化工厂锅炉管道焊接施工方案Word文档下载推荐.docx
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5.4、焊缝在组装前应将坡口内、外壁两侧各20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。
不锈钢焊件在组装前应将坡口两侧表面不小于100mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等杂物清理干净，并采取防止焊接飞溅物沾污表面的措施。
所使用的砂轮片、钢丝刷及清除焊渣的工具由不锈钢制成。
不锈钢管子表面不得暴露在火焰加工处。
5.5、焊件组装时应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
焊口禁止用强力对口，以防引起附加应力。
5.6、焊接前应做好各项防护措施。
如：
采用蓬布遮挡、搭设活动防护棚等办法来防止风、雨、雪等天气对焊接造成的影响，以确保工程的焊接质量。
6、焊接工艺及要求
6.1、当焊接环境出现下列任何一种情况时，应采取有效的防护措施，如搭设防护棚，采取预热等措施，否则不得施焊。
6.1.1、手工电弧焊时，风速大于10m/s。
6.1.2、氩弧焊时，风速大于2m/s。
6.1.3、相对湿度大于90%。
6.1.4、焊件有水、雪或接触到雾。
6.1.5、当焊件温度低于0OC时。
6.2、露天场所焊接采用搭设活动棚的办法来防止雨、雪、风等天气情况对焊接造成的影响，以确保工程质量。
6.3、焊接方法的选用：
6.3.1、承压管道的焊接采用氩弧焊、手工电弧焊或氩弧焊打底、电弧焊盖面的方法进行焊接。
氩弧焊丝采用H08Mn2Si，焊条采用E5015。
6.3.2、钢结构、烟风道、支吊架等的焊接采用手工电弧焊焊接。
6.4、焊口的点焊及组对卡具的焊接应与正式焊接各项要求相同，并由合格焊工施焊。
当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。
6.5、焊接时不得在焊缝坡口外引弧,以免擦伤母材产生淬硬组织。
6.6、管子焊接时,管内不得有穿堂风，管端应堵上。
6.7、管道采用氩弧焊时,管内应充氩气保护,管内空气应用氩气置换后方可进行焊接。
6.8、需预热的焊口在点焊和整个焊接过程中应始终保持预热温度。
3.6.9、多层焊时各层间接头应错开，并做好各层间的清理工作。
6.10、组对卡具的去除不得损伤母材，应用砂轮进行磨削，并将残留焊疤打磨平整。
6.11、手工电弧焊焊接工艺：
6.11.1、焊条及工艺参数选择
⑴管子对口按气焊工艺第5.1.1条要求进行，焊条选择接母材材持按表1选用。
⑵焊接工艺参数如无明确规定者可按下表进行选择。
电焊焊接工艺参数选择表
焊条牌号
焊条直径（mm）
电源种类及极性
电流A
电压V
结422结426
2.5-4.0
直流正接
70-200
16-26
结507
直流反接
16-62
6.11.2、水平固定管（吊焊）焊接
⑴焊接特点
焊工通常以平、仰焊点为界将环形焊口分为对称两个半园形焊口，按照仰一立一平的焊接顺序焊接。
为保证第一层焊透且背面成型良好，对不带垫圈的管接关，用酸性焊条施焊采用灭由于焊接位置沿园形连续变形，要求施焊人员站立的高度工和运条角度必须适应焊接位置变化的需要。
焊接时，为了控制熔池的温度和状，除了采用火弧法或随焊随调节电流的方法外，主要靠摆动焊条来控制热量。
水平固定管V型坡口焊缝根部常出现的缺陷如略所示
⑵定位焊
定位焊的焊接电流应比正常焊接偏大10-20%，焊条直径应较正常细些，确保焊处有足够的温度。
定位焊焊丝长度一般为10-20MM，焊点厚度一般不应超过焊缝厚度的1/2。
定位焊不允许有浮缝、裂缝、气孔等缺陷，工艺与正式施焊相同。
⑶焊接方法
a、第一层焊接
第一层焊缝的焊接,是决定焊接质量的关键,一般采用作摆动的直线运条法焊接。
第一层前半部的焊接：
起焊和收焊尾点应超过5-10mm，如图2引弧时电流应稍大些，在坡口面上引弧，长弧预热2-3秒钟，待坡口两侧接压熔化状态，表面出现“焊味”时，立即压低电弧上第一滴铁水，并向前移动，当铁水在坡口内形成熔池时，应迅速将焊条抬起或灭弧，使熔池温度下降，然且再压低电弧或重新引弧焊接，当运条到定位焊缝时，必须用电弧熔穿板间隙，使之充分熔合。
在焊接过程中，应从下往上焊，位置不断变化，因此焊条角度也必须相应变化。
一般常用的焊条角度如图3所示：
第一层后半部的焊接：
焊接方法与前半部相似焊上下接头时，应把先焊缝端头用电弧割法5-10mm，接头处焊接时，要使原焊缝充分熔化，并形成熔孔，以保证根部焊透，平焊接头时，应压低电弧，焊条前后摆动，推开熔渣，并击穿根部，以保证焊透，熄弧前填满弧坑。
b、间层焊接
① 除第一层与最外层外，其余都称为中间层，一般壁厚大于6mm时，才有中间层。
② 中间层焊接要求参数选择适当，因中间焊波较宽，一般采用月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接，并在坡口两侧应稍作停留，焊条角度也要相应变化。
（3）、外层的焊接
① 外层的焊接应符合设计要求，表面应均匀美观，沿园周基本一致。
② 外层焊接一船采用月形运条法，摆动要慢而稳，坡口两侧要有足够的停留时间，当坡口较宽时，可采用多道焊，多道焊应先焊坡口两侧，后焊中间。
③ 使用碱性焊条时，坡口的焊前处理应严格，不能用长弧预热和灭弧法焊拉否则会出现气孔，在焊接过程中，应始终保持短弧焊，用边焊边调节的方法来控制熔池的温度和形关。
6.11.3、垂直位置固定管（横焊）的焊接
1、焊接特点
焊缝处于水平位置，下坡口面能托住铁水，使之不易下流。
铁水因垂直下流会造成坡口边缘咬口的缺陷。
采用多层多道焊，易引起层间未焊透和夹渣，表层焊接不易焊得平稳美观，会出现凹凸不平的缺陷。
2、定位焊
定位焊要求与水平固定管第62.2条定位焊相同。
3、焊接方法
① 始焊点选定后，用敲击法在坡口面上引弧，选用长弧预热始焊处。
待坡口两侧接近熔化状态时，应立即压低电弧，形成熔池后，采用垂直或斜锯齿形运行法施焊。
② 接过程中，要始终控制熔池形关为斜椭图形，此时焊缝断面形状及焊条角度如图4所示
③ 换焊条的运作要快，当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧，当焊一周后回到始焊处，将焊外转一个角度，使焊条垂直于始焊点园弧的切线，并压低电弧，听到击穿声后，焊条略加摆动，填满弧坑后收弧。
b、中间层焊接
① 横焊时，往往外层成型不良，因此焊中间层的最后一层时，坡口两侧要有一定留量，中间部位稍微凸起，而焊外层时上、下焊道速度要快，而中间焊道稍慢，以便得到园弧形焊接。
② 焊最后一道时，焊条垂直倾度要小，防止咬边现象，焊道间可不必打渣后焊，使温度下降缓慢，以到改善焊缝成型。
③ 当使用碱性焊条时，操作要求同水平固定管焊接第6.2.3.3的C条。
6.11.4氩弧焊打底手工电弧焊盖面焊接工艺
1、焊接规范参数
a、坡口型式采用单面V形坡口对接接头，如图5
b、母材10#与10#、10#与20#、15CrMo、12Cr1MoV与12Cr1MoV管子对接。
c、焊材：
电焊条J426、J422、J507、ф2.5-4mm,焊丝TIG-R30，TIG-R31，TIG-J50，H08Mn2SiA，ф2-3.2mm，钨极类型，铈钨极Wse20，ф30-2.5mm，保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气（AR）。
d、焊接顺序：
按图6所示，根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如表进行调正。
焊层
管壁厚度（mm）
坡口角度（度）
对口间隙（mm）
1
1.5-3
60
1.0-1.5
2
3-5
1.5-2.5
3
5-9
60-55
2.5-3.5
4
9-12
55
3.5-4
5
12-16
3.5-4.5
e、焊接温度：
低碳钢管，壁厚小于26mm或室温0℃以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15mm或室温0℃以上时，焊前一般不预热，焊后不作热外理。
f、电特征，电流种类：
直流，极性——氩弧焊打底层为正接，手工电弧焊盖面可以反接，熔滴过渡方。
g、气体保护特征，保证气体纯度大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。
h、其他参数：
钨极伸出长度为5-10mm，喷咀直径为ф6-10mm，喷咀与工作夹角一般控制在70℃-80℃，焊接电流当管径小于ф76mm为70-90A，ф76-ф159为90-110A，大于ф159为110-130A，电压为16-24V。
2、焊接设备及仪表
a、AX-300或AX-320直流焊机或氩弧焊机。
b、手提式电动磨光机。
c、0-500A直流电流表，0-50V直流电压表，0-20L/min氩气流量表。
3、施焊技术
a、使用简易直流弧焊机时，采用短路方法引弧，注意钨极接触焊件的动作要轻快，防止碰断钨极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹钨缺陷。
b、使用无电流衰减装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度应适当减慢，注意增加焊丝填充量，将熔池填满，以避免产生弧坑和裂缝。
c、焊接过程中应尽量避免停弧，以减少“冷接头”的次数。
d、管道对口焊手工钨极氩弧焊打底，采用电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝方法操作，此法应掌握下述几点
e、焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如图7所示，焊接方向不限。
f、管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送丝入熔池，并稍作横向摆动，
使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。
g、小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续送给均匀。
h、困难位置施焊，应注意下述几点：
从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。
进行劳动组织，避免焊接接头时温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。
小管径的点固焊，应在坡口内直径电焊。
直径小于60的管子，点焊一处即可；
直径76-159的管子，应点焊2-3处。
点固焊缝一般为15-20长度，位置一般在平焊或立焊处。
底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。
焊1-2层时不须摆动，焊3-4层时左右摆动，如Z形或锯齿形。
打底焊道和中间焊道焊后，应用磨光机打磨清理。
次层施焊时，应注意以下几点：
进行次层焊接时，不得将底层焊缝焊穿，与打底层相邻的次层电弧焊所使用的焊条直径不宜过大，一般为ф2-3.2。
当管子壁厚小于2.5时仅用氩弧焊焊接一层，壁厚为5-8时可点焊盖面，壁厚为9-12时加两层电焊盖面。
电焊的焊接工艺同前。
6.11.5氩弧焊焊接工艺
1、焊接规格参数
a、坡口形式采用单面V形坡口对接接头，如图
b、母材：
10#与10#、10#与20#、15CrMo、12Cr1MoV与12Cr1MoV管子对接。
c、焊接电焊条J426、J507ф2.5-4，焊丝TIG-J50，TIG-R31、TIG-R30、
H08MN2SIA，ф2-3.2，钨极WSE20，ф30-2.5，保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气。
按图所示，根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如表进行调整。
管壁厚度
坡口角度
对口间隙
1-1.5
低碳钢管，壁厚小于26或室温0度以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15或室温0度以上时，焊前一般不预热，焊后不作热处理。
f、电特性，电流种类：
直流，极性正接。
g、气体保护特性，保护气体纯度为大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。
c、0-500A直流电流表，0-50V直流电压表，0-20L/Min氩气流量表。
A、使用简易直流电弧焊机，采用短路方法引弧，注意钨极接触焊件的动作要轻快，防止碰断钨极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹钨缺陷。
B、使用无电流衰减的装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度应适当减慢，注意增加焊丝的填冲量，将熔池填满，以避免产生弧坑和裂纹。
C、焊接过程中应尽量避免停弧，以减少冷接头的次数。
D、管道对口焊手工钨极氩弧韩打底，采用电弧焊在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝法操作，此法几点如下：
焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如图所示，焊接方向不限。
管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大、于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送是入熔池，并稍做横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。
小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续或连续送给均匀。
困难位置施焊，应注意几点：
a、从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。
b、合理的进行劳动组织，避免焊接接头温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。
c、中小管径的点固焊，应在坡口内直接点焊，直径小于60爹管子，点固一处即可；
直径76-159时应点固2-3处；
点固焊焊缝长度一般为15-20，位置一般在平焊或立焊处。
d、打底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。
e、焊1-2层时不须摆动，焊3-4层时左右摆动，如Z形和锯齿形。
f、打底焊道和中间焊道焊后应用磨光机打磨清理。
g、次层焊接时应注意：
不得将底层焊穿当壁厚小于等于2.5时可用一层焊接
第二层焊接时要注意焊丝的填量以致受震面成型美观。
7、钢结构、烟风道的焊接
7.1钢结构的焊接视具体结构尽量采用双人对称施焊或分段退焊施焊,焊接参数的选用应尽量相同,以尽量控制焊接变形和减少焊接残余应力；
对需采取加固措施的部位，等加固好后再进行焊接，以免产生变形。
7.2所有焊缝焊后应仔细检查，并做到不漏焊和误焊。
8、焊接质量的检验
8.1焊缝的检查方法主要采用：
VT、RT、PT、UT等无损探伤方法进行检查。
8.2所有焊缝均应进行外观检查,按三检规定（焊工自检、施工员复检、焊接检查员专检）检查合格后，再进行其它项目的检查。
（外观检查按DL5007-92规范中8.0.1-1～3执行）
8.3焊接接头分类检验的方法、范围及数量按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第五章的有关规定和DL5007-92规范中表7.0.2的规定执行。
8.4现场焊接的焊口无损探伤数量规定主要如下：
8.4.1外径大于等于159mm，或壁厚大于等于20mm的管口焊缝100%探伤；
8.4.2工作温度大于300且不大于450的汽水管道的焊缝50%探伤；
8.4.3其他外径小于等于159mm的管口焊缝25%探伤；
8.4.4如采用超声波探伤，则应对所抽查焊口作20%的X射线探伤复检。
8.5焊缝无损探伤结果若有不合格时,应对不合格的焊缝进行返修。
对要求局部探伤的焊缝，还应按DL5007-92规范的规定进行加倍检验，加倍检验仍有不合格时，则应进行100%探伤检查。
8.6需进行热处理的焊缝焊后应先进行热处理再进行无损探伤检查。
8.7要求局部探伤的焊缝，其检查部位应由检查人员来确定。
9、焊缝的返修
9.1焊缝出现超标缺陷可采用挖补的方式进行返修。
9.2缺陷的清除方法采用磨光机进行打磨。
9.3焊缝同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，否则应经技术总负责人批准。
9.4一般的返修按原焊接工艺，重要部位的返修应另外编制返修工艺。
9.5如热处理后进行返修的焊缝，返修后应按原热处理要求重新进行热处理。
9.6返修后的焊缝还应按原探伤要求进行无损探伤检查。
10、无损探伤
10.1现场无损探伤主要是射线探伤和超声波探伤，检验人员必须持有相应的资格证书；
根据施工特点，射线探伤仪选用XX2505或XX2005定向射线机；
胶片：
天津Ⅲ型胶片或汕头公元E7型胶片；
增感屏：
铅屏，前屏0.015-0.12mm，后屏0.03mm。
超声波探伤选用CTS-22或CTS-26型超声波探伤仪。
10.2焊缝透照前应按规定位置放置铅字号码、透度计、分段标记、焊缝编号、焊工钢印号、返修标记等有关标记，以确保对焊缝质量的可追溯性。
（返修标记用铅字R表示，一次返修R1，二次返修R2，……）
10.3无损探伤执行的标准按设计图纸及有关标准、规范的规定执行:
10.3.1MT、PT：
JB4730-94《压力容器无损检测》；
10.3.2RT:
DL/T5069-1996《电力建设施工及验收规范（钢制承压管道对接接头射线检验篇）》，（承压管道）；
10.3.3GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》，（容器及钢结构）；
10.3.4UT:
DL/T5048-95《电力建设施工及验收规范（管道焊接接头超声波检验篇）》，（承压管道）；
10.3.5JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》，（容器及钢结构）。
10.4为防止X射线对其他人员的伤害，射线探伤的时间尽量与正常工作时间错开。
探伤现场应设置警戒标志并有专人警戒。
夜间应设红灯示警，防止其他人员误入危险区域发生人身伤害。
焊接技术文件
11.1焊接技术文件的填写、整理、汇总应符合国家有关标准规定的内容和要求。
11.2焊接技术文件的编制必须做到及时、准确、完整和可追溯性。
附焊接工艺规范参数：
11.2.1材质为20、20G，管径小于等于￠108mm或壁厚小于等于5mm的管道采用手工氩弧焊，
焊接工艺评定编号：
D97048/97049
层
次
焊接
方法
焊接材料
坡
口
间隙
mm
焊丝
电流
A
焊接电
压V
焊接速度
mm/min
保护气流流量
l/min
WS
H08Mn2SIA
600
1.5-2
2.5
85
17
/
11.2.2材质为20、20G，管径大于￠108mm或壁厚大于5mm的管道采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺
1、焊接工艺评定编号：
R97223/97224、Z96-140/141、Z-71
D
J427
3.2
22
100
2、焊接工艺评定编号：
Z96-158/159（用于壁厚大于11mm的低碳钢管道）
双V
95
J507
120
130
150
11.2.3材质为15CrMoG或12Cr1MoV,管径小于等于￠89mm或壁厚小于等于5mm的管道采用手工氩弧焊，焊接工艺评定编号：
ZAW-072/001
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