工程典型问题治理细则Word下载.docx

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1.1.2原因分析

（1）回填土粒径过大且含有杂质；

未分层摊铺或分层厚度过大；

没有达到最佳含水率。

（2）灰土体积比控制不严，灰土拌合不均匀。

夯实机械选择不当。

1.1.3治理措施

（1）回填土料不得含有草皮、垃圾、有机杂质及粒径大于50mm大块块料，回填前应过筛；

（2）回填必须分层进行，分层摊铺厚度为200~250mm，其中人工夯填厚度不得超过200mm，机械夯填不得超过250mm。

（3）摊铺之前应由实验员对回填土料的含水量进行测定，达到最佳含水率时方可夯实，在含水率较低情况下，应根据气候条件预先均匀洒水湿闷原土，严禁边洒水边施工。

（4）通常大面积夯实采用蛙式打夯机，小部位采用振冲夯实机，夯实遍数不少于3遍，夯填方式应一夯压半夯，夯夯相连，交叉进行；

（5）每层密实度应由实验员现场环刀取样，通过检测达到设计要求后方可进行上层摊铺；

（6）回填土宜优先采用基槽中挖出来的土。

对湿陷性等级较高的黄土，应采取换填方式；

（7）灰土拌合之前，应复核配比，严格按照设计要求的配合比体积比进行施工，不得随意减少石灰的掺量；

（8）灰土拌合尽可能采用机械拌合，若人工拌合时，翻拌次数不得少于3遍，要求均匀一致；

（9）拌合用石灰采用生石灰，使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块料。

1.2室外回填土

1.2.1现象

（1）室外回填土局部或大面积下沉，造成散水、室外台阶空鼓、开裂甚至塌陷破坏；

（2）室外检查井、管沟湿陷性下沉。

1.2.2原因分析

（1）灰土体积比不符合设计要求，施工中操作人员不能按设计的3：

7或2：

8的体积比进行灰土拌合，且灰土拌合不均匀；

（2）填料粒径过大及含有杂质，未分层摊铺或摊铺厚度过厚，碾压方法或机械选择不当；

最佳含水率未控制好；

（3）砂夹石回填时石材粒径过大，导致碾压不密实；

（4）回填部位受雨水或外来水浸泡，导致下沉。

1.2.3治理措施

（1）灰土拌合应严格按照设计要求的体积比进行，灰土拌合应采用机械拌合；

（2）灰土所用的消石灰应符合

级以上标准，存期不超过三个月，生石灰应消解3-4d并筛除生石灰块后使用。

石灰粒径≤5mm。

土料应采取就地挖取的纯净黄土，不得使用淤泥、耕植土及有机质含量大于5%的土，土中也不得含有植物残体、垃圾等杂质。

土料粒径≤15mm；

砂加石粒径不得大于分层层厚的2/3或3/4（使用振动碾时）

（3）填料必须分层进行,灰土、砂夹石分层摊铺厚度分别为200~250mm和200~300mm；

室外回填严禁一次性下料再采取“水夯法”回填；

（4）砂夹石回填采取合理的施工机械碾压，通常平碾碾压遍数6-8遍，机械行驶速度不应超过2km/h；

每层密实度应通过检测达到设计要求后方可摊铺上层土料；

（5）灰土摊铺之前，应对回填土料的含水量进行测定，达到最优含水量要求时方可施工；

每层压实遍数3~4遍；

（6）施工时，对散水和室外构筑物下部回填位置，凡易受雨水和外来水侵泡的，应通过设计增加地下防水设施；

（7）室外检查井、地沟，直埋管道沟槽回填时，应严格按图纸设计要求控制回填土夯实的宽度与深度，以保证夯填土层的承载力满足设计要求。

2“瘦身钢筋”质量问题治理措施

2．1现象

一些作坊式工厂对施工单位委托的热轧盘条光面钢筋进行超出规范要求的张拉加工，导致钢筋截面面积和力学性能不符合国家标准要求。

超张拉后的钢筋脆性增加，延性降低，危及建筑工程结构安全。

2.2原因分析

钢筋调直不采用专用机械，调直时超出规范允许的冷拉率张拉。

2.3防治措施

2.1建设，监理，施工单位联合验收

（1）由施工单位工程项目技术负责人，质量检查员，材料员和监理工程师（建设单位采购的，建设单位项目负责人必须参加）共同对所有进场钢筋联合验收，以上人员对进场钢筋的验收承担验收责任。

（2）联合验收时对原钢筋和加工后的钢筋进场时，共同检查进场钢筋的外观质量，品种、规格、进场数量、产品出厂检验报告、合格证等（产品合格证应当是原件，复印件必须有保存原件单位的公章，负责人签名，送货的重量和规格，送货日期及联系方式）。

（3）联合验收应形成验收记录。

其验收责任单位，责任人必须按规定签字，以便溯源追究责任。

（4）验收合格后施工单位将进场钢筋登记入库，建立进场台账。

不符合钢筋立即退回（退回的相关资料长期保存）。

2.2施工单位应按照工程设计要求，施工技术标准对钢筋进行检验。

检验由单位项目技术负责人组织，项目部和检查人员签字。

2.3取样送验

施工单位取样人员在监理单位见证人员见证下，按照相关规定的批次，抽检数量进行见证取样和送检（第三方有资质的检测单位进行检测）,合格后方可对该批钢筋进行加工或安装。

3.抗震构造质量问题治理措施

3.1构造柱、混凝土现浇带设置数量不够

3.1.1现象

图纸未明确构造柱、混凝土现浇带位置，施工时未按规范、图集规定设置。

3.1.2原因分析

（1）设计人员只在设计总说明里注明参照施工的设计规范或图集名称，并未明确具体设置位置。

（2）施工人员对设计规范不熟，对具体施工时构造柱或混凝土现浇带不够，导致不能对砌体形成可靠的拉结。

3.1.3预防措施

（1）设计中应明确：

墙身大于5m，应按间隔不大于3m设置构造柱；

墙高超过4m，在墙体半高或门洞口上皮设置与柱连接且沿墙全长设置的钢筋混凝土现浇带。

并明确构造柱、混凝土现浇带截面尺寸、配筋、混凝土等级。

（2）施工技术人员应学习设计规范，对构造要求了然于心，并对工人进行详细的技术交底。

3.2构造柱施工质量缺陷

3.2.1现象

（1）先浇筑构造柱，后砌墙；

（2）构造柱两侧砌体马牙槎留置不规范；

（3）墙拉筋锚入构造柱长度不够；

（4）构造柱钢筋预埋不符合要求；

钢筋未按1：

6进行纠正；

（5）构造柱混凝土振捣不密实。

3.2.2原因分析

（1）对构造柱约束砌体变形、抗震作用认识不到位；

（2）瓦工技术不熟练，马牙槎留置不规范；

（3）施工人员疏忽，在绑扎梁钢筋时，未预埋构造柱钢筋；

（4）构造柱钢筋无定位措施，振捣混凝土时造成钢筋歪斜；

（5）构造柱模板支设不合理，拉结筋锚入构造柱时没有按靠边且弯钩向下的原则放置，导致混凝土振捣困难。

3.2.3预防措施

（1）首先要加强技术交底，让操作人员明白构造柱与梁共同作用可以对砌体变形起约束作用，同时自身能承载较大的塑性变形这一重要抗震措施的建议。

（2）框架结构中，构造柱不得与框架结构同时浇筑，也不得在砌砖墙之前浇筑，应在砌体完成之后浇筑。

（3）砌马牙槎时应先退后进，以保证构造柱脚为大断面。

每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm，每个马牙槎退进应不大60mm，马牙槎突出部分砌体切成45度角，以便于混凝土振捣。

（4）浇筑框架混凝土之前，应在构造柱位置的框架梁地面预埋下层的4根构造柱插筋，同时在同一位置的梁顶面，预留出4根与梁筋绑扎固定的本层构造柱插筋，并控制截面尺寸满足要求。

（5）墙体拉结筋可穿过构造柱，也可锚入构造柱，锚入长度不小于lae，同时应尽量靠边，锚入端弯钩朝下，以利于混凝土振捣。

（6）构造柱钢筋绑扎前应弹线，剔除浮浆，清理污筋，按1：

6纠偏。

绑扎搭接长度35d绑扎接头区段内箍筋间距不大于200mm.

（7）浇筑构造柱混凝土时，柱顶混凝土宜采用灌浆法，高度超过梁低，模板支设喇叭口，待混凝土达到一定强度后凿去多余部分。

3.3填充墙墙体拉结筋质量缺陷

3.3.1现象

（1）墙体拉结筋化学值筋法施工，存在定位不准，孔深不足，钻孔不清，锚固胶质量达不到规范要求，检验数量不足以及检验结果不合格等现象；

（2）墙体拉结筋未按砌体模数预埋，弯折压入砌体；

（3）墙体拉结筋漏放，放置数量不够，端头无180度弯钩等。

3.3.1原因分析

（1）施工单位图省事，采用化学植筋法。

但植筋分包单位往往偷工减料，植筋质量远远无法满足要求。

（2）操作人员责任心不强，拉结筋、预埋件安放时未认真定位或固定不牢，拉结筋少放或漏放。

3.3.2预防措施

（1）墙体拉结筋尽量不采用使用化学植筋法。

应采用预留拉结筋法。

预埋铁件法或模板打洞插筋法。

（2）墙体拉结筋与混凝土中的钢筋一样，都属于隐蔽工程，应加强检查，并填写隐蔽验收记录。

（3）可在皮树杆上画出拉结筋位置，用于定位。

（4）严格按《建筑抗震设计规范》GB50011-2010中规定：

填充墙应沿框架柱全高每隔500~600mm设2Φ6拉筋，拉筋深入墙内的长度：

6、7度时宜沿墙长贯通，8、9度时应沿墙长贯通。

4.混凝土结构裂缝质量问题治理措施

4.1塑形收缩缝预防措施

（1）配置混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。

（2）选择级配良好且洁净的砂、石料，减小空隙率和砂率。

（3）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

同时，浇筑过程中要振捣密实，加强抹面，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度。

（4）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用塑料薄膜或潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒。

（5）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行浇水养护，使其保持湿润，大面积混凝土宜浇完一段，养护一段，采用表面覆盖保湿的养护方法；

在炎热季节，尤其是要加强表面的抹压和保湿养护工作。

（6）在混凝土表面喷养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。

（7）在高温和大风天气要设置挡风和遮阳设施，以降低混凝土表面的风速和水分蒸发。

4.2沉降收缩裂缝预防措施

（1）加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣要充分，但避免过度。

（2）对于截面相差较大的的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2h~3h，等沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免，沉降过大导致裂纹。

（3）适当增加混凝土的保护层厚度。

4.3混凝土裂缝预防措施

（1）混凝土表面刮抹应限制在最少程度。

（2）防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，如表面粗糙，可撒较稠水泥砂浆再压光。

4.4碳化收缩裂缝预防措施

（1）避免过度振捣混凝土，不使用表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度。

（2）冬期施工时避免在不通风的地方采用火炉加热保温。

4.5干燥收缩裂缝预防措施

（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大。

选用收缩量较小的水泥，一般采用中热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥用量；

在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时参加合适的减水剂，在能够满足泵送或振捣密实的条件下，尽可能降低砂率，提高粗骨料含量，以减少干缩量。

（2）严格控制砂、石料含泥量，避免使用过量粉砂。

（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；

在混凝土初凝后、终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，以减少干缩量。

（4）加强混凝土早期养护，覆盖草袋、棉毯，避免暴晒，定期适当喷水，保持湿润，并适当延长养护时间。

且避免发生过大温、湿度变化。

冬季施工是要适当延长保湿覆盖时间并涂刷养护剂养护。

4.6塑性、沉降、凝缩、碳化、干燥收缩裂缝治理方法

（1）简单处理方法：

若混凝土仍保持塑性，可采取及时抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护；

如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

（2）表面封闭修补法：

表面涂抹通常是在混凝土表面沿宽度较小的裂缝涂抹树脂保护膜，在裂缝宽度有可能变动时，可采取用具有跟踪性的焦油环氧树脂等材料。

在裂缝多而且密集或者混凝土老化、砂浆离析的结构物上也可大面积涂抹保护膜。

（3）表面喷浆修补法：

就是在经凿毛处理的裂缝表面，喷射一层密实而且强度高的水泥砂浆保护层来封闭裂缝的修补方法。

根据裂缝的部位、性质和修补要求与条件，可采用无筋素喷浆或挂网喷浆结合凿槽嵌补等修补方法。

（4）“V”或“U”形槽口充填修补法：

在用上述表面涂抹处理不能充分修补的场合，可采用在砼表面沿裂缝凿出“V”形或“U”槽口，然后用树脂砂浆充填修补。

修补前要用钢丝刷清除凿后松动的砼碎片。

（5）压力灌浆修补法：

先将结构物的空隙或裂缝与外界封闭，仅留出进浆口和排气孔，然后将配置的较低粘度的浆液通过压浆泵以一定的压力将浆液压入缝隙内并使其扩散、胶凝固化，以达到恢复整体性、强度、耐久性及抗渗性的目的。

（6）水泥灌浆修补法：

实施灌浆前应对修补部位裂缝仔细检查，确定修补数量、范围、钻孔眼位置及浆液数量。

灌浆一般采用不低于42.5级的普通水泥，灌浆压力一般为4.05*105—6.08*105pa，浆液浓度一般不小于1.6:

1（水与水泥的重量）。

灌浆加压设备，在工程量较大时宜采用灌浆机、灌浆泵，也可采用风泵加压；

工程量不大时可采用手压泵施工；

工程量小时可采用内似打气筒等工具改制成的注射器施工。

4.7温度裂缝预防措施

（1）一般结构预防措施：

1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的砂、石，在砼中掺加减水剂，降低水灰比，严格施工、分层浇筑、振捣密实。

2）细长结构构件，采用分段间隔浇筑或适当设置施工缝，以减少约束应力。

3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置细直温度筋，使对称均匀分布，以提高极限拉伸值。

4）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h，及时脱模，避免急热急冷，引起过大的温度应力。

5）加强砼的养护和保温，控制结构和外界温度阶梯在25℃以内，砼浇筑后裸露表面及时浇水养护，夏季适当延长养护时间，冬季适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温。

基础部分及早回填保温保湿，减少温度收缩裂缝。

（2）大体积结构裂缝预防措施

1）尽量选用低热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土，或混凝土中掺加适量粉煤灰、矿渣或减水剂，充分利用混凝土的后期强度（90d~180d）,以降低水泥用量，减少水化热量。

选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石料含泥量，以降低水灰比（0.6以下），加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

2）在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。

在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的毛石，以吸收热量，并省混凝土。

3）避开炎热天气浇筑大体积混凝土。

如必须在炎热天气浇筑时，应采取冰水或搅拌水中掺加冰屑拌制混凝土；

对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却，以降低混凝土搅合和浇筑温度。

4）浇筑薄层混凝土时，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快混凝土内水泥水化热的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

5）大型设备基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5h~7h），分块厚度为1.0m~1.5m，以利于水化热的散发并减少约束作用。

对较长基础和结构，采取每隔20m~30m留一条0.5m~1.0m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，30d后再用膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。

6）混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层（浇二度沥青胶，撒铺5mm厚砂子或铺二毡三油），底板高低起伏和截面突变处，做成渐变化形式，以消除或减少约束作用。

7）加强早期养护，提高抗拉强度。

混凝土浇筑后表面及时用草袋或棉毯覆盖，并蓄水养护；

深坑基础可以采取灌水养护。

夏季适当延长养护时间。

在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。

对薄壁结构要适当延长拆模时间，使之缓缓地降温。

拆模时，块体中部和表面温差控制不大于20℃，以防止急剧冷却，造成表面裂缝，基础混凝土拆模后应及时回填。

8）加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于25℃，浇筑时要低于30℃，浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内，加强养护过程中的测温。

发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢的降温，缓慢的收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。

4.8温度裂缝质量方法

（1）温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融（有抗冻要求的结构）、抗疲劳（对受动荷载构件）等方面有影响，故应采取措施治理。

（2）对表面裂缝可以采取涂两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。

（3）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。

（4）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

4.9沉陷裂缝预防措施

（1）对软硬地基，松软土、填土地基应进行必要的夯实和加固。

（2）模板应支撑牢固，保证整个体系有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀。

拆模时间不能过早，应按规定执行。

（3）结构各部位荷载悬殊的结构，适当增设构造钢筋，以避免不均匀下沉，造成应力集中出现裂缝。

（4）施工场地周围应作好排水措施，并注意防止管道漏水或养护水浸泡地基。

（5）模板支架一般不应支承在冻胀性土层上，如确实不可避免，则应加垫板，做好排水，覆盖好保温材料。

4.10沉陷裂缝治理方法

不均匀沉陷裂缝对结构的承载力、整体性、耐久性有较大的影响，因此，应根据裂缝的部位和严重程度，会同设计等有关部门对结构进行适当的加固处理（如设钢筋混凝土围套、加钢套箍等）。

4.11撞击裂缝预防措施

（1）混凝土结构在成形或拆模时，应防止受到各种事故荷载的撞击和振动。

（2）结构拆模是必须达到规范要求的强度，并应使结构受力均匀。

（3）拆模时应按规定的程序进行，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。

（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上堆放大量施工用料，防止梁板受到振动或将梁板压裂。

4.11撞击裂缝治理方法

（1）对一般裂缝可采取水泥浆或环氧胶泥进行补修；

对较宽裂缝，应沿裂缝凿成八字形凹槽，再用水泥砂浆或环氧胶泥分层嵌实或再贴环氧玻璃布处理。

（2）对较严重的贯穿性裂缝，应采取环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。

4.12化学反应裂缝预防措施

（1）冬季施工混凝土中参加氯化物量严格控制在允许范围内，并参加适量阻绣剂（亚硝酸钠）；

适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料，对混凝土加密封外罩；

混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，阻止电腐蚀作用。

（2）采用含铝酸三钙的水泥，或参加火山灰掺料，以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用；

或对混凝土表面进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；

避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土。

（3）防止采用含活性氧化硅的骨料配置混凝土，或采用低碱性水泥或火山灰的水泥配置混凝土，以降低碱化物质和活性硅的比例，控制化学反应的产生。

（4）加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配置混凝土，或经处理后使用。

4.13冻胀裂缝预防措施

（1）结构、构件在冬期施工，配置混凝土应采用普通硅酸盐水泥和地水灰比，并参加适量抗冻剂，以提高早期强度。

（2）冬期施工时，对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%设计强度。

（3）避免在冬季进行预应力构件孔道灌浆，必须灌浆时，应在灰浆中参加早强型防冻减水剂，防止水泥沉淀产生游离水，灌浆后进行加热养护，直至达到规定强度。

5.水泥砂浆地面质量问题

5.1水泥砂浆地面起砂

5.1.1现象

地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。

走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。

随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和沙子。

5.1.2原因分析

（1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大，砂浆强度降低。

如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；

同时施工中将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度。

（2）不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。

（3）养护不适当。

水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。

此外，如果地面抹好后，不到24h就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

（4）水泥地面在尚未达到足够的强度时就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受磨擦、划伤、撞击等，导致地面起砂。

这种情况在气温低时尤为显著。

（5）水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设施，就容易受冻。

水泥砂浆受冻后，强度将大幅度下降，骨料周围的一层水泥浆膜在冰冻后其粘接力也被破坏，形成松散颗粒，一经人走动也会起砂。

（6）原材料不符合要求：

水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥；

砂子粒度过细，砂子含泥量过大。

5.1.3治理措施

（1）小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。

也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补。

（2）大面积起砂，可用801胶水泥浆修补，先用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净，再用801胶加水（约一倍水）搅拌均匀后，分层涂刷地面表面。

涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护。

（3）对于严重起砂的水泥地面，应做翻修处理。

5.2地面空鼓

5.2.1现象

地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。

使用一段时间后，容易开裂。

严重时大片剥落，破坏地面使用功能。

5.2.2原因分析

（1）垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。

特别是室内粉刷的白灰砂浆沾污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。

（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。

（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。

（4）为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。

操作中存在的问题是：

如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已