽钢中部再加焊两道8mm厚加劲板。

为更好保证模板的刚度和稳定性，在柱下部3m范围内，增设φ48钢管柱箍箍紧模板，钢管柱箍在柱角均用双扣件锁紧，在大面模板加固槽钢中部再加设再根竖向钢管，用短钢管将其与外部整体架顶紧并连接牢固。

3.1.8、零米层柱模就位及根部防止漏浆处理办法：

在零米柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线；

零米层柱模现场拼装前，应认真检查柱模置放位置的柱头砼面平整度，然后根据柱头砼面的平整度情况沿柱头顶部边线粘贴不同厚度的海棉胶带，在柱模就位的方木内侧满粘一道5mm厚的泡沫塑料板。

最底部一道加固槽钢要求与模板底平齐。

砼浇筑前，再统一用1：

3干硬性水泥砂浆将柱模根部外围严密封闭。

3.1.10、柱上下接缝部位防止漏浆处理办法：

下层砼浇筑前，在柱模顶面四周（不与梁板交叉部位）钉一圈3mm（宽）×

15mm（高）木板条（木板条制安要求精细且在角部与木线条顶紧），使下层柱体拆模后在施工缝部位留成凹槽；

支设上层柱模前，先用胶将定制的直径为5mm的黑色橡胶条准确粘贴在凹槽内，再支设并加固上层柱模，柱模最底部一道加固槽钢要求与模板底平齐。

因橡胶条凸出下层柱砼面2mm及橡胶条本身的弹性，上层柱模加固后，可将柱模根部四周严密封闭，从而达到防止漏浆的目的。

（详见下图六）

图六

2、梁模板制安

3.2.1、梁模制拼：

梁底模、侧模均采用2440mm长定尺材胶合板纵向制拼，胶合板背面用50x100mm方木纵向加固，间距200mm。

梁侧、底模板可以一次拼成，也可分两段制作现场组合拼装。

梁底模方木背楞下铺设钢管横杆，间距不大于300mm。

梁侧模方木背楞外侧用短钢管立杆加固，间距不大于300mm，然后用短钢管与之顶紧并与外部整体架连接牢固。

梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，框架梁起拱方法为：

梁两端梁底降低1cm，梁中间梁底起拱1cm。

为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直；

也可采用在梁侧模底部加垫木板条的方法，以保证梁侧模上平一致。

3.2.2、PVC板粘贴：

梁模PVC粘贴应注意避开胶合板接缝，严禁两缝重合，施工工艺及其它注意事项同柱模相关内容。

3.2.3、梁角木线条：

梁模板除需隐蔽处及梁角有埋件时不倒圆，其余处梁角均用木线条倒圆。

木线条大样及安装要求同柱角木线条。

柱、梁木线条交叉部位锯450斜角对接。

3.2.4、梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。

3.2.5、截面高度小于1600mm的砼梁不允许加对拉螺栓，当梁高大于1600mm时砼梁采用φ14@500的对拉螺栓进行加固。

对拉螺栓部位应在模板拼装前由内向外用电钻打眼，构件内部的对拉螺栓需穿PVC套管，并且在对拉螺栓表面涂上黄油，以方便模板拆除后对拉螺栓容易抽出。

3.2.6、主梁与H钢次梁交接处，应在主梁侧模上精确留置缺口，并离开缺口5cm钉上方木衬口档。

H型钢梁在主梁模板缺口处应提前用8mm厚钢板满焊封口，封口钢板与主梁模板内侧平齐，接缝用胶带纸粘贴严密。

3.2.7、搭设梁、板脚手架时将H型钢次梁梁底架按设计标高搭设好，梁底架立杆、横杆间距均按500mm；

待框架梁钢筋绑好，模板基本就位后，即可吊装、安放钢次梁，并按设计要求将钢次梁与主梁箍筋焊好，然后支设楼板底模。

3.2.8、墙位置处梁底拉接筋均采用预埋铁件，待墙体砌筑到该部位时，把墙拉筋与预埋件焊接。

3.2.9、梁底、梁侧预埋件安装同柱侧预埋件。

3.3、楼层模板安装

3.3.1、满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距不大于300mm，方木应铺平放稳，然后拉通线找平并加固牢靠。

3.3.2、楼层模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板以减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要顶紧。

3.3.3、楼层模板铺设完毕后，应用水准仪复测模板标高并及时校正，同时检查架子是否牢固、模板铺设是否平稳以及接缝是否严密等，发现问题及时整改。

3.3.4、楼层模板采用双面覆膜胶合板不再粘贴PVC板，相邻两块胶合板高低差不超过1mm，接缝宽度不超过1.5mm，胶合板接缝用1cm胶带粘贴。

3.3.5、楼梯应与框架同时施工。

楼梯模板安装方法为：

先根据标高、轴线支出平台梁、平台板的模板，梁、板底模、侧模所用模板同楼板模板，在平台梁侧板弹出控制线，然后依据控制线，用φ48钢管搭设楼梯踏步板底架子，然后放置50mmx100mm方木用12＃铅丝与钢管固定牢固。

方木上铺胶合板，胶合板要求铺设平稳、牢固，接缝处用透明胶带纸封闭。

底板铺设完毕后粘贴PVC板，然后在底板上划梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板用30mm厚木模板制作。

在外帮板内侧依据图纸尺寸弹出踏步三角线，然后依线逐块固定踏步侧板。

楼梯踏步板底面与侧面交角按照《主厂房创优方案》要求设置专用木线条。

3.3.6、梁顶、板顶预埋固定：

梁顶、板顶预埋件先按标高、位置将其锚筋与梁板筋临时绑扎固定，再在埋件锚筋位置用直径不小于Ф16的钢筋头与梁板筋绑扎牢固，然后，复核并校正埋件标高、位置，最后将埋件锚筋与增加的钢筋头焊接牢固。

梁、板顶埋件数量较多，在安装固定及砼浇筑时，一定要有专人负责看管，已安装好的埋件严禁踩踏，避免造成埋件位移。

另外，预埋件标高控制还可采用在连成整体的预埋件下放置φ8@1000mm左右钢筋马凳，并使马凳与铁件焊接牢固。

因板底、梁底贴有PVC板，在焊接钢筋、铁件时，应采取可靠的防护措施，防止PVC板被电焊火花烧坏。

焊接作业时，焊点下方必须加垫防火板，另外还要准备一些凉水，发现火花溅到PVC板上后，立即用水浇灭。

3.4、构造柱模板安装

3.4.1、构造柱模板采用18mm厚胶合板制作，表面不贴PVC板。

模板外侧采用50mmx100mm的方木背楞，方木外侧用φ48钢管加固。

3.4.2、构造柱竖向插筋采用在梁底模上打眼的方式留置，预留插筋应至少伸出梁面500mm。

3.4.3、构造柱模板的支设加固采用在墙体留架眼，用钢管穿墙加固，间距500mm，在每一水平标高上设置两个。

3.4.4、按照墙体马牙槎的留设位置，在已拼好的模板两侧粘贴一层海绵粘胶带，使模板与墙体接缝严密，以保证混凝土浇筑时不漏浆。

模板加固完毕后，应检查卡扣是否拧紧，并检查最下面一节模板与墙体的拼缝是否严密。

3.5、模板拆除

3.5.1、模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。

柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；

板与梁底模板拆模强度应在砼强度达到100％时方可拆除。

3.5.2、一般拆模顺序：

先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、梁侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模板。

3.5.3、拆下的模板要及时清理粘结物并堆放整齐；

拆下的连接件及配件应及时收集，分类堆放、统一管理。

3.6、模板工程质量检查及验评标准详见附表一（建4.2.3表）

4、钢筋工程

4.1、按照施工图预算及工程实际进度合理组织钢材进场，进场钢材应有出厂合格证，进场钢材经外观质量检查合格后，及时进行分类堆放、标识及复验，复验合格后方可使用。

钢筋使用应及时做好跟踪记录。

钢筋进场检验内容包括外观检查和力学性能试验。

具体如下：

外观检查：

从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠；

表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、漆污、片状老锈和麻点等。

力学性能试验：

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两组试件分别进行拉伸试验和冷弯试验。

如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。

4.2、钢筋接头：

纵向受力钢筋接头宜设置在受力较小处。

同一结构层的同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。

设置在同一构件内的纵向受力钢筋接头宜相互错开。

纵向受力钢筋采用机械连接及焊接接头时，在同一连接区段内（35倍钢筋直径且不小于500mm），接头面积百分率应符合下列规定：

受拉区不宜大于50%；

接头不宜设置在柱、梁端加密区，当无法避开加密区时，对等强度高质量机械连接接头不应大于50％。

机械连接及焊接操作工人必须持证上岗。

纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，相邻受力钢筋接头宜相互错开。

在同一连接区段内（1.3倍搭接长度），纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合下列规定：

对梁板类构件不宜大于25％；

对柱类构件不宜大于50％。

本工程柱钢筋接头主要采用等强度剥肋滚压直螺纹接头。

其施工工艺和质量检验方法参见《剥肋滚压直螺纹钢筋连接施工作业指导书》。

梁钢筋接头主要采用闪光对焊，其施工工艺和检验方法参见《闪光对焊作业指导书》。

梁中纵筋接长时可采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接接头；

板钢筋接头主要采用绑扎接头，板上部钢筋接头设在跨中1/3处，下部钢筋接头伸入支座锚固。

4.3、钢筋加工：

严格按照图纸设计、施工方案及钢筋下料单配料、成型。

钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料单，无误后方可下料，异形钢筋（如钢筋砼牛腿、孔洞处环形筋等）应先按1：

1放大样，经确认无误后方可下料。

加工成型时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。

柱梁箍筋截面尺寸不准出现正误差，制作允许偏差：

0~-5mm。

4.4、梁钢筋绑扎：

按图纸设计依次穿插放置梁纵向主筋及箍筋，在梁主筋上按图纸要求画好箍筋间距，然后将钢筋依次绑扎就位。

在柱梁交叉处，梁纵向主筋应避开柱外侧钢筋置于柱筋内侧，梁钢筋保护层加大为75mm。

在主次梁交接处，次梁的主筋必须放在主梁的主筋上。

梁