第五节 连续梁桥位现浇Word格式.docx

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支架搭设主要采用轮扣式脚手架、钢管柱等具有高强支撑作用的材料。

支架上部支垫调整装置由横梁、分配梁、横木、铺板等组成。

（一）施工准备

1.检查桥墩垫石尺寸、锚栓孔位置、高程、桥梁孔径等结构尺寸。

2.对承台基坑采用三七灰土换填，对轮扣支架基础进行换填。

3.对跨越位置进行测量，计算支撑体系的位置及数量。

4.对钢管桩、贝雷片、轮扣支架、模板等进行进场检查。

5.对各种梁体施工所需地材、钢筋、钢绞线等进行检测。

（二）支架搭设及预压

1.1支架搭设

连续梁支架地基换填地基承载力检测满足要求后，全桥采用搭设满堂轮扣支架方法施工。

支架直接搭设在C20混凝土支承层上，支架立杆横桥向间距除翼板外为90cm外，余均为60cm。

顺桥向梗斜处为间距为30cm和60cm。

其他均为90cm，横杆步距除上端60cm外，其余均为120cm。

底板范围内立杆高度为16.9m，由5根3m和1根1.8m长立杆组成，底板外侧高立杆高度18.1m，由5根3m和1根1.8m和1根1.2m长立杆组成，施工时注意接头要错开，不能在同一水平面上。

立杆顶部设顶托，上铺横向大方木，大方木采用14*14cm方木，间距等同于立杆顺桥向间距。

横向大方木上纵向铺设小方木，小方木采用9*9cm方木，间距15cm，上铺竹胶板底模。

纵横向方木间采用耙钉固定。

立杆高度：

工时立杆接头要错开，不能在同一水平面上。

底部设可调底垫，支承在[20槽钢上。

外层支架四周设剪刀撑，四个角设置抱角斜撑，中间纵、横向每隔两排设置一道剪刀撑。

剪刀撑采用φ48*3mm的钢管搭设，与地面夹角为45°

~60°

，剪刀撑宽度应不小于6m且不大于9m。

其搭接长度不小于100cm（采用搭接形式，至少用两个扣件连接）。

支架顶部操作平台四周设置安全防护栏杆，支架四周用安全网围住，自上而下每4步距设一道防坠网。

1.2、支架施工

首先确定每根立杆的平面位置；

复核每根立杆所在的混凝土面是否与设计标高相符，取最高点（不能和设计标高相差太大，±

10mm）为设计标高修正值。

中间混凝土面上横向支垫槽钢[10，低的地方采取垫钢板的措施予以支平。

立杆底部不得悬空。

两边横向铺设枕木，立杆底部加底垫予以调平。

LDJ轮扣式脚手架在结构上无任何活动零件，只由横杆和立杆两大类构成。

立杆上每隔0.6米焊接一只轮扣，横杆上两端各焊接一只横插头，连接时把横杆端头的横插头插入轮扣上相对应的孔内，由于设计上的特点，只需用铁锤敲击横插头即可锁紧，横杆上加荷载时，锁紧更可靠。

每只轮扣上可同时插接四支横杆，四支横杆互为90°

立杆顶部设顶托DT-50，顶托最大调整高度为35cm，现场可根据实际调整高度,但不能超过调整最大值,如果超过允许范围,可加垫一层14×

14cm方木。

⑥支架自上而下结构形式为：

⑦支架剪刀撑设置：

横向剪刀撑按每4m设置一道，纵向剪刀撑设置5道，底板三道及支架两侧各设置一道，水平剪刀撑设置3道；

在支架底部设置纵横扫地杆，离地不得大于20cm。

2.支架预压

（1）预压检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的不可恢复变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。

（2）用编织袋装砂对支架进行预压，采用人工配合装袋，预压荷载为梁体自重的110%。

加载顺序与混凝土浇筑相同，及先铺设底板部分，然后分层在肋板部位上砂袋预压，根据计算肋板重量达到要求后再进行顶板部位的预压。

（3）根据梁体自身混凝土分配重量对堆积砂袋进行分配，尽量与梁体核载分布一致，然后分层进行核载预压。

（4）根据设计和规范要求进行砂袋堆载。

支架沉降及变形观测采用水准测量观测方法。

在每一孔的端部2m处、1/2、1/4断面分别布设观测断面，每断面在底板布设3个点，左右翼缘各2个点，及每断面7个点位，在原地面同一截面位置设观测点，观测地基压缩变形量。

在支架附近引设临时水准点，在预压前对底模的所有观测点标高观测一次，加载采用分级连续递增的方法进行，在核载加到50%的时候再测量一次，最后核载全部施加完成稳定后再进行观测。

卸载也采用逐级递减降载的方法，在卸载达到50%的时候进行测量一次，预压荷载全部卸载后对底模、原地面观测点进行最终观测，整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制沉降—时间曲线，并根据数据分析最终调整支架的标高，以保证梁体混凝土施工后的线形。

（5）通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出支架的弹性变形，按此弹性变形值上调底模标高。

对预压数据及所绘制曲线进行分析，确定预留沉降数据，避免不均匀沉降，保证浇筑混凝土后梁体的线形。

（6）在中间跨由于采用钢管立柱加贝雷片支撑，因此预压弹性变形较小。

由于预压后无法再提高模板标高，因此在砂箱安装时提前预留沉降量，预压完成后根据实测数据进行标高调整，对支架重新进行检查，对钢管柱链接螺栓进行检查，发现松动的要拧紧。

（三）模板设计与安装

底模、侧模及端部堵头模采用木模。

1、底模

支架预压完成后，根据观测采集所得的弹性变形、非弹性变形数据及预拱度，调整支架顶面方木标高，铺设底模。

底模采用1.5cm竹胶板。

2、侧模

侧模面板为1.5cm厚的竹胶板，9×

9cm方木做侧模骨架，纵向间距为30cm，后背9×

9cm方木做横肋，横肋竖向布置四排，侧模和底模连接方式为底包帮形式，侧模外底部设置一根横肋并用铁钉固定，并用U托与钢管支架连接。

如图：

3、端模

端模采用木模，将端模分为翼板、腹板加工，端模的固定采用槽钢固定。

（四）钢筋加工及安装

钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。

焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。

钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%，同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。

钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式结扎。

为保证钢筋施工进度，纵向较长钢筋在加工场地进行对焊后用“炮车”拉到梁下，用吊车吊装到模板上后再进行焊接。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。

在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

（五）混凝土施工

梁体混凝土采用混凝土输送泵按照“纵横向分段分层、薄层浇筑、连续推进、一次成型”的原则施工。

浇筑顺序为：

纵向按照从低往高浇筑的原则，先从430a#墩墩中心先向两侧浇筑至429和430b，再由430b和430d向430c浇筑，分段长度为10~18m。

水平方向按照每段先底板，再腹板，最后顶板往复浇筑顺序。

1、纵向浇筑

（1）泵车1和泵车2分别支放于429~430a、430a~430b之间。

浇筑开始，两泵车同时沿430a#墩斜梗全长范围，水平分层浇筑C40纤维素混凝土至梁底面，再由墩中心向两侧分段分层浇筑至9m处。

图1墩顶梁体混凝土分层浇筑示意图

（2）改为C40普通混凝土，继续向两侧浇筑至429#墩和430b小里程方向10m处。

（3）泵车1移位至430b#和430c#之间，和泵车2一同浇筑430b#墩顶14m范围的纤维素混凝土，方法同

（1）。

（4）泵车1继续向430c方向浇筑C40普通混凝土，泵车2移位至430c#和430d#之间，由430d向430c方向分段分层浇筑推进。

（5）泵车1和泵车2同时430c#墩顶10m范围的纤维素混凝土，方法同

（1）。

图2纵桥向分段浇筑示意图

图3横桥向分段分层浇筑示意图

2、横桥向浇筑

梁体混凝土横桥向分为2段交替分层浇筑，第2段始终落后于第1段2层。

水平分层厚度为30cm，上下层浇筑时间间隔，以浇筑上层混凝土时下层混凝土未初凝为宜，一般不超过2小时，以防出现施工冷缝。

上下层接头位置错开距离不小于1.5m。

段与段之间底板、腹板及顶板为连续浇筑。

3、浇筑时注意事项

（1）浇筑前准备工作

①浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，模板应用高压清水彻底的冲洗干净、湿润，注意：

清洗水要排出地基以外，禁止随意排放至支架内。

②检查模板的尺寸和形状是否正确、接缝是否严密，当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，避免漏浆。

③检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚度是否符合设计要求，预埋件和预留孔是否齐全，位置是否正确。

④施工人员、材料、机械设备的准备。

人员准备：

人员应进行明确分组、分工，确保混凝土浇筑过程各时间段的连续、不间断施工作。

材料准备：

检查水泥、砂、碎石、粉煤灰、纤维素等数量能否满足生产混凝土量的要求。

浇筑前应准备足够的加固材料和养护覆盖材料。

机械设备：

施工前认真检查、调试各种机械设备，确保正常运转。

认真检查电力线路，确保施工用电安全。

⑤对支架进行全面检查，并在每跨1/4、跨中、3/4处设测点，进行初始数据观测。

（2）浇筑过程

①由于纤维素混凝土较同标号普通混凝土粘稠，流动性差，且在斜梗位置梁体钢筋密集，浇筑高度>

2m，浇筑时要多设浇筑口，纵、横桥向每隔3m设一个。

图4斜梗处混凝土浇筑口布设示意图

②本桥属于大桥积混凝土，浇筑时生成水化热较多，必须控制混凝土供应速度及浇筑速度，以防操作人员来不及分层浇筑和仔细振捣。

减小分层厚度，控制在30cm左右。

每一分层台阶要有足够的水平长度，防止形成斜面分层浇筑。

③在混凝土浇筑过程中设专人对支架各观测点进行沉降量监控。

重点监测墩旁支架的沉降和变形，观测必须连续进行，若沉降速率过快，或因沉降引起支架立杆、平杆变形较大，或地基沉降量过大等必须通知顶板技术员立即停止浇注，采取措施处理后方可继续进行。

④试件留置：

标准养护试件按每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1组；

每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1组；

现浇混凝土每一结构部位，取样不少于1组。

另加同条件养护试件2组。

⑤混凝土出仓后和入模前，由试验人员对混凝土湿度、含气量、坍落度进行检测，确认工作性能符合要求后方可运至现场和入模。

每拌制50m3或每工作班测一次。

混凝土入模温度不宜高于30℃。

⑥混凝土浇筑要连续，尽量不留工作缝。

若因设备故障，预计浇筑间隔时间超过混凝土初凝时间，不得不留施工缝时，应将施工缝留于刚臂墩顶处，多余混凝土清除掉。

恢复浇筑前，对旧混凝土面进行凿毛处理并充分润湿，但不得有积水。

凿毛后露出的新鲜混凝土面积不少于总面积的75%。

凿毛时混凝土的强度要达到：

人工凿毛，不小于2.5MPa；

机械凿毛，不小于10MPa。

4、混凝土振捣

按照以上浇筑顺序浇筑时，每一层都必须用插入式振动棒进行振捣，且振动棒要插入下层5~10cm。

振捣棒可按直线行列移位或交错行列移位，移位距离大约50cm左右，做到不漏振；

每点振捣时间宜控制在20～30s，以混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦为宜，做到不欠振或也不过振；

振捣棒操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，引导气泡排出。

振捣过程中，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件，并加强钢筋密集处的振捣。

对于钢筋密集50型振捣棒不能插入的要采用30型。

5、混凝土养护

混凝土浇筑完成表面收浆后，及时覆盖养生。

混凝土养护期间，重点加强混凝土湿度和温度控制。

可通过晚拆侧模或是用麻布或黑心棉、土工布和塑料布覆盖、包裹等措施，尽量减少混凝土表面的暴露时间，防止混凝土表面水分蒸发。

混凝土表面温度与环境温度之差不得大于20℃。

设专人每天2~3小时浇一次水，要使混凝土顶面、侧面充分湿润，再包裹、覆盖。

养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

养护时间不少于14天。

当梁体混凝土强度达到设计强度的90%以上时，才可落底模及支架。

（七）支架拆除

轮扣式钢管支架拆除应按顺序从跨中向支座，按照护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件由上而下，逐层拆除，纵向对称均衡卸落，所有配件一步一清，不准上下同时作业。

梁柱式支架首先打开沙箱漏沙孔，使钢管支架顶部的所有支撑体系缓缓下降，使顶模与梁体脱离。

然后按照先上后下的顺序，依次拆除顶模、上分配梁、贝雷片、下分配梁。

支架拆除以后，应维修整理，并分类妥善存放。