组合式挡土墙施工Word文档下载推荐.docx
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4.2.1、测量放线及定桩位
测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。
测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。
必要时要加密控制网，加密点同导线一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。
根据批复的附合测量成果。
确定桩位中心，以桩位中心半径为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。
驻地工程师核查，批准后支模，浇筑或砌筑孔口护圈。
桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。
安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。
4.2.2、人工挖孔
开挖前平整孔口，做好施工区的地表截、排水和防渗工作，采取间隔跳挖的方式进行，并采用固定人工挖孔机架（卷扬机）提送物料和弃渣，井下松散层段以人工开挖为主。
开挖过程中，应确保孔壁垂直，壁面光滑，并经常吊线检查桩位中心，发现有偏差应及时修整。
桩孔开挖，应分段进行，根据实际开挖土石情况，一次最大开挖深宜为0.5～1.0m，在开挖过程中应及时排除孔内的积水。
每挖一段，应及时进行岩性编录，仔细核对滑面情况，综合研究分析，发现异常地层变化，要及时向监理、业主和设计报告，及时变更设计，同时实挖桩底高程应会同设计，勘察单位现场确定，挖孔弃渣吊出后应及时运往弃渣场，不可堆放于桩孔周围地带，以防诱发次生灾害。
4.2.3、锁口、护壁施工
总体施工方法：
做好锁口盘和每节护壁，开挖一节，做好该节护壁。
采用人工浇筑，振捣器捣实的方法。
根据地下水渗水情况确定塌落度，一般在3～5cm。
原地面下第一节灌注锁口，其下挖深1m就灌注C20钢筋砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环。
每节高度为1m，护壁厚20cm。
护壁各节纵向钢筋必须绑扎，禁止简单插入。
在节与节之间插竖直钢筋（入下节17.5cm），以提高护壁的整体性。
护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，内侧支撑必须稳固防止模版内移。
当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。
当护壁砼灌注8小时后才可进行拆模工作。
具体施工方法：
1、开挖直径大于设计直径20-30cm，开挖以后应及时护壁，防止坍孔，护壁模板用组合式钢模板拼装而成，上口直径略大于下口直径，护壁视地质情况使用，拆上节而支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。
2、护壁模板分节的高度视土质量情况而定，一般可用100cm。
每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，符合要求后，可采用木锲打入土中支撑模板，稳定位置，防止振捣砼时模板发生位移。
3、为了使护壁早日达到足够强度在护壁砼中掺入早强剂，混凝土用搅拌机搅拌，坍落度取80-100mm，混凝土用吊桶运入孔内人工浇筑，浇筑时砼从浇筑口入模后采用钢钎或扁钢震捣密实。
不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。
发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
4、护壁砼的内模板拆除应根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，保证能抵抗土体的侧压力。
5、当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
施工工艺图：
6、做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工阶段；
7、当桩孔开挖深度超过5米时，应在孔底面以上3米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。
孔里凿岩时应加大送风量。
8、桩孔内必须设置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
9、已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
10、凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业。
严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
4.2.4、孔内通风、照明、排水
当桩孔深度大于10m时，应进行鼓风机通风，加强空气流动，必要时向井下输送氧气，防止毒气对人体的危害。
操作时上下人员轮流作业，连续工作时间不超过2小时。
桩孔上方人员必须密切观测桩孔下面人员的情况，互相呼应，以预防安全事故的发生。
孔内如需照明，必须用低压电源（12V），防破电线，带罩的防水、防爆照明灯。
孔口四周设置护栏，孔口加盖板。
当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水。
4.2.5、溶洞、流沙等地质情况处理
根据地质资料及现场实际情况观察，瓦窑中桥不存在溶洞、流沙等地质现象，如遇到地质情况发生变化时，应及时通知监理、业主、设计现场处理。
4.2.6、挖孔爆破施工
桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工。
当爆破施工时，应进行专门设计，宜采用浅眼松动爆破。
爆破时要严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震蹋孔壁。
当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。
1、炮眼深度
炮孔深度根据桩径大小，岩石坚硬程度及炸药种类确定。
桩径大，岩石强度低，炸药威力大，炮孔应深些，反之则浅些。
但根据施工经验，炮孔最大深度不大于桩径的0.75倍为宜。
通过施工中的多次经验，并考虑到炮根、出碴和排水等方面的综合因素，我们一般取0.6倍桩径。
2、炮眼钻孔机具
凿孔施工选用MZ12A强力煤电钻钻孔，钻头直径D=3.8cm。
这种电钻比较轻巧，重量仅8kg，使用灵活方便。
3、炮眼的布置
炮眼按同心圆排列，同心圆的数目一般为2个。
其中靠近开挖中心的一圈为掏槽眼，最外一圈为周边眼。
根据施工经验，一般单位用药量q取1.5kg/m3；
同心圆半径差为30～50cm，周边眼（距孔壁10cm）及掏槽眼按弧长约50～60cm等距离布置。
掏槽方式采用斜眼掏槽，操作方便，钻眼数量少，选择好合适的角度，爆破效果好。
周边眼打斜向眼，斜角大小一般为2°
～3°
。
中心孔宜比边孔打深15cm。
钻孔达到深度后，应将炮孔内石粉、泥土清理干净，并将孔口封盖，以便装药。
4、装药量确定
1）、炸药的选用
考虑工作面可能有水，爆破采用乳化炸药，装药量与炸药种类、炮孔深度和桩径有关。
松动爆破时装药量可按下式计算：
Q=0.33*q*π*r2*h
式中q为爆破单位体积岩土所需炸药量（kg/m3），与炸药种类和岩石性质有关，可按经验数据取值；
r为桩孔半径（m）；
h为炮孔深度（m）；
Q为每个炮孔用炸药量（kg）。
炮孔内装药长度一般中间炮眼装药孔深的1/2，边眼装药深度为1/3-1/4。
炸药量的计算还应通过试爆破进行修正，以达到使用最少的炸药取得最佳的效果。
2）、装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构，装药时要轻放，不得投掷，用木棍轻轻压紧，严禁使用铁器挤压或撞击，以防爆破。
堵塞材料可用砂土，砂子或粘土等，堵塞时可用木棍轻轻捣实，注意保护导爆雷管。
3）、起爆方式
考虑施工安全及防水要求，采用导爆雷管起爆。
敷设导爆雷管网路前，应对导爆管进行检查，表面有损伤（如孔洞、裂口等）或者管内有杂物者不得使用。
敷设导爆管时，不得将导爆管拉细、对折或打结等。
炮孔堵塞完毕后，应对爆破线路进行一次全面检查，并应按爆破安全操作的有关规定执行。
施工现场发出信号后，待所有人员撤出警戒区以外，方可指挥放炮。
用导爆管和非电分段毫秒雷管时，爆破次序也应先中间后四周。
如发生瞎炮，应先查明原因，然后对症下药，采取措施。
一般采取下述方法处理：
A、如炮孔外导火索或导爆管经检查完好，可重新起爆。
B、防水乳胶炸药宜采用木制或竹制工具将炮眼上部堵塞物掏出一部分，重新装入起爆药包起爆。
4）、爆破安全技术
爆破材料贮存、管理、运输、装药、堵塞、放炮等应严格执行安全规程及有关安全规定。
另外，为防止碎石飞掷和减少震动噪声，桩孔上部覆盖脚手板或薄钢板，再压放装有砂土的草包或麻袋。
4.2.7、检查验收
成孔后在自检的基础上，做施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。
挖至设计标高后，要检查地质情况和入岩是否符合设计要求，根据设计要求，瓦窑中桥嵌岩桩入岩深度不小于2倍桩径，并且桩长不小于10m；
入岩的有效深度为桩外侧≥3d处的低点至桩底的长度；
嵌岩桩桩底位于中风化花岗闪长斑岩，摩擦桩桩底位于强风化花岗闪长斑岩，桩底沉渣厚度不大于5cm。
4.2.8、钢筋笼制作、安装
1、严格按照图纸加工，加工前技术员的通知单须注明直径及长度，钢筋笼分节长度要求，然后进行配料加工，加工要求如下：
1）、钢筋表面应洁净、无油渍、漆皮、锈蚀等；
2）、钢筋笼应圆、直，不得有的的变形；
3）、钢筋接头采用单面焊（接头≥10D）或双面焊（接头≥5D）；
4）、钢筋接头错开布置，同一断面接头数不超过50%；
5）、为保证桩的保护层，可在主筋上角2m左右设四个Φ22耳环，作为定位垫块；
6）、安装尺寸允许偏差；
主筋间距±
10mm，箍筋间距±
20mm，骨架外径±
10mm，骨架倾斜度±
0.5%，骨架保护层±
20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±
20mm，骨架底面高程±
50mm。
2、钢筋骨架的存放和运输
1）、钢筋骨架的存放：
制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土，同时注意防雨、防潮。
2）、钢筋骨架的运输：
要求是无论采用什么运输都不得使骨架变形。
骨架装车时要保证每个加劲筋处都设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构形状。
3）、为使钢筋笼在吊放过程中不变形，在钢筋笼内对称地绑扎两根通长带肋钢筋，以增强刚性。
钢筋笼分两节制作，成型后的钢筋笼保证平整，不变形，焊点牢固，每节钢筋笼长度为12～14m，直径符合设计图纸要求，为了保证保护层厚度，在每节钢筋笼上焊接保护层筋（沿桩的间距≤2m，横向圆周≥4处）。
钢筋的规格、数量准确无误，质量合格。
4）、检查孔深、孔径和垂直度，用探孔器，再检测桩位中心，以便在下钢筋笼时适当调整，使钢筋笼中心与桩位中心偏差在1cm以内，待符合要求后，即可吊放钢筋笼。
5）、钢筋笼采用吊装入孔（按设计要求预埋声测管）：
先两点水平起吊，当吊离地面后逐渐收紧顶部的一根钢丝绳，使之竖直，吊车转臂对准桩孔，用人扶住，然后徐徐下放。
当钢筋笼逐渐沉入孔内，从下向上拆除支撑钢筋笼的辅助钢筋，在钢筋笼顶部焊接吊环钢筋，再将吊环与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼偏移或上浮。
为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接。
钢筋笼采取分段入孔，分段处采用焊接，接头错开，同一断面的焊接头焊接长度、焊接质量必须符合施工规范。
钢筋笼垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，保证吊放位置准确无误。
6）、钢筋笼吊放达到设计标高后，固定牢固。
以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。
7）、灌注桩顶要留足与墩台和柱的连接和锚固钢筋，并将此高度作为破桩头的范围。
钢筋笼质量检验标准
检查项目
允许值
主钢筋间距（mm）
±
10
螺旋筋或箍筋间距（mm）
0，-20
保护层厚度（mm）
20
骨架外径（mm）
骨架中心平面位置（mm）
骨架倾斜度
0.5%
骨架底面高程（mm）
50
骨架顶面高程（mm）
4.2.9、灌注混凝土
在办理完钢筋验收后，上报监理签字后，才准进行下道工序。
混凝土在鸬鹚搅拌站生产，用混凝土泵车运输。
根据地质资料及现场实际情况来看，地下水可以排干，可不采用水下混凝土浇筑。
砼从高处直接倾落时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落，倾落高度超过10m时，应设置减速装置。
因该桥桩孔较深，采用导管灌注，砼坍落度控制在7-9cm，并可要导管中自由坠落。
开始浇筑时，孔内积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。
桩顶2m以下的砼，可依靠自由坠落捣实，在此线以上浇筑的砼必须用振捣棒振实。
砼浇筑宜一次性浇筑完成，若施工接缝不可避免时，应按技术规范规定进行处理。
砼浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面已离析的砼和水泥浆清除干净。
对于桩孔地下水渗入量较大的桩孔，当孔中水位上升速度大于6mm/min时采用水下灌注法。
其施工方法参照第四章中水下混凝土灌注。
5、挖孔桩施工注意事项
5.1、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置；
直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计及施工规范要求。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
5.2、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
挖孔时，当渗水量不大时，用铁皮桶盛水，由卷扬机提引排水，当渗水量大时，使用潜水泵及时将孔内渗水排除。
5.3、开挖过程中应经常检查，了解地质情况，每延米应留岩渣并保存完整，画出地质柱状图。
若发现地质情况与设计资料不符，及时通知项目部，采取相应的措施。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况，并报请设计单位采取相应措施。
如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。
5.4、孔口必须钢板覆盖和设置栏杆围护与警示牌，设专人防护，防止落入孔中。
6、桩基质量检测
在挖孔桩砼灌注完成后，复测桩中心和桩顶高程，在砼强度达到设计要求后进行超声波检测。
挖孔桩实测项目
项次
检
查
项
目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4△
孔径（mm）
探孔器：
5
挖孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
1
6
钢筋骨架底面高程（mm）
水准仪测骨架顶面高程后反算：
第四章、承台施工方案
1、钢筋工程的一般规定及施工要求
钢筋使用前将表面油渍、溱皮、锈色清除干净，采用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩形成应按设计要求，Ⅱ级钢筋加工时应做到符合尺寸、形状。
钢筋连接采用搭接电弧，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝应饱满，焊渣应清除，钢筋应制作焊接头，使连接钢筋处于一轴线上。
钢筋制作人员应遵守以下规定：
1）、严格按照施工员所布置的钢筋尺寸、数量制作。
2）、以有利工程、节约钢筋、严禁浪费的原则，不得对钢筋乱裁乱丢，能利用的尽量加以利用，解决钢筋使用的合理性。
3）、制作成品后的钢筋应绑扎成捆，注明编号，使用部位，防止使用时出错。
4）、钢筋严禁露天存放，以防止生锈。
2、钢筋的绑扎
主筋与箍筋的数量与位置应与图纸相同，间距与尺寸应符合规范要求，受力筋焊接头设置应互相错开，两头间距不小于1.3倍搭接长度,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢,非焊接钢筋骨架的多层筋之间,应用短筋支抽,为保证保护层厚度,应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块。
3、模板使用的一般规定及要求。
木模板应采用表面平整、当滑，多次使用后应检查其刚度是否满足要求，组合钢模应采用通用化，表面无生锈，没有变形的，模板要求严密不漏浆，装拆容易，施工操作方便。
模板施工人员应遵守以规定：
1）、应按规定存放模板，防止阳光暴晒或雨水浸湿。
2）、使用模板时，整张模板割切应征得现场管理人员同意方可切开。
3）、严禁整长的钢管切凿。
4）、对铁钉、铁丝、螺栓等小物件，应用完成应放回原处，严禁浪费或存放露于场地生锈变坏。
4、模板的安装
模板安装之前应清除表面砼残浆，钢模先除锈，涂刷脱模剂，检查各螺检的丝牙，防止施工过程中滑丝，模板安装要与钢筋的安放协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分应待钢筋安装完毕后安装补全，模板与脚手架除为整体设计外，二者之间不得相联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。
模板安装时，轴线、尺寸应符合要求，侧模应考虑防止模板移位和突出。
支架搭设时，场地应整平、压实，支架脚垫方木，以防止施工时下沉，施工作业人员必须系带安全领等一切安全设备。
5、砼施工的一般要求
砼应按一定厚度，顺序和方面分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，从高处直接倾卸砼时，自由倾落不宜超过2m，超过2m时，应通过串筒，溜管等设施下落，在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。
砼振捣使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，振动时应遵循快插慢拔的原则，表面振动器的移位间距，应以使振动器械平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。
砼浇筑完成后，应在浆后尽快予以覆盖和洒水养生，避免阳光暴晒砼表面产生裂纹，砼养护必须有专人进行，养护时间在7天以上。
6、承台一般施工
承台施工时，施工部位基底应平整、压实，测量放样承台的具体位置，并用细石砼浇筑8-10cm厚的砼底板，尺寸与承台平面尺寸一致，底板面标高与承台底标高一致，定出钢筋的位置，安装承台钢筋，驻地监理检查合格以后安装侧模板，检查合格以后进行砼浇筑。
第五章、挡土墙施工方案
1、施工测量
根据设计图纸结合现场地形，挡土墙在施工前，必须进行测量放样，采用全站仪放出基坑开挖边线和挡土墙基础轮廓线，并用白灰标识。
直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩，测量精度要符合设计及规范要求，以保证施工准确。
2、基坑开挖
1）、基坑开挖采用挖掘机开挖，并辅以人工修整，部分岩石地段采用凿岩机钻孔，松动爆破。
为满足施工要求，基坑开挖一般比基础尺寸大50~80cm，根据基坑开挖的高度，应采取挖台阶、放缓边坡、进行坑壁支护等方法保证基坑的稳定。
基底建筑在大于5%纵向斜坡上的挡墙，基底应设计成台阶式；
基础位于横向斜坡地面上时，墙趾埋入地面的深度和距地表的水平距离应满足规范要求。
2）、基坑应符合图纸要求，开挖基坑时，应核对地质情况，检查其基底土质的均匀性，地基稳定性及承载力。
保证基底位置、尺寸大小、基底标高的正确。
一般填方挡墙埋置深度为墙趾处清表面线或局部冲刷线以下至少1m，路堤挡墙与路堤连接时其端部深入路堤内至少0.75m，并采用路堤边坡率相同的锥坡进行过渡段连接处理；
路堑挡墙端部嵌入路堑原地面的深度，土质地层应不小于1.5m，风化软石地层应不小于1.0m，中风化岩层应不小于0.5m，且应低于路堑边沟底50cm以上。
3）、在地基土质发生变化，基础埋置深度不一或基础地基的压力发生较大变化以及基础填挖交界处，要设置沉降缝，沉降缝要求贯穿整个断面。
4）、基坑开挖深度达到设计标高后，进行地基承载力试验，符合设计要求后，应紧接着进行下一工序的施工，在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水坑进行排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸。
若实际地质情况与设计不符，应及时反馈以便动态调整设计。
5）、若地基承载力不符合设计要求，可在基底设置C20片石砼基础，以扩散基底应力。
垫层容许承载力不小于挡墙基底要求承载力。
3、挡土墙基础
挡土墙基坑开挖施工结束，经检验合格后，马上进入挡土墙砼基础的施工，形成环环相扣的流水作业面。
模板采用竹胶板和钢模，模板外侧用钢管及方木加固，模板的变形要控制在规范允许的范围内。
施工方法：
1）、搭设砼输送平台，安装模板。
2）、摸板安装符合要求后，进行砼浇筑，如浇筑面与平台高度大于2m，则采用漏斗结合导管方法浇筑，以保证砼的质量。
3）、砼由拌和机拌和，砼运输车和手推车运输。
4）、砼浇筑时采用连续浇筑法，自一端循序进展到另一端，浇筑时卸料均匀不宜集中，片石含量不得大于25%。
5）、片石砼基础，沉降缝每隔10m左右设置一道，在地形地质变化及墙高变化较大处应设置沉降缝。
缝宽2～3cm，缝内采用沥青麻丝填塞，塞入深度不小于15cm。
6）、在片石混凝土基础和浆砌块石墙身之间埋置石笋，以提高接触面的抗滑。
路肩挡墙（Ⅰ型）横断面示意图
4、挡土墙墙身
当挡墙高度小于等于10米时，采用M7.5浆砌块石砌筑；
当挡土墙高度大于10米时，采用M10浆砌块石砌筑；
高度大于12m和沿溪路段的挡墙基础采用C15或C20片石砼浇筑。
4.1、选料
a、材料要求：
石料抗压强度不低于30MPa；
片石的厚度不应小于15cm（卵形和薄片不得使用）。
镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且应稍加粗凿；
块石应大致方正，上下面大致平行。
石料厚度20～30cm，石料宽度及长度应分别为石料厚度的1～1.5倍和1.5～3倍；
石料的尖锐边角应凿去，石料不得带有妨碍砂浆正常粘结的泥土、油渍或其他有害物质。
b、墙身采用片石砼时，片石含量不得大于25%；
墙身采用M7.5号砂浆砌筑，墙面外露部分采用M10号砂浆勾缝。
c、砂浆中所用的水泥、砂、水等材料的质量要符合规范要求，堆砂场地应硬化，砂浆采用机械拌和，严格按配合比拌料，拌和时间为3~5min。
d、砂浆随拌随用、在3~4h内使用完毕，气温超过30℃时，在2~3h内使用完毕。
在运输过程中发生离析、泌水的砂浆，砌筑时重新拌和，已凝结的砂
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