XX客运专线项目连续梁施工方案Word文档格式.docx
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支架搭设完成后，在其顶部布置纵横梁，然后利用穿心千斤顶进行张拉钢绞线，通过分阶段张拉和放松模拟加载和卸载。
加载预压时，分六级进行，即25%、50%、80%、100%、105%、125%的加载重量，每级加载完成后均静载1小时，此时分别观测支架的沉降情况，并做好记录。
张拉加载完成，等到日沉降量为0时松张卸载。
同时观测支架的回弹量，计算支架的弹性变形量。
根据支架的弹性变形量调整底模立模标高。
4、临时锚固体系
①、40+64+40m连续梁设计要求临时锚固措施承受中支点最大不平衡弯矩25404kN-m及相应竖向支反力24137kN。
②、60+100+60m连续梁设计要求临时锚固措施承受中支点最大不平衡弯矩65368kN-m及相应竖向支反力52033kN。
临时锚固采用C25混凝土作为支撑，在墩身帽施工时预埋32mm精扎螺纹钢抵消不平衡弯矩，设计图和检算资料后附。
5、支座的安装
①、支座定位：
在支座安装前，首先是在支座垫石上确定支座安装中心线，根据中心线和需要安装的支座型号和规格、外形几何尺寸在支座上放大样。
确定支座安装位置后，首先是安装支座定位套筒，支座定位套筒的固定采用环氧树脂砂浆和主墩预留孔固定，定位套筒安装高度不得超过支座垫石，待环氧树脂砂浆达到设计强度后，方能进行下一步工序。
②、支座安装：
在支座安装前，首先用高标号纯水泥浆在支座垫石表面薄薄的挂一层水泥浆，以保证支座安装达到充分密实。
支座安装采用整体吊装的方法，以保证支座内部不受外界污染。
③、支座安装时应特别注意盆式支座型号所规定的安装方向和安装部位，GD类、DX类、HX类、ZX类在安装前认证识别，特别注意不同支座的安装方向。
支座安装就位后，应用水平尺仔细检查盆式支座上下面的水平，盆式支座安装四角高差不得超过1mm。
盆式支座安装就位后，采用跳跃式将盆式支座的顶板和预埋钢板焊接在一起。
6、模板安装（底模、侧模、内模、端头模）
底模采用15×
15cm方木做肋，竹胶板做面板；
内模、侧模均采用定型钢模。
端头模板采用钢板。
侧模直接安装在支架上，用钢板和木楔调整模板的标高，同时将侧模进行连接和加固，模板之间用泡沫双面胶密封。
在完成底板和腹板钢筋和波纹管安装后，再进行内模安装，用脚手架作为支撑，进行调整内模的标高和横坡。
在钢筋和波纹管安装结束后，安装端头模板，在安装时注意波纹管定位和锚垫板的定位。
7、钢筋绑扎
钢筋在钢筋场下料、焊接、弯曲成型后，表面不得有裂纹，麟落或断裂等现象，焊接接头长度必须满足要求。
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；
桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
波纹管安装应先放大样，在安装固定，定位钢筋采用φ8mm钢筋，定位钢筋支架每隔50cm一档。
波纹管接头用胶带密封，锚垫板的安装必须和波纹管孔道垂直，锚垫板压浆孔用海绵密封，防止压浆孔漏浆堵塞。
顶板各种预埋钢筋必须绑扎牢固。
在钢筋安装的同时按设计要求、挂篮安装和施工要求，安装各种预埋管道和预埋件。
8、混凝土浇筑
所用混凝土标号及各项性能指标必须满足设计要求。
在混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋、预埋管道、构件进行一次彻底的检查，对模板内的杂物用高压水枪进行冲洗，并将冲洗模板的积水排尽。
箱梁混凝土采用泵送浇筑，混凝土浇筑速度为30m3/h，混凝土前后作业面都必须保证混凝土的单位小时供应量，并确保混凝土的浇筑速度，缩短浇筑时间。
浇筑混凝土应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量。
混凝土浇筑时由低向高处浇筑，采用先浇筑横隔板和底板、在浇筑腹板、最后浇筑顶板的浇筑顺序。
在混凝土浇筑过程中，混凝土的振捣主要采用插入式振动器，振捣棒与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰撞模板、波纹管和各种预埋管道和预埋件，混凝土必须振捣密实。
混凝土浇筑时必须有专人对支架、模板进行看护，发现有松动，及时处理。
现场技术人员认真做好施工记录，同时做三组混凝土试块。
浇筑结束后，混凝土表面进行修整和抹平，混凝土收浆后，及时用保水量较好的土工布将混凝土表面覆盖，并洒水养护，保持表面始终在潮湿状态，试件养护期不得少于14天。
9、预应力张拉
①、箱梁设计为三维预应力体系。
Ⅰ、纵向布置不等长的预应力钢绞线，型号为：
1×
7-15.2-1860-GB/T5224-2003，锚固体系采用自锚式拉丝体系；
锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）；
张拉采用与之配套的机具设备；
管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。
Ⅱ、横向预应力筋采用1×
7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；
锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具
和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）；
张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；
管道形成采用内径70×
19mm扁形镀锌金属波纹管成孔。
金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。
Ⅲ、竖向预应力筋采用Φ25mm高强精扎螺纹钢筋，应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065-2006）要求；
锚固体系采用JLM-25型锚具；
张拉体系采用YC60A型千斤顶；
管道形成采用内径Φ35mm铁皮管成孔。
②、预应力分阶段一次张拉完成。
③、张拉应在梁体强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。
④、在张拉之前，张拉设备油泵、油表、千斤顶必须送指定的获得国家质检部门认可的计量检测单位进行标定。
根据标定的数据对各束的张拉力进行计算，将张拉工艺、千斤顶检验情况、锚具及张拉钢材的检验报告递交监理工程师确认。
在监理工程师认可后实施张拉作业。
张拉程序如下：
0-初应力（10%σk）-（100%σk）-持荷2分钟-锚固。
σk为设计控制应力。
当预应力钢束的实际伸长量在±
6%以外时，停止张拉，查询原因并解决后才可以继续张拉。
⑤、预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外侧到内侧左右对称进行。
各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。
预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程范围内。
⑥、预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试以保证预施应力准确。
⑦、为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，确保竖向预应力筋的预应力值，每束及每轮张拉完成后做出标记防止漏张拉及压浆。
并且采取切实措施保证压浆质量。
⑧、横向预应力采用单端交错张拉，张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段伸臂端侧最后1根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，横隔墙预应力在其所处梁段一并张拉完成，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。
⑨、为减小管道摩阻，施工中应做到：
1）、应保证管道定位网的数量和精度，特别在曲线段应采取加密措施，在钢筋施工中避免对管道践踏，砼振捣时应避开管道；
2）、应做好管道接头，使其顺直，减小接头处的摩阻。
3）、保证锚具承压面与管道的垂直。
10、压浆
张拉完成后，在两天内进行管道压浆。
压浆材料及工艺应满足《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）的各项规定。
①、压浆前管道内应清除杂物及积水。
压入管道的水泥浆应饱满密实。
②、水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
③、水泥浆的水灰比控制在0.40～0.45，稠度控制在14～18s，水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间视气温情况控制在30～45min范围内。
在压浆过程中，随时观测压力表的读数变化，确保最大压力在0.7MPa左右。
压浆遵循先长后短、先下后上的原则。
压浆过程连续进行，一直到冒浆孔排出合格的浓浆后停止。
根据气温的不同，间隔15～30min后对孔道进行第二次压浆，确保预应力孔道压浆饱满。
④、冬季压浆时应采取保温及其它相应措施。
冬季压浆或压浆后3天内，梁体及环境温度不低于5OC。
11、封锚
为提高结构的耐久性，封锚前应对封锚新旧混凝土之间的结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理。
并设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。
12、模板、支架拆除
张拉压浆完成后进行模板拆除，首先拆除侧模、然后拆除内模，再拆除底模和支架。
二、现浇段施工方案
现浇段施工方案同0#块施工方案。
三、挂篮悬灌施工方案
1、挂篮进场鉴定、弹性变形消除
挂篮加工完成后，制作厂家在加工厂内进行拼装，进行结构尺寸和连接接缝检查，施工单位同步检查，检查合格后才可以进场。
挂篮进场后，依据大型临时设施进行分级鉴定，鉴定时要求在平整场地上进行主桁架拼装，对拉检验设计性能，同时消除弹性变形。
2、挂篮安装
①、在0#块上利用竖向预应力筋锚固走行轨道。
②、挂篮经鉴定合格并消除弹性变形后，用吊车把已拼装好的主桁架安装到走行轨道上，用后锚锚定主桁架。
③、安装主桁架横向连接部分杆件。
④、安装前上横梁和吊带。
⑤、安装前下横梁和后下横梁。
⑥、安装底模纵梁和底模。
⑦、安装侧模滑梁和侧模。
⑧、安装内模滑梁和内模。
3、线形调整
挂篮安装完成后，先调整中轴线，通过轨道和主桁架的活动进行中轴线调整。
然后进行模板标高调整，并充分考虑挂篮的非弹性变形值和节段挠度控制值。
在混凝土浇筑前再次复核中轴线和标高，在确保无误的情况下，再次将挂篮和模板进行固定。
4、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉、压浆
①、普通钢筋的安装：
箱梁普通钢筋下料后，在钢筋棚制作成半成品钢筋，采用吊运设备将半成品钢筋吊运到工作面，进行安装，安装时按照钢筋施工技术规范要求进行，钢筋接头错开布置，同一断面内的钢筋电焊接头不大于全部钢筋接头的1/3，骨架钢筋安装时和同一截面钢筋安装发生冲突时，按照细钢筋让位于粗钢筋，分布钢筋让位于受力钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋和管道的操作原则进行钢筋的安装。
底板、腹板和翼板下部钢筋采用同标号混凝土垫块将钢筋垫起，以确保钢筋保护层的厚度。
梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切割腹板箍筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应构在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。
②、预应力筋和预应力管道的安装
精扎螺纹钢筋在安装前，将定尺的钢筋按照节段设计的长度逐一对座就位，并安装精扎螺纹钢筋下端的YGM锚具。
吊运至工作面后，首先在腹板钢筋焊接竖向预应力钢筋的定位架，然后安装精扎螺纹钢筋，同时安装波纹管、压浆管和下端YGM锚具，通过上部定位架将上部YGM锚具固定，同时安装压浆出气管。
安装精扎螺纹钢筋的要求：
保持精扎螺纹钢筋垂直，下端锚具定位准确，波纹管在安装前应检查是否有漏浆孔洞，如有孔洞应立即更换，同时安装精扎螺纹钢筋时需要考虑轨道锚固连接长度。
③、预应力管道安装
预应力管道的安装在普通钢筋安装结束后，安装时首先安装预应力管道的定位钢筋架，定位钢筋架均用电焊焊接固定，确保预应力管道在混凝土浇筑时不发生变形和移位。
在管道附近进行电气焊时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等以免波纹管损伤。
预应力管道接头处采用长度30cm的接头管连接，在接头处前后10cm用定位钢筋加以固定，同时采用塑料粘胶带进行密封绑扎，防止漏浆和预应力管道移位。
压浆管道设置，对腹板束，顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
④、预应力构件安装的质量标准：
Ⅰ、波纹管在安装前应将作业面的波纹管进行仔细检查，如发现波纹管有破损应及时用胶带进行封闭后方能进行安装。
Ⅱ、波纹管安装时应将上节段波纹管接头校圆，如断面波纹管出现断管或接头管内有混凝土残渣，应及时将接头管孔扩大和将混凝土残渣清除干净。
并用螺纹钢棒消去和接头的毛刺，使安装的波纹管不变形无毛刺。
在和上节段接头管连接时应将波纹管通过接头管螺旋到上一节段波纹管头，使连接的两节波纹管充分的头对头。
安装完毕的波纹管必须是前端在上一节段的混凝土内，后端将密封好的接头管一半在钢筋笼里，一般在堵头板外。
Ⅲ、定位钢筋应严格控制在60cm一档。
特别是波纹管接头处应在接头管两端5～10cm处加焊定位钢筋，严禁波纹管上浮，下沉和左右移动，其位置偏差应符合规范要求。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
Ⅳ、锚垫板的安装，锚垫板安装时应将压浆管向上，锚垫板与端模用螺栓连接成一体，以保证锚垫板放正，安装锚垫板的位置应和节段长相同，同时应将锚后螺旋钢筋和锚垫板紧密安装在一起，并保持波纹管居中通过。
锚后钢筋网片应呈井字形，每隔8～10cm一层，共四层。
锚垫板安装完毕后应及时将压浆管和钢束通过管用塑料薄膜进行封闭。
Ⅴ、横向预应力钢束的安装应保证横向呈一条直线，竖向预应力钢筋的安装要成排呈一条直线，上端高度应等高，特别是抗压缩的螺纹钢筋应养安装在规定的槽口下端，竖向预应力钢筋应居中穿过抗压缩的螺纹钢筋，并保持竖向预应力钢筋的垂直。
⑤、混凝土浇筑
浇筑顺序：
底板混凝土→腹板混凝土→顶板及翼板混凝土。
悬臂施工时，理论上宜完全对称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实现时，应控制两端混凝土灌筑不平衡重不超过20吨。
梁段悬灌时，与前段混凝土结合应予以凿毛并清洗干净，灌筑梁段混凝土时应水平分层，每层浇筑厚度控制在30cm左右，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣，
在混凝土浇筑前，用高压水枪对模板机械能彻底冲洗，同时将模板内的杂物彻底进行清理，保证模板内无杂物。
对钢筋安装、预应力孔道的安装、模板进行自检后，报现场监理工程师检验合格后方能进行混凝土的浇筑。
混凝土浇筑时采用插入式振捣棒进行振捣，分别从腹板的两边进行振捣，振捣间距控制在插入式振捣棒的半径以内。
同时特别注意插入式振捣棒在振捣时避免和模板、预应力管道接触，防止模板变化和预应力管道变形和漏浆。
为保证混凝土的振捣质量，混凝土的振捣标准时：
混凝土停止下层，表面泛浆，无气泡冒出，然后将出入式振捣棒边振捣边缓慢提出。
在浇筑腹板混凝土时，采用一块和节段长度相等，宽约50cm的压板压在底板混凝土上，防止浇筑腹板混凝土时混凝土溢出。
在浇筑顶板混凝土时，采用由低处向高处浇筑，防止混凝土在浇筑时产生裂缝。
混凝土强度达到2.5Mpa以上时，将节段混凝土的端头模板拆除，同时将节段端头的混凝土凿毛，以便下一节段混凝土在浇筑时新老混凝土之间能有效密贴的接缝。
⑥、混凝土养护
顶板混凝土浇筑结束后，适时进行混凝土表面的抹平和收浆，同时用保水性较好的土工布进行覆盖，并启用挂篮上的混凝土养护喷淋装置对混凝土进行养护。
在14天时间内，持续养护始终保持混凝土表面处于潮湿状态。
冬天，用洒水及盖棉胎的方法来保证混凝土的养护温度。
按等同条件养护试件，张拉前先松侧模，再松内模，张拉压浆完成后松脱底模。
⑦、预应力张拉
张拉应在梁体强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。
张拉先纵向、后横向、再竖向的顺序张拉。
施工工艺同0#块张拉工艺。
⑧、压浆
张拉完成后，12小时内，对预应力孔道进行压浆，压浆采用活塞式压浆机，在压浆前先用清水对孔道进行清洗和湿润。
压浆直到排浆孔排出浓浆后，封闭排浆孔，加大压浆机压浆压力进行泌水，直到在钢绞线缝隙中排出合格的浓浆为止。
压浆过程中和压浆后，混凝土的温度不得低于5℃，当混凝土温度高于35℃时，压浆应在夜间进行。
5、移动挂篮
每一支挂篮采用四个5T倒链在轨道两侧人工进行挂篮移动，移动必须平稳缓慢，移动速度小于3.5cm/min，移动过程中有专人进行统一指挥。
6、下一节段施工
循环上述步骤，进行下一节段的施工。
7、挂篮拆除
挂篮后退—下放底模纵横梁及底模—下放侧模及侧模滑梁—主桁架横联拆除、下放—主桁架下放。
四、边跨合拢段施工方案
在边跨合拢之前，清点边跨和中跨桥面上的材料，对称固定挂篮，使边跨和中跨的荷载相等，利用挂篮模板形成吊模，在吊模内安装钢筋和波纹管（合拢段预应力波纹管采用增强型）。
为保证合拢精度，在悬臂两端加载平衡重，平衡重采用水箱注水完成，平衡重是合拢段重量的1/2。
安装合拢段内外劲性骨架，安装合拢段预应力钢束，合拢段混凝土浇筑时间选择在日气温最低或变化幅度最小的时间进行，在混凝土浇筑前，张拉合拢段预应力钢束到50%张拉后立即浇筑混凝土，同时按混凝土浇筑的速度，排放水箱平衡重，边浇筑边卸载，至混凝土浇筑完毕，水箱平衡重卸载完毕。
在边跨合拢后，混凝土强度达到100%后，进行边跨预应力张拉、压浆。
拆除现浇段支架、解除主墩临时固结系统。
五、中跨合拢段施工
清点边跨和中跨桥面上的材料，对称固定挂篮，使边跨和中跨的荷载相等，利用中跨挂篮模板形成吊模，在吊模内安装钢筋和波纹管（合拢段预应力波纹管采用增强型）。
在中跨合拢后，混凝土强度达到100%后，进行预应力张拉、压浆。
第三部分连续梁工期安排
1、40+64+40m连续梁工期安排
2009年3月1日～2009年9月20日
2、60+100+60m连续梁工期安排
2009年2月15日～2009年10月15日
第四部分人员、机械、设备配置
1、40+64+40m连续梁需要施工人员50人，60+100+60m连续梁需要施工人员60人。
2、主要机械设备配置表
序号
名称
型号
数量
备注
1
挂篮
200t
3套
2
贝雷片
1800片
3
地泵
6台
4
吊车
25t
5
插入式振捣器
24台
6
千斤顶
7
YDC240Q
8
YC60
12台
9
压浆机
10
制浆设备
11
砂轮切割机
12
钢筋弯曲机
GJ2-40
3台
13
钢筋调整机
GT4-8
14
钢筋切断机
GQ40-1
15
电焊机
AXC-400-1
18台
16
对焊机
UN1-100
第五部分质量控制措施
一、施工测量控制
施工前，在桥位附近适当位置设置相互通视的导线点和水准点，以便于在施工中进行校核。
在报请监理工程师符合无误后进行施工。
箱梁的各节点立模高度为：
箱梁顶面设计标高+预拱度值（包括弹性变形值）+施工调整值（包括挂篮、支架及温差引起的变位）。
确保各节段浇筑完成后的各点标高符合设计要求。
箱梁中轴线用全站仪按设计坐标定位，在混凝土浇筑前进行复核，以确保中轴线偏位误差符合规范要求。
1、箱梁轴线控制点的设置
0#块和现浇段的控制点直接用全站仪在支架上定位
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