AC25C粗粒式沥青混凝土下面层施工方案2Word文件下载.docx
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3、试验段铺筑目的
为了保证沥青面层大面积施工的质量，取得适合本项目的标准施工方法，用以指导施工，以达到以下目的：
（1）根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式及沥青混合料拌和设备与运输车辆、摊铺能力的协调性。
（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。
（3）通过试铺确定：
摊铺机的摊铺速度和摊铺温度；
压路机的组合、碾压顺序、遍数、速度，确定松铺系数。
（4）试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度等确定用于大面积施工生产的标准配合比。
（5）全面检查材料质量及施工质量，并对质量不合格原因的查找及今后施工采取的措施。
4、施工准备
4.1、原材料的质量控制
A、沥青材料：
采用A级70号石油沥青
B、粗集料、细集料、矿粉采用鑫茂石料场生产的碎石
由试验室对沥青路面所选用的原材料按照图纸设计及规范要求对沥青和各规格的矿料的物理性质级配等进行试验并报监理工程师审核。
经过监理工程师进行平行验证后确认质量合格的原材料才能在本工程中使用。
4.2、配合比设计过程
A、目标配合比设计阶段：
由试验室进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量和矿料级配作为目标配合比，供拌和机各冷料仓进料速度和试拌时使用。
根据拌合机冷料仓上料比例和沥青用量。
沥青混凝土下面层AC-25的目标配合比：
矿料比例为:
1#料（10～30mm）：
2#料（10～20mm）：
3#料（5～10mm）：
4#料（3～5mm）：
5#料（0～3mm）：
（矿粉）：
（沥青）=18%：
30%：
15%：
12%：
24%：
1.0%：
3.8%。
最佳油石比为3.9%
B、生产配合比阶段：
从二次筛分的各热料仓里的材料取样进行筛分，确定各热料仓的下料计量值，供控制室拌制三种不同沥青含量的混合料（一般为目标配合比中最佳沥青用量及它的±
0.3%各一种），再由试验室进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
C、生产配合比验证阶段：
搅拌设备根据试验室提供的生产配合比，设定自动计量的数据进行试拌，铺筑试验段，并用试拌混合料及路上钻芯取样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制和质量检验的标准。
沥青下面层AC-25C生产配合比
材料规格
24-32mm碎石
18-24mm碎石
11-18mm碎石
7-11mm碎石
4-7mm石屑
0-4mm石屑
沥青
比例（%）
5
20
15
10
26
3.6
4.3、施工机械、设备、人员的进场
（1）施工机械
序号
机械或设备名称
型号
台数
性能
新旧状况
备注
1
沥青拌和设备
河北廊坊DG5000
良好
较新
2
沥青摊铺机
沃尔沃ABG8820
3
胶轮压路机
LTP2030
4
徐工XP301
双钢轮压路机
DYNAPAC
CC624HF
6
LngersollRand
DD-120
7
运输车
东风
8
装载机
ZL50
（2）施工人员
工种
数量
拌和站操作人员
装载机操作人员
车辆驾驶员
摊铺机操作人员
压路机操作人员
摊铺辅助工人
拌和站辅助工人
测量工人
（3）、试验仪器设备
名称
针入度仪
1台
延度仪
沥青混合料马歇尔试验仪
马歇尔试件击实仪
沥青混合料离心抽提仪
渗水仪
路面取芯机
连续式平整仪
9
插入式温度计
标准筛
（4）、测量设备
水准仪
全站仪
钢尺
（1）施工前将用于本工程施工中的各种机械、设备的配置数量、性能、吨位、完好情况，运转情况，进行检查，并把检查结束形成书面资料，经监理工程师批复之后方可投入使用。
（2）将参与本工程的试验、检测、资料、特种工、辅助工等人员的进场情况向监理工程师报告。
5、施工工艺
施工顺序：
施工准备→施工测量→沥青混合料拌制→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→横缝处理→开放交通
5.1、施工准备
在摊铺下面层之前，首先由我方对该段成型基层进行自检，然后由监理单位抽检、最后由筹建处指定的资质单位专检，检验合格后方可进入下道工序施工。
主要检查内容包括：
压实度、弯沉检测、高程、横坡、宽度、厚度等，当以上项目合格后方可进行下面层摊铺，下面层摊铺之前，首先将基层表面浮尘或杂物清扫干净。
5.2、施工放样
摊铺之前，首先用全站仪测放出下面层摊铺位置边线，然后用白灰撒出边线，之后分别沿边线和开挖台阶每10米安装固定好钢钎，并在钢钎上用水准仪测出各控制点实际高程，再根据设计高程和经验摊铺系数计算出铺筑高度，在固定钢钎上作好高程控制标记，并张拉紧钢丝绳，以控制摊铺厚度。
5.3、材料检测
混合料拌和之前，首先检测各种材料的天然含水量和级配，并得出检验结果后同现场监理对生产配合比进行微调，随后通知控制室，由控制人员修正各料斗电机转速，以达到准确配料的目的。
5.4、玄武岩纤维布铺设
为了有效地防止雨水沿着接缝处下渗，减少拼接部分应力，增强接缝效果，根据设计要求在沥青稳定碎石上基层顶面铺设符合下列要求的玄武岩纤维布,
玄武岩纤维布要满足：
单位面积≥250g/m2、拉伸强度≥2300MPa，拉伸弹性模量≥10.0×
103MPa，破坏伸长率≥2.3％，耐碱性，拉伸强度保留率≥75%，宽度1.5m。
具体做法如下：
玄武岩纤维布施工工序：
待铺设表面清扫—测量划线—喷洒粘结料—铺设玄武岩纤维布—保养维护—铺筑新路面。
待铺设表面清扫：
在喷洒粘结料前，应将旧路及拼宽层顶面清扫干净。
保持工作面无水分，雨后必需待工作面干燥后方可施工。
测量、划线：
在经监理工程师验收合格的旧路及拼宽ATB层顶面，按拟铺设的玄武岩纤维布宽度在拼接缝两侧定好基准线，拼接缝居中，并用石灰或粉笔划线作为铺设依据。
喷洒粘结料：
在铺设设备就位后，将支架上的玄武岩纤维布摆正，使玄武岩纤维布垂直于拼接缝。
在底面划线范围内用沥青喷洒车洒布热粘结料，喷洒粘结料的横向范围要比玄武岩纤维布宽5～10cm。
洒布热粘结料时，施工温度应在5℃以上，热粘结料最佳温度应保持在165～180℃。
洒布热粘结料时要喷洒均匀，用量为1.0～1.5kg/m2，具体用量根据现场摊铺效果确定。
玄武岩纤维布的铺设与搭接：
在粘层油仍呈液体状时，立即采用玄武岩纤维布铺设设备进行铺设施工，不得使沥青喷洒车与玄武岩纤维布铺设设备距离过远。
在进行施工时，现场操作人员应戴好防护手套，并佩戴防护眼罩，以免被高温热沥青烫伤或被玄武岩纤维布刺伤手指。
使用牵引车或安装在卡车上的框架来铺设玄武岩纤维布时应保持车速平稳均匀，不得忽快忽慢，并及时人工进行调整，以达到铺设平滑的目的。
铺设设备配置涂刷和铁碾子，以保证玄武岩纤维布时能及时被压实在粘结料上；
若铺设时发生褶皱或打折现象，应当及时用工具刀切开褶皱部位，然后在铺设方向上再搭接起来，用粘结料胶结并压实，以保证玄武岩纤维布与粘结料的良好粘结。
玄武岩纤维布铺设施工时，应尽可能铺设成一条直线；
当需要转弯时，将玄武岩纤维布弯曲处剪开，重叠铺设并喷涂粘结料胶结，应尽量避免玄武岩纤维布打折起皱。
在弯道安装时若有不便，应尽量减少玄武岩纤维布铺设长度。
铺设后的玄武岩纤维布两侧喷洒外露的热粘结料应及时采用石屑洒盖。
保养维护：
玄武岩纤维布铺设施工完成后，在热粘结料未冷却至常温时应禁止行人或车辆进入，以防止由于车轮粘油将玄武岩纤维布带起或破坏。
禁止任何车辆在玄武岩纤维布上行驶时突然刹车或急转弯，以免对玄武岩纤维布造成极大破坏。
铺筑新路面：
上层沥青混合料的摊铺最好在玄武岩纤维布施工后隔天进行。
摊铺过程中，运输车通行时出现玄武岩纤维布粘轮现象，可以采用玄武岩纤维布表面撒热料的措施进行处理。
沥青混合料摊铺时，运输车辆不得在玄武岩纤维布上急刹或转弯。
在铺筑之前，将准备好的沥青洒布车就位，调整喷头的喷洒效果使其达到最佳，然后开始撒布沥青，撒布量控制在1kg/m2，洒布沥青时，在两侧分别用挡板挡住多余的沥青，以免污染下封层。
在撒布沥青时，个别撒不到的地方由人工进行洒布，至到满足要求为止。
5.5、沥青混合料拌制
使用自控间歇式沥青混凝土拌和机拌制混合料，拌和之前首先将设备调试到最佳状态，并对全部计量系统进行检查，进行多次调试各进料仓，至到级配曲线处于最佳状态，然后进行试拌，沥青混合料拌制时，每锅控制在45秒中左右，其中干拌不少于5秒，湿拌不少于40秒，以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒包括矿料充分烘干全部裹覆沥青结合料为准，使拌和出的混合料无花白、无结团成块或严重的粗细料分离现象为止。
1）间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程
A不同规格的冷砂石料→冷骨料运至给料装置进行粗配→冷骨料输送机传输→干燥滚筒烘干加热→热骨料提升机传输→热骨料筛分机筛分→热骨料在临时贮斗暂时贮存→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。
B矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。
C沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。
D干燥滚筒与热骨料筛分机等所生产的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→废弃。
2）沥青混合料拌和
沥青混合料拌和时，每盘混合料的拌和时间控制45S左右（包括干拌时间）。
根据生产配合比，沥青用量控制在生产配合比沥青用量的-0.2%~+0.2%之间，并严格控制各种材料用量及其加热温度。
温度的控制：
骨料的加热温度为180℃左右、沥青的加热温度为160℃左右、混合料的出料温度为170℃~175℃、混合料超过195℃的必须废弃。
拌和沥青混合料时注意事项
（1）沥青混合料大量拌制前，先拌和3盘加热后的骨料，使拌和仓预热；
然后按生产配合比进行试拌。
由专人负责测量每车混合料温度并进行记录，拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。
（2）沥青混合料正式开始拌制后，抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。
（3）拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。
5.6、混合料运输
沥青混合料用20辆载重30吨的自卸汽车运至工地，车厢底板及周壁涂以薄层油水（柴油：
水为1：
3）混合液。
混合液要涂刷均匀，不得有积液或积水现象，如存在需处理后方可装料。
自卸汽车在装料过程中设专人指挥，有规律前后移动。
先装2盘在车头部位，再装2盘在车尾部，再在中间装2盘，然后装第2层。
按次顺序，装料完毕后，对运输车辆侧面及混合料顶面覆盖。
运输途中不得随意停车，以避免沥青混合料的温度损失。
为保证运输道路畅通，避免运输途中停车，尽量降低沥青混合料的温度损失。
项目部成立运输道路工作小组，出现意外情况，进行专项协调解决。
沥青混合料运至摊铺地点后，应凭运料单接收，并检查拌和质量，设专人测量混合料温度并做好记录。
不符合规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。
料运达摊铺现场时，由专人负责收料、检查、指挥倒料。
并检查拌和质量，设专人测量混合料温度并做好记录。
经检查无异常后，然后组织料车倒料，倒料时指挥人员与摊铺机手密切配合，使倒料与摊铺之间保持连续作业，不充许出现摊铺机将料摊完等车倒料的情况，为必免料车碰撞摊铺机，指挥人员应指挥料车在倒至距摊铺机30CM远时即停车，开始慢慢升斗，等摊铺机驶上前来推着摊铺机前进。
行进过程中指挥人员应随时提醒驾驶人员不能完全松开刹车，以免将料倒在地上，同时也不能踩死刹车，以保证摊铺机正常前进。
5.7、沥青混合料摊铺
在沥青摊铺之前，首先向天气预报有关部门咨询天气情况，当气温低于10℃，或者雨天及雨后存有积水时不得进行摊铺施工。
根据现场情况，结合摊派铺机性能沥青混凝土摊铺采用1台沃尔沃ABG8820摊铺机，进行一次性摊铺。
在摊铺前，由摊铺机手认真检查各摊铺机运转情况，并提前调整好熨平板的初始摊铺厚度和工作仰角，并在摊铺机熨平板下垫以实际高度乘以虚铺系数的木板，以控制摊铺厚度，当摊铺机就位后，调整好传感器臂与导向控制线的关系，调整到位之后，开工之前应提前0.5-1小时对熨平板进行预热，温度不得低于120℃，接着检查到场的混合料、并设专人进行测温，料车到场后温度控制在160~165℃，混合料摊铺时温度不低于155℃。
检查合格后，开始摊铺，摊铺时的速度要放慢以保证厚度和高程。
正常的摊铺过程中速度保持匀速，摊铺速度要考虑拌和楼产量、运输车辆、运距、碾压机数量及摊铺厚度、宽度，摊铺时要做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
摊铺机摊铺之前，首先调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开口高度、链板送料器和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器始终被混合料掩埋三分之二中，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
摊铺中应设专人负责检查传感器在钢丝上的滑动情况，如出现异常，可缓慢调节厚度旋钮，电脑会在一定的时间内自动完成。
摊铺时在摊铺机的后面设专人消除边部欠料或溢料，确保边部的摊铺质量。
并在摊铺机后面设专人消除集料离析现象及拉痕，铲除局部粗集料窝或粗集料带，并用新拌混和料稍高填补或补充细混合料并拌和均匀。
边缘处设专人布料并保证摊铺平整。
整个施工过程严禁人工薄层贴补，人工铲料时应反扣布料，不允许撒料，以减免离析。
当运料车离开后摊铺机受料斗要进行收合，确保斗内混合料不积压余料，后续料车及时向摊铺机内喂料，避免摊铺机停顿和送料器空转。
料斗内边角长时间堆积的余料及时清除。
在摊铺后安排专人用带刻度的钢钎插入摊铺层量测厚度，发现异常情况时，分析原因并及时将数据反馈给摊铺机操作手，由摊铺机操作手及时调整传感器来有效控制摊铺厚度并兼顾平整度。
5.8、沥青混合料碾压
下面层碾压过程分为初压、复压、终压三个阶段，为保证压实度和平整度，初压、复压、终压都应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
（1）碾压温度的控制：
初压温度为145℃~150℃，终压完温度不低于90℃。
施工中由专人进行测温并记录，
（2）混合料的碾压：
A、初压：
紧跟摊铺机，用2台胶轮压路机静压2遍，碾压速度为2-2.5km/h；
B、复压：
紧跟初压，用2台双钢轮压路机弱振1遍，强振3遍，碾压速度为3-4km/h
C、终压：
用2台双钢压路机静压2遍至无轮迹。
碾压速度为3-4km/h
（3）碾压方式：
压路机碾压时从低侧向高侧逐移碾压，且纵向每次重叠1/2轮。
在摊铺机后呈阶梯状推进，避免碾压断面在同一横断面上。
压路机停车位置错开，停在已压好的路段上。
碾压在摊铺结束后的2小时内完成，并达到规定的压实度，没有轮迹。
为了保证新旧路面更好的拼接，需在铣刨台阶侧50cm内压路机每10cm一次推进挤压至边缘。
在碾压过程中，驱动轮面向摊铺机，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动底基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上。
换档时要轻、平稳，注意压路机要先启动再开振动，先停止振动再停止行驶。
为防止混合料粘轮，碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。
有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。
变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。
碾压时混合料出现少量推移，复压紧跟在初压后进行，碾压期间不得停顿。
对碾压段落设置明显标志，便于司机辨认。
对碾压顺序、压路机组合、碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
碾压过程中设专人检查平整度。
5.9、横缝处理
横缝采用垂直平接缝。
上下层的横向接缝至少错开1米以上。
横缝用切割机切割成整齐的端截面，下次摊铺前，对截面擦洗干净，并在截面上涂刷适量粘层沥青，并注意熨平板的高度为碾压留有适当的留量。
碾压时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上，直至碾压至合格。
然后进行正常的纵向碾压。
同理在构造物的连接处也要作仔细操作，保证紧密、平顺。
接缝施工应用5m铝合金尺检查，确保平整度符合要求。
5.10、交通管制
在下面层试验段碾压结束后实行交通管制，禁止车辆通行。
待沥青混合料下面层温度降至50度以下时，方可开放交通。
在没开放交通之前禁止车辆驶入。
6、质量保证措施
我项目部依据“百年大计，质量第一”的原则，充分发挥项目质量保证体系的作用，对基层工程质量进行事前、事中、事后控制。
1、认真复核施工图纸，学习规范标准、公司及专家组施工指导意见、总监办和驻地监理的指示精神，深刻贯彻到下面层施工中。
2、严格把好原材料质量关，确保下面层原材料质量稳定。
3、将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和机械检测调试工作。
4、针对施工重点、关键工序进行分析，制定重点工序施工措施，做好充分准备工作。
如混合料拌和、摊铺、碾压等工序，责任落实到具体人员。
5、对施工便道进行维修整理，在道路交叉口设置交通指示牌，必要时设专人指挥交通，确保运输车辆顺利通行。
6、防雨措施：
⑴密切关注天气变化，合理确定下面层施工时间。
⑵配备一定长度的彩条布，放在施工现场备用，以防天气骤变。
⑶每辆运输车均配备防水蓬布或加盖顶盖。
1、混合料级配、油石比控制：
由拌和场试验人员对混合料取样并及时检出结果，以便及时调整，指导施工。
2、外观控制：
表面是否平整密实，有无浮石、弹簧现象，有无明显压路机轮迹现象，及时调整。
3、摊铺厚度控制：
对于边部，摊铺机操作手要调整好两侧摊铺机的传感器，使边部摊铺出来的AC-25C沥青混合料下面层表面严格按钢丝确定的高度前进，在施工中，摊铺机两侧各安排一人随时检查传感器是否掉线，保证边部高程符合设计要求。
4、施工过程中做好各工序报验工作：
由现场工程师、质检工程师与监理工程师一起对工序联检，待监理工程师签字认可后再进行下道工序施工作业。
1、认真搞好资料的收集管理工作：
资料在施工过程中是反映工程质量和进度、等级评定的依据，因此，搞好原始数据收集和管理工作十分重要。
项目经理部设有专职资料员，负责填写、收集、整理、保管、上报资料等工作，将数据管理做到规范化、系统化、标准化。
2、搞好AC-25C下面层的验收工作：
在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序进行验收，为下面层质量控制提供依据。
对存在的问题找出原因，制定有效的整改措施指导以后施工。
6.4、质量自检要求及控制
1、质检内容
一个施工段铺筑完成后，按《技术规范》规定的项目、频率进行自检合格后，报监理工程师认可后，才能进入下道工序施工。
（1）、材料的质量检查主要包括：
沥青、粗集料、细集料、填料；
（2）、混合料的质量主要检查：
油石比、矿料级配、流值、空隙率、、残留稳定度、混合料的出厂温度、运至现场的温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性；
（3）、面层质量主要检查：
厚度、平整度、宽度、高程、弯沉值、横坡度、压实度、横向偏位、摊铺均匀性；
2、质量控制
（1）温度控制
沥青混凝土下面层的拌和、摊铺、碾压时的温度设专人进行检测控制，发现问题及时反馈至相关人员进行处理，温度应按下表执行，附表如下：
类型
集料加热温度
沥青加热温度
混合料出场温度
混合料摊铺温度
初压温度
碾压终了表面温度
普通沥青混合料
170℃~180℃
155℃~165℃
≥150℃
≥140℃
≥90℃
（2）质量检验标准
试验项目
频率
质量标准
压实度
每200m测一处
试验室标准密度98%
平整度
σ（mm）
连续测定
1.2
油石比
每台拌合机每天测1-2次
符合设计要求
稳定度流值
每台拌和机每天测1-2次，以4-6个平均值评定
厚度（mm）
代表值
双车道每200m测一处
总厚度：
-5%H
合格值
-10%H
中线平面偏位（mm）
全站仪：
每200m测4点
纵断高程（mm）
水准仪：
每200m测4个断面
±
宽度（mm）
尺量：
横坡（%）
每200m测4处
0.3
（3）试验检测
A、压实度检测：
试验段试验人员对不同碾压遍数的段落做好分段标记，试验段施工完成后钻芯取样，进行压实度的检测，并做好记录。
B、虚铺厚度检测：
混凝土摊铺前，质检人员提前在试验段内每40米一个断面，每个断面2个测点，布好检测点。
对布好的检测点要做到可重复精确定位，并对检测点的标高进行第1次测量，测定下承层的高程，完成摊铺后，在碾压前进行第2次测量，测定摊铺后对应点的高程，并计算出虚铺厚度。
C、压实厚度检测：
碾压完成后进行第3次测量，测定碾压后下面层的实际标高，并在测点位置取芯进行压实度试验，同时检验压实后结构层厚度。
7、现场文明施工
（1）施工现场规划合理，有彩旗、有施工段落标识，机械有操作规程，有操作工序。
管理人员挂牌上岗、统一着装。
设置工作区段标识牌，牢固安放在相应的施工段落，如“摊铺区、碾压区、检测区、养护区”等。
（2）料场进行了硬化处理，集料间也已进行了隔离，隔离采用砖砌，高2m，防止不同的集料混淆。
拌和场内合理布置排水沟，排水沟不妨碍场内的交通。
场内道路通畅，宽度符合要求。
（3）拌和站操作室
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