213全面生产维护文档格式.docx
《213全面生产维护文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《213全面生产维护文档格式.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
活动方式
自主的小组活动
自主活动和职务活动相结合
2.TPM的发展历史
（1）TPM的历史
TPM最先是日本导入美国的生产保养（PM：
ProductiveMaintenance）的思想，再加以发展成为日本独特的管理系统。
生产保养在美国是从1951年开始的，1951年以前被称为事后保养（BM：
BreakdownMaintenance）时代，以后又经历了预防保养（PM：
PreventativeMaintenance）、改良保养（CM：
CorrectiveMaintenance）、保养预防（MP：
MaintenancePrevention）。
在1971年，日本丰田汽车公司的配件厂日本电装公司在预防保养、改良保养和保养预防的基础上，在JIPM（JapanInstituteofPlantMaintenance日本机械设备保全协会）的协助下，让操作人员共同参与设备的维护,首先提出了TPM的理念,即Total-member-participationProductiveMaintenance（全员共同参与的生产力维护）,简称为TotalProductiveMaintenance（TPM），开始实施全员参与生产保养。
从此TPM便以丰田体系为中心普及开来，到80年代又发展为预知保养（PM：
PredictiveMaintenance）。
其历史如图11-1所示。
图11-1生产保养的发展历史
◆事后保养时代
1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行保养和维护，直到设备出现故障才进行维修。
◆预防保养时代
1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。
预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，定期进行点检，如定时加油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。
◆改良保养时代
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转更加正常。
根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
◆保养预防时代
从1960年开始，进入了保养预防时代。
保养预防实际上就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
◆全面生产维护时代（TPM）
1971年，日本导入了TPM的概念。
◆预知保养时代（PM）
进入20世纪80年代之后，出现了预知保养的概念。
预知保养就是采用先进的诊断技术预测设备及其零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。
◆生产保养
对于设备的整体寿命而言，进行保养预防（MP）—预防保养（PM）—改良保养（CM），提升设备的生产活动称为生产保养。
（2）TPM的发展阶段
自从全面生产维护诞生以来，共经过了三个阶段。
在1971年－1980年为TPM发展的第一阶段。
这个阶段的特点是实施自主保全（自己的设备自己保养的观念及作法），利用重覆小组活动全面展开，使故障大幅降低、设备效率快速提高。
1980年－1990年为TPM的第二阶段，这时开始使用设备综合效率（OEE：
OverallEquipmentEffectiveness）作为评价设备效率化的指标。
同时开始使用PM分析（由日本白势国夫研发）方法解决各种慢性损失。
这个时期TPM的推进是以五大支柱（自主保全、个别改善、计划保全、教育培训、设备之初期管理）来展开。
进入20世纪90年代，市场竞争更加激烈，为了能在销售额下降仍可维持并保持获利的企业素质，JIPM以追求低成本、高产出、高品质为导向，把成本构造与损失结构的关联加以明确化，使TPM的发展进入第三阶段。
这个阶段由过去的TPM五大支柱再加上三大支柱（品质保全、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境）成为八大支柱，让内容更加扩大、更充实。
3.TPM的特点与目标
（1）TPM的有三个特点，即：
●追求经济性（赚钱的PM）
●全面系统（MP-PM-CM）的参与
●员工的自主保全（重复的职务性小组活动）
（2）TPM的目标
TPM的目标是“通过改善人和设备的素质，进而改善企业的素质”。
企业内部不同层次员工的素质主要体现在以下三个方面。
操作人员要有自主保全的能力；
保全人员要有高度专业保全的能力；
生产技术及管理人员要有提高设备效率的设备管理及设计能力。
设备的素质主要体现在两个方面，一是改善使用中的设备素质，追求综合效率化；
二是新设备的寿命周期成本设计和快速量产。
通过提高人的素质和设备的素质可以实现企业素质的提高。
企业的素质可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
●停机为零：
指计划外的设备停机时间为零。
●废品为零：
指由设备原因造成的废品为零。
●事故为零：
指设备运行过程中事故为零。
●速度损失为零：
指设备速度降低造成的产量损失为零。
在日常实施TPM管理过程中，有很多具体的指标，主要分布在六大方面，即：
Quality（质量）、Cost（成本）、Delivery（交期）、Safety（安全）、Morale（工作士气）、Productivity（生产力）。
如表11－2所示：
表11－2 TPM指标
№
类别
内容
1
质量
-由于材料质量问题造成的停机率
-产品一次合格率
-在线遗漏缺陷数
-投诉
2
成本
-制造成本
-维修成本占制造成本的比例
-TPM投入和节约对比
-质量成本
-能源消耗
-原材料的浪费
3
交货期
-按时交货率
-计划完成率
-材料和产品的库存
-在线生产量
4
安全
-损失工时事故数
-事故率
-事故隐患和未遂事故的发生
-废水排放
-固体废弃物/废水化学含氧量
-环境事故数
5
士气
-员工TPM活动参与率
-单点课程的制作数量
-合理化建议（提案）的提出
-小组活动的次数
-问题改善数
-培训时间
-技师证书的获得
6
生产力
-劳动生产率
-设备综合效率
-设备时间利用率
-设备性能利用率
-产品合格率
-设备故障数
-小故障停机数
-设备平均故障间隔时间
-设备平均维修时间
4、实施TPM产生的效果
（1）有形效果
企业推行TPM活动后，能明显地提高生产效率，降低产品的不合格品率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损失，节约成本，从而使企业获得更多的利润，取得更好的综合效益,这些都是TPM活动的有形效果。
如表11-3所示为已取得获得PM奖的企业的总体有形效果。
表11－3已获得TPM奖的企业的总体有形效果
类别
项目
效果
生产效率
提升至1.5-2倍
设备综合效率
突发故障件数
减少至1/10-1/250
不合格品率
减少至1/10
市场投诉件数
减少至1/4
制造成本
减少30%
交期
完成品及中间在库
减少50%
安全事故
减少至0
改善提案件数
提升5-10倍
（2）无形效果
除了有形效果，企业开展TPM活动还可以产生一些无形效果，这些无形效果相对于有形效果来说往往更有意义，对企业的长期发展影响更加深远。
无形效果主要包括以下三种：
◎增强员工的改善意识
企业开展TPM活动以后，员工认识到企业追求的目标是零损失，意识到需要进行不断改善。
这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。
◎提高员工的技能水平
TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。
◎培养积极进取的企业文化
TPM将有助于培养积极进取的企业文化。
因为TPM是一项系统性的管理活动，有很多工作内容。
通过这些活动，员工的精神面貌得到改善，自信心有所增强，企业的凝聚力自然也得到增强。
11.2全面生产维护的主要内容
TPM是以5S和目视管理为基础，以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
TPM的整体架构见图11-2。
1.TPM的两大基础管理系统
（1）5S管理系统（见第10章）
（2）目视管理
A、目视管理的概念
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。
它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、实现自我控制，也可称之为“看得见的管理”。
B、目视管理的特点
目视管理有以下三个特点：
●目视管理形象直观，有利于提高工作效率。
●目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用。
●目视管理有利于产生良好的生理和心理效应。
C.目视管理的内容
a.规章制度与工作标准的公开化
为了提高劳动生产率，实现安全生产和文明生产，凡是与现场工人密切相关的规章制度、标准、定额等，都需要公布于众，而与工人直接有关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、工艺卡片等，并要始终保持完整、正确和洁净。
b.生产任务与完成情况的图表化
现场是协作劳动的场所，因此，凡是需要大家共同完成的任务都应公布于众。
计划指标要定期层层分解，落实到车间、班组和个人，并列表张贴在墙上；
实际完成情况也要相应地按期公布，让员工看出各项计划指标完成中出现的问题和发展的趋势，以促使集体和个人都能按质、按量、按期地完成任务。
c.与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化。
在定置管理中，为了消除物品混放和误置，必须有完善而准确的信息显示，包括标志线、标志牌和标志色。
因此，目视管理要与定置管理融为一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的信息显示符号，将各种区域、通道、辅助工具（如料架、工具箱、工位器具、生活柜等）进行标识。
d.生产作业控制手段的形象直观与使用方便化
为了有效地进行生产作业控制，使每个生产环节，每道工序能严格按质按量进行生产，要采用与现场工作状况相适应的、简便实用的信息传递信号，以便在后道工序发生故障或由于其他原因停止生产，不需要前道工序供应产品时，操作人员看到信号，能及时停止投入。
例如，“看板”就是一种能起到这种作用的信息传递手段。
各生产环节和工种之间的联络，也要设立方便实用的信息传递信号，以尽量减少工时损失，提高生产的连续性。
例如，在机器设备上安装红灯，在流水线上配置故障显示屏，一旦发生停机，即可发出信号，巡回检修人员看到后就会及时前来修理。
e.色彩的标准化管理
色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理。
D.推行目视管理的基本要求
推行目视管理，要防止搞形式主义，一定要从企业实际出发，有重点、有计划地逐步展开、在这个过程中，应做到的基本要求是：
统一、简约、鲜明、实用、严格。
●统一，即目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。
●简约，即各种视觉显示信号应易懂，一目了然。
●鲜明，即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清。
●实用，即不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。
●严格，即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。
2.TPM的八大支柱
TPM的八大支柱为自主保全、计划保全、个别改善、品质保全、事务改善、初期管理、安全环境、教育训练。
（1）自主保全
A.自主保全的定义
自主保全是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保全。
自主保全的关键在于真正使员工做到“自主”，使现场设备的保全、维护成为操作人员的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。
自主保全是以生产现场操作人员为主，用五官（听、触、嗅、视、味）对设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能，不但会正确操作、保全和诊断故障，而且会处理小故障。
B.自主保全的范围
自主保全主要围绕现场设备进行，包括清洁、整顿、维修等基础工作，它的基本范围可以区分为五种，如表11-4所示。
表11-4自主保全的范围
范围
涵义
整理、整顿、清扫
是5S中的3S，延续了5S活动
基本条件的整备
包括设备的清洁、润滑、紧固重点螺丝等基本条件
目视管理
使判断更容易，实现“一目了然”的管理。
点检
作业前、作业中、作业后点检
小修理
简单零件的更换与维修、小故障修护与处理
C.自主保全的阶段
自主保全主要分为三个阶段：
防止劣化阶段、发现和检测劣化阶段、改善劣化阶段，这三个阶段是保养设备的一般方法。
而劣化是指由设备磨损等造成的性能下降和因技术进步造成的设备陈旧，又称老化。
◆防止劣化阶段
防止劣化阶段主要是做基本条件的准备工作，即进行清洁、润滑、紧固螺丝。
另外，还要对设备的运行情况进行记录，特别是对设备异常的声音、异常的情况进行记录。
◆发现和检测劣化阶段
这个阶段的主要工作是定期进行检查，特别是对设备的重要部位进行检查，并记录检查结果。
其次，可以用五官（听、触、嗅、视、味）来发现劣化，把潜在的错误和缺陷迅速地解决和处理掉。
◆改善劣化阶段
这个阶段主要工作是用改善工具、方法来处理异常情况。
D.自主保全的展开步骤
自主保全是推行TPM的一个重要部分，自主保全体系的展开，需要稳打稳扎、有条不紊地进行。
它主要分为七个步骤，如图11-3所示。
图11-3自主保全展开的七个步骤
a.初期清扫
◆初期清扫也是清洁的开始。
操作人员应自己动手，彻底清除设备常年堆积的灰尘、污垢，恢复设备的本来面目。
◆清扫就是点检，初始清扫是以设备为主体，将垃圾、灰尘、油污、切削屑等扫除干净，通过清扫活动寻找出潜在的缺陷并及时有效地加以处理。
另外，清扫的过程中还应该拆除不必要、近期不使用的物品或设备，使现场达到最能有效开展工作的状态。
◆清扫的重点是：
通过清洁、润滑、紧固重点螺丝、写标签、取标签等活动对设备进行整备，使一些基本的问题，如垃圾、灰尘、油污、切削屑等，都能在这个阶段得到解决。
b.困难部位和污染源实施对策
这个步骤主要是消除废弃物、尘埃、污垢的发生源；
解决清扫清洁中的障碍，即难于清扫的部位和易于污染的部位，对于难于清扫的部位，要设计相应的清洁工具和方法，对于容易污染的部位，要设计防护罩，以彻底解决问题，缩短作业时间；
同时，学习改善设备的思考方法，以取得实质上的效果。
c.临时标准的制定
在步骤a、b中，操作者已经掌握了设备应该保持的基本现状，这一步要制定快速有效地进行基础保养和防止劣化的措施，制定清洁、润滑、紧固的临时标准和规范，实践和创新目视化管理。
d.总点检
◆总点检的目的
首先由TPM小组长进行点检程序的培训，培训教材是维护主管编制的总点检手册。
随后，依照点检手册实施点检技能教育，提升员工的技术水准。
总点检的过程一般要持续很长的时间，这也是操作工人检查异常能力的训练过程，是培养优秀工人最好的方式。
◆总点检的实施
由单体设备总点检的实施，找出设备细微缺陷，并予以复原，使设备恢复到原有的状态。
把设备改善成容易点检的状态，同时彻底实施目视管理。
总点检工作主要针对螺丝、螺母、润滑、油压、空压、驱动、电气、安全、加工条件等部位进行。
e.自主管理
这个步骤主要针对到步骤d为止的实施状况，如对设备的基本条件、准备情况、弱点部位的改善和对策等进行再确认，形成正式的自主保全标准，实施自主点检。
另外，目视管理、防错法及工作效率化也是本步骤的重点。
经过自主点检，员工可以培养良好的习惯和能力，对于设备的结构和性能也将更加熟悉。
f.整理、整顿
整理，即识别应该加以管理的工作场所，并制定相应的标准，这也是部门经理和车间主任的任务。
整理整顿的目的是减少和简化需要管理的内容，实施自主保全，明确系统流程，确保自主保全的品质和安全。
同时，整理整顿可以改善制造过程切换的准备时间及半成品库存量，确立现场物流及备品、工具、半成品、成品资料等的自主管理体制，使自主保全活动标准化、规范化、目视化在企业贯彻实施。
g.自主管理的彻底化
这个步骤的工作主要是：
从现场排除浪费，以推行降低成本活动；
记录设备维护保养情况，并加以分析，更进一步改善设备；
彻底改变工作人员的作风，使员工充满自信和成就感，能够持续自觉地进步。
（2）计划保全
计划保全和自主保全是设备保全的两个方面，缺一不可。
自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保全；
计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保全。
两者的实施主体有所区别。
A.计划保全的目的
计划保全的主要目的是消除故障的发生，提高设备的可信赖性，使设备的“平均故障间隔时间”延长，“平均故障修理时间”缩短，最终达到“零故障”和“零不良”的状态。
B.计划保全的主要活动
在设备运行一段时间之后，按照既定的计划进行检查、维护和维修，这些都属于计划保全的范畴。
计划保全的主要活动内容大致可分为以下几种：
◆对应现场自主保全的活动
计划保全和自主保全是互相结合的，自主保全是由现场操作人员进行的；
计划保全是设备保全部门配合现场操作员，在事前、事中、事后进行的有计划的保全。
◆及早发现异常的活动
及早发现设备出现的微小异常，将有利于设备的及时修复。
一旦异常转化为故障的时候，要彻底修复设备难度就会比较大，有时候还需停止设备的运行进行修理，这样对生产的影响较大。
◆建立保全资料活动
通过保全资料系统的建立，专业维修人员和现场的工人可以建立密切的联系，专业维修人员可以快速地了解到现场设备的运行情况和状态，进而采取相应的保全维修措施和手段，缩短维修的时间。
◆技术文件库的建立
从设备的购买开始，建立技术资料库，制定保全的措施的规程，使操作人员和维修人员按照规程逐步进行保全。
这种系统工程能起到事半功倍的作用。
C.计划保全的推行步骤
计划保全实施分为设备模式和零部件模式。
a.活动模式的选择
设备模式和零部件模式的选择，应在考虑了设备台数、设备的老化状况、保全人数、保全技能的水平、自主保全的水平等以后再作决定,目标以表11－5所示那样考虑为好。
表11－5活动模式的选择标准
模式
设备台数
强制老化
保全人数
保全技能
自主保全
多
中
少
设备
零部件
b.不同模式计划保全的推进步骤见表11－6。
表11－6 计划保全的推进步骤
步骤
计划保全（重点零部件模式）
计划保全（设备模式）
重点零部件的选择
分析现状与基本条件的差异
改善现有保全方法
针对上述差异制定对策
制定保全标准
基本条件标准的制定
延长寿命的弱点对策
延长寿命
点检、诊断的效率化
点检、维修的效率化
设备综合诊断
7
设备的极限使用
（3）品质保全
A.品质保全的定义：
所谓品质保全是“为了保持有完美的产品品质，就要保持设备的完美”为其基本思想，开展下列各项活动：
●以不产生不合格产品的设备管理为目标，来设定零不良的条件，并依时间序列点检及测定该条件。
●确认该测定值在标准以内，预防不合格品的产生。
●观察测定值的变化，预知发生不合格的情况，事先采取防患对策。
B.品质保全展开的步骤
品质保全的步骤如表11－7所示,其活动手法旨在于进行不合格现象的确认、不合格发生的原因调查、3M（原料、设备及方法）条件调查分析、3M条件不适合的对策实施和复原、合格品生产过程中条件不确定者的分析评价与3M条件中的缺陷改善。
表11－7 品质保全的实施步骤
品质保全
准备
现状确认
1、确认质量参数、质量特性
2、制作质量控制流程图
3、不合格状况与现象的层别分析
调查分析
不良现象调查
对不良项目的发生进行调查
3M条件调查分析
1、3M条件调查
2、寻找现场调查过程的不完备点
改善检查
制定问题点的对策
1、制成问题点一览表，并制定对策
2、设备状态的确认与复原改善
分析合格品化条件的不确定者
1、合格品制造条件不确定者的分析
2、以实验来设定应有状态
改善
改善3M条件的缺陷
1、将3M条件的缺陷显示出来
2、实施改善
3、评估结果
设定3M条件
设定能制造合格品的3M条件
标准化
8
点检方法的改善
实施点检集中化、固定化
9
确定点检基准值
1、点检基准值的决定
2、制作品质保全矩阵图
3、点检依赖性提升、简单化、省人化
10
修订标准
1、修订原料标准、点检标准及作业标准
2、倾向管理与结果之确认
（4）设备效率化的个别改善
A.个别改善的定义及步骤
个别改善，是指为了进一步提高生产系统的效率而进行的单个的或持续的改善活动。
它
主要根据改善的理念、主题通过小组活动来对选定的样板线或
升级会员 