门式起重机安装方案Word格式.docx
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6
37+1-155钢丝绳Ф14
7
枕木
10
根
8
E4303Ф3.2O焊条
40
Kg
9
Ф14白综绳
70
大梁吊装稳定
平板车
附件倒运
11
对轨器
调整轨道
三、施工前期准备
3.1设备及相关材料到场验收。
3.2轨道安装的允许偏差要求：
3.2.1轨道中心线位置偏差±
３㎜；
轨道顶面标高差±
10㎜；
两条轨道中心线间距离偏差：
±
3㎜；
场地横向同一位置上两条平行轨道顶面的标高相对差应≤５㎜；
3.2.2两条平行轨道的接头位置互相错开，其距离不小于600㎜，也不等于吊车前后轮子的轮距（取6m）。
焊接接头位置设在距离螺栓联结点150～200㎜处。
3.2.3钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲度进行检查。
3.2.4吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；
轨道的安装基准线为吊车梁的定位轴线。
3.2.5轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不大于10㎜；
且不大于吊车梁腹板厚度的一半。
3.2.6轨道及其连接件在安装前，对就位后的混凝土梁尺寸、标高、间距和预留螺栓孔位置进行认真复核，然后在轨道工字钢和连接件上钻孔并进行
安装。
3.3连接件与轨道连接的受拉螺栓选用M16；
连接件与混凝土梁连接的受剪螺栓选用M16，其长度较长不能直接采用国家标准螺栓，采用Q235—B钢，
3.4为防止螺栓松动，所有连接螺栓均采用双螺母固定，当螺栓位于倾斜面上时，增设方斜垫圈。
3.5轨道及其连接件等所有钢构件在制作质量检验合格后，对其表面进行除锈和涂装。
涂防锈漆一遍，醇酸清漆两遍。
3.6吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；
轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
3.7轨端的对正
（1）测量轨缝间隙（在钢轨两侧从上到下进行测量），确保轨缝间隙为5±
2毫米
（2）调整固定轨道：
钢轨焊接时需垫起，接头处的支垫距离在便于操作的条件下愈近愈好；
固定钢轨时应从稍远处观看接头处平顺性，调整目测平顺后，安上对轨器；
将1米直尺靠于两轨头侧面，通过调节对轨器，使两端钢轨都紧贴于直尺上，再检查轨底、轨腰处，达到同样的要求；
接缝处固定时应稍加高，加高量为3~5毫米，即将1米直尺纵向置于焊缝正中处，压住一端，使直尺另一端距轨顶3~5毫米，以同样的方法调整接头另一边使其达到同样的高度即可
3.8轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓无松动现象。
□设备基础的检查和验收
在安装设备之前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行检查和验收，以保证设备基础有无问题，使基础问题得以提前处理，保证安装的质量和进度。
1.对设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅直度公差应进行检查验收。
确认设备基础已具备安装条件。
2.设备安装平面位置和标高偏差值的检测应以基准线和基准点为准。
3.所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清楚，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。
4.基础周围必须填平、夯实。
5.为了二次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。
四、施工技术措施
4.1施工顺序
4.1.1施工工序流程图见图1
附件安装
图1安装工序工艺流程图
4.1.2设备到货后，根据以上工序倒运设备进场。
4.1.3门式起重机吊装地点选择及吊装工具准备
把A-B跨1、2、3线附近地面整实填平，50吨吊车进场，到达吊装指定位置，进行设备的吊装。
吊装平面布置图2。
4.2技术措施
4.2.1主梁吊装
4.2.2当主梁及小车运行机构全部运到指定安装地点后，50吨吊车按平面布置附图1进场，准备吊装。
4.2.3大梁吊装钢丝绳的选用
吊装钢丝绳及调平葫芦受力简图及布置尺寸如图2所示。
由于T1受力最大，吊装以T1受力的钢丝绳选择为准。
图2大梁吊装力简图
取索具,吊具为吊重的2%,动载系数为1.1,最重G=5T=5×
104N
由图可知：
T=Q计sin45°
=K动（Q+q）sin45°
=1.1×
5×
104×
（1+2%）×
Sin45°
=39668N.
钢丝绳折算系数为0.8,安全系数为3.5，则钢丝绳破断拉力P为：
P=钢丝绳受拉力×
安全系数÷
折算系数
=39668×
3.5÷
0.8=173547N
选用6×
37,Ф20钢丝绳,破断拉力为187000N＞173547N。
经实际测量计算，为了保证大梁吊到轨道上，OC为0.6m从而知
BC=OC/sin45°
=0.6/2（1/2）=0.86m
而绕主梁一周约需钢丝绳4m，因此，钢丝绳长L=0.86m+0.6m=1.46m
取钢丝绳L=2m
选用钢丝绳长度L总=L+L捆=2+1.5=3.5m两根，另一边AC用5t手拉链条葫芦调平，调平方法见图2。
4.2.4大梁按图2所示调平后，在大梁两端用Ф20的白综绳系好，用于稳定大梁平行上升及旋转，具体布置图如图3：
图3
4.3回转半径选择
由于大梁最重Q=5t，则必须选择起吊重量Q1>
Q，根据50t汽车吊参数，当选择回转半径中心高度2.25m，回转半径为8m，扒杆长度18m时，起吊重量达到Q1>
Q，因此选择回转半径为R=8m，扒杆长度18m。
4.4主梁的安装
在安装过程中，要注意检测主梁支腿对角线数据，误差在+5mm
范围内。
4.5起重机安装技术要求
4.5.1起重机安装前，应进行下列要求进行检查；
1起重机技术文件应齐全；
2按起重机装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求；
3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象；
4起重机地面钢结构基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求；
5门式起重机与建筑物之间相关的最小安全距离应符合表的规定；
起重机名称
上方最小距离
侧方最小距离
起重机额定起重量（t）
≤25
25～125
125～250
≤50
50～125
桥式起重机
300
400
500
80
100
4.5.2当现场装配联轴器时，其端面间隙、径向间隙位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的规定。
当设备技术文件无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
4.5.3制动器的调整应符合下列要求；
1制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；
2起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象；
3运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。
4.5.4当通用门式起重机空载时，小车车轮面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨道距的0.00167倍；
手动的不应大于小车车轮基距或小车轨距的0.0025倍。
4.5.5安装门式起重机应符合下列要求：
①导架与小车连接时，导架中心线对小车车轮支撑面的垂直度不应大于导架高度的1/2000
②导架中心的上、下支撑孔的同轴度不应大于0.5mm,上、下支撑对支撑孔轴线的垂直度不应大于0.5/1000；
③上、下支撑的导板与立柱的间隙，各边均宜为1～1.5mm;
④导架上的两导向槽的平行度偏差，在全长上不应大于3mm；
⑤回转机构的万向联轴器装配后，其上、下位置的尺寸偏差，不应大于4mm;
⑥电动葫芦上的防倾覆的保险反滚轮与主梁下翼板之间的间隙宜为3～5mm;
⑦调整料杆锁紧机构中液压推动器的弹簧，锁紧时应准确、可靠。
4.5.6起重机安装技术要求
组装行车梁时，应按下表的规定进行检查。
名称及代号
允许偏差（mm）
简图
对角线L1、L2的相对差︳L1-L2︳
正轨箱梁
偏轨箱形梁
上拱度
0.2F
小车轨距
K
正轨箱形梁
跨端
跨中
S≤19.5m
S>
19.5m
偏轨箱形梁、单腹板梁、半偏轨箱形梁
同一截面上小车轨道高低差c
K≤2.0m
m2<
K≤6.6m
0.0015K
K>
6.6m
主梁旁弯度
f
正跨箱形粱
SZ/2000
偏轨箱形梁、单腹板梁
4.5.7组装大车运行机构时，应按下表的规定进行检查：
起重机跨度S
S≤10m
S〉10m
〔2+0.1×
（S-10）〕
起重机跨度S1、Ｓ２的相对差
︱S1-S2︱
大车车轮的水平偏 斜
tgΦ
机构机别
Ｍ１
≤0.0010
Ｍ２～Ｍ４
≤0.0008
Ｍ5～Ｍ8
≤0.0006
4.6起重机试运转
4.6.1起重机试运转前，应按下列要求进行检查：
4.6.2电气系统、安全连锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；
4.6.3钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；
4.6.4各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；
4.6.5盘动各运动机构的制作轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。
4.7起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：
4.7.1操纵机构的操作方向与行车的各机构运转方向相符；
4.7.2分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；
各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；
4.7.3当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；
4.7.4用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
4.8行车的静负荷试验应符合下列要求：
4.8.1有多个起升机构的行车，应先对各起升机构分别进行静负荷试验。
4.8.2静负荷试验应按下列程序和要求进行：
①先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使电动葫芦在全行程上往返运行，此项空负荷试运转不应小于三次，应无异常现象。
②将电动葫芦停在桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架上往返运行次数各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。
③将电动葫芦停在桥式起重机的跨中的最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不应小于10min,并应无失稳现象，然后卸去负荷将电动葫芦开到跨端或支腿外，检查行车桥架金属结构，且应无裂纹，焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
④第3项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。
测量主梁的实际上拱度或悬臂上翘度，其中：
通用桥式起重机的上拱度应大于0.7S/1000mm。
4.9行车的动负荷试运转应符合下列要求：
4.9.1各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。
起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h;
各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、连锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；
五、质量保证措施：
5.1建立质量保证体系
为保证本工程的质量，建立以下质量保证体系：
5.2质量保证措施
5.2.1认真熟悉现场情况,严格按方案施工。
5.2.2执行有关国家规定的规范及标准。
5.2.3对安装严格执行“四检制”（即自检、互检、专检、监检）。
5.2.4工程质量控制措施
a、严格按照图纸、国家标准及相关行业标准施工。
b、测量定位必须进行复核，并办理书面的复核手续。
c、购置的材料、半成品以及甲供材料质量及检验要符合有关标准。
d、隐蔽工程隐蔽前需要进行自检，并做好书面记录，提前24小时书面通知甲方和监理部门，经甲方、监理部门等确认合格并办理签证后方可隐蔽。
六、安全生产措施
6.1建立安全保证体系
为保证本工程的安全生产，明确安全职责，建立完整、有效运行的施工安全保证体系。
6.2坚持班前安全会制度。
6.3安全保证措施
6.3.1严格执行《建筑安装工人安全技术操作规程》的有关规定，做到安全生产，文明施工。
6.3.2认真组织安全技术学习和安全技术交底，增强全体施工人员的安全意识，服从分配和指挥。
6.3.3施工人员必须“两穿一戴”，严禁酒后上班，高空作业要使用安全带。
6.3.4严格执行各种操作规程，持证上岗，未经许可不得进入施工现场。
6.3.5试吊是全面检查施工方案的合理性,准备工作的完善性,机具设备的可靠性,当起吊至距地面100-200mm时,停机稳定20min,检查各受力点是否可靠,起吊时,桥架应保证平衡,严禁任何人在下面通过。
吊装时应有专人指挥，使用标准信号旗，信号正确。
吊车操作人员必须按信号进行操作，信号不清不得动作。
6.4各工种严格遵守各自的安全操作规程。
6.5机械设备、电器设备应定期检查，保证正常运转，确保安全。
6.6安全交底
1.上班前强调安全生产，两穿一戴。
两米以上高空作业时，一定要穿防滑鞋，系好安全带。
2.氧、乙炔切割和电焊时，要注意周围环境，氧气和乙炔瓶间隔至少五米，堆放有易燃易爆物品的地方要先遮盖严密，以免发生火灾和不必要的意外事故。
有人的地方要提醒他人，以免伤及他人。
3.进入现场的设备和材料，一定要按顺序堆放整齐，以免倒塌伤及他人和设备。
讲究文明施工，促进安全生产，树立良好的企业形象。
4.施工用电采用三组四线制，电源总开关应装漏电开关，动力和照明不能只用一个开关，开关箱应挂警示牌。
5.行车、吊车司机应严格服从指挥。
6.起重设备、机具、钢丝绳、吊夹应该勤检查，有安全隐患不得使用。
7.吊运时应有专人指挥，信号正确。
8.上班不准喝酒；
上班不准打闹；
机械设备不准带“病”作业；
不准违章指挥；
不准违章作业；
不准减省安全措施；
不准乱抛杂物；
施工人员不准带病作业。
9.经医生诊断，凡患高血压、心脏病、喷血病、癫痫病以及其他不适于高空作业的不得从事高空作业。
七、方案编写依据
《起重机械施工及验收规范》JB—1998
目录
1、工程概况--------------------------------------------1
2、施工机具（材料计划）--------------------------1
3、施工前期准备--------------------------------------1
4、施工技术措施--------------------------------------4
5、质量保证体系及措施----------------------------12
6、安全保证体系及措施-----------------------------13
7、方案编写依据--------------------------------------15
门式起重机安装
施工方案
SF/15Y.2GS（203）.3-2010
中国十五冶金建设有限公司
二零一零年十二月八日
审批栏
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