GB39521998电工用铜线胚doc 7页Word文档下载推荐.docx
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及各种性能测试的取样方法和平共处取样数量要求是参照英国BS6926-1988修订的，其中本标准对取样数量的规定严于BS6926-1988标准的要求。
4.注重了与其他相关国家标准的一致性,标准编写格式和编写方法遵守GB/T1.1-1993标准的
规定。
本标准与国外先进国家标准水平相比，达到了国际先进水平。
本标准自实施之日起，同时代替GB3952.1～3952.4-89。
本标准由中国有色金属工业总公司提供。
本标准由北京铜厂、中国有色金属工业总公司标准计量研究所、铜陵有色金属公司负责起草。
本标准由北京铜厂、中国有色金属工业总公司标准计量研究所、铜陵有色金属公司常州东方鑫源
铜业有限公司、沈阳冶炼厂、云南冶炼厂共同起草。
本标准主要起草人:
何新宇、尧川、陈明勇、陈彪、刘婉容、赵华、李晓丽、温晓云、孙励筠、邢
伟。
牌号
状态
直径，ｍｍ
T1,T2,T3
热（R）
6.0～35.0
TU1,TU2
硬（Y）
6.0～12.0
国家技术监督局1998-07－１5批准 1999-02-01实施
GB/T3952-1998
4.1.2 标记示例
示例１：
牌号为T1、热态、直径为8.0ｍｍ的铜线坯标记为：
铜线坯T1Rφ8.0GB/T3952—1998
示例2：
牌号为TU2、硬态、直径为10.0ｍｍ的铜线坯标记为：
铜线坯TU2Yφ10.0GB/T3952—1998
4.2 化学成分
4.2.1T1、TU1牌号铜线坏的化学成分应符合表2的规定。
表2T1、TU1牌号铜线铜线坏的化学成分
元素组
杂质元素
含量 不大于
元素组总含量 不大于
1
Se
0.00020
0.00030
0.0003
Te
Bi
2
Cr
-
0.0015
ｍn
Sd
0.0004
Cd
As
0.0005
P
3
Pb
4
S
5
Sn
0.0020
Ni
Fe
0.0010
Si
Zn
Co
6
Ag
0.0025
杂质元素总含量
0.0065
注：
T1的氧含量不大于0.045；
TU1的氧含量应不大于 0.001 0。
4.2.2 T2、TU2牌号铜线坯的化学万分应符合表３的规定。
表３Ｔ２、TU2 牌号铜线坯的化学成分 ％
Cu+Ag
不小于
杂质元素含量 不大于
Sb
99.95
0.0006
0.002
0.001
注：
T2的氧含量应不大于0.050；
TU2的氧含量应不大于0.0010
4.2.3Ｔ３牌号铜线坯的化学成分应符合表４的规定。
表4T3牌号铜线坯的化学成分 ％
杂质无素含量 不大于
99.90
0.005
0.004
T3的氧含量应不大于0.050。
4.3尺寸及其允许偏差。
4.3.1铜线坯的直径及其允许偏差应符合表5的规定。
表5直径及其允许偏差 ｍｍ
公称直径
6.0～6.35
＞6.35～12.0
＞12.0～19.0
＞19.0～25.0
＞25.0～35.0
允许偏差
＋0.5
－0.25
±
0.4
0.5
0.6
0.8
4.3.2铜线坯应成卷供应，每卷应为连续一根，不允许焊接。
4.4 力学性能
铜线坯的力学性能应符合表6的规定,硬态铜线坯充分退火后应满足表6中相应牌号热态产品的伸长率要求。
表６ 抗拉强度和伸长率
牌号
直径
ｍｍ
抗拉强度，N/ｍｍ2
伸长率，％
T1,TU1
R
6.0～35
—
40
T2,T3,TU2
35
Y
6.0～7.0
370
2.0
＞7.0～8.0
345
2.2
＞8.0～9.0
335
2.4
＞9.0～10.0
325
2.8
＞10.0～11.0
315
3.2
＞11.0～12.0
290
3.6
4.5扭转特性
直径为6.0～22.0ｍｍ的T1,T2,T3牌号铜线坯应进行扭转试验，扭转后不应出现皱边及夹杂
缺陷；
光亮的金属裂皮不作为不合格品的判定依据。
4.6电性能
4.6.1采用5.2.2条规定的试样时，铜线坯的电阻率应符合表７的规定。
表７ 电阻率
牌 号
状 态
体积电阻率ρ20,Ω·
ｍｍ2/ｍ
不大于
0.01707
0.01724
TU1
0.01750
TU2
1.01777
4.6.2采用5.5.3条规定的试样时，铜线坯的电阻率应符合表7中相应牌号热态产品的规定指标。
GB/T3952-1998
4.7 表面质量
4.7.1 铜线坯应圆整，尺寸均匀。
4.7.2 铜线坯表面不应有皱边、飞边、裂纹、夹杂物及其他对使用有害的缺陷。
5 试验方法
5.1 化学成分分析方法
T1、TU１牌号铜线坯的化学成分分析方法按
GB/T13293规定进行:
T2、T3,TU2
牌号铜线坯
的化学成分分析方法按GB/T5121的规定进行。
5.2尺寸测量方法
铜线坯的尺寸测量方法按GB4909.2的规定进行。
5.3 力学性能检验方法
铜线坯的室温拉伸试验按GB4909.2的规定进行。
5.4.1扭转试验按GB4909.3的规定进行。
5.4扭转试验方法
5.4.1 扭转试验按GB4909.4的规定进行。
5.4.2 试样应从经过4.7.1和4.7.2检查合格的铜线坯上取样。
原始标距长度为300ｍｍ,扭转速度应不超过30r/ｍin；
绕试样轴线方向转10转，然后反向转10转。
5.5 电性能检验方法
5.5.1 铜线坯电阻率测试方法按GB3048.2的规定进行。
5.5.2 电阻率试验可在经酸洗但未进一步加工和退火的铜线坯试样上直接进行。
5.5.3 电阻率试验也可按下述方法制备试样进行测定：
度样经酸洗并加工至直径为2ｍｍ，去油污，经
500～550℃保护性气氛中退火30ｍin，然后在同一保护气氛中快速冷却或在空气中快速转移到水中冷却。
5.5.4 仲裁试验应按5.5.3条进行。
5.6 表面质量检查方法
铜线坯的表面质量用目视检查。
6 检验规则
6.1 检查和验收
6.1.1 铜线坯应由供方技术监督部门进行检验,保证产品质量符合本标准的规定,并填写质量证明书。
6.1.2 需方应对收到的产品按本标准化的规定进行检验，如检验结果与本标准的规定不符时,应在收到产品之日起1个月内向供方提出，由供需双方协商解决。
如需仲裁，仲裁取样由供需双方共同进行，以仲裁检验结果为最终判定结果。
6.2 组批
铜线坯应成批提交验收，每批应由同一牌号、状态和规格的铜线坯组成。
每批重量应不大于60t。
6.3 当供需双方对铜线坯的化学成分,尺寸偏差,力学性能，扭转特性,电性能和表面质量有争议时,可
就争议内容进行单项或多项促裁检验。
6.4 仲裁取制样方法和取样数量
6.4.1取样方法和取样数量
根据不同的检验项目，每批铜线坯应采用表8规定的按卷数或重量两种方法计算取样数量，以取样
数量多者确定为最终取样方法，并以此方法确定出取样数量，从该批铜线坯中随机抽取相应数量的样
品。
GB/T3952-1998
表8取样方法和取样数量
检验项目
取样方法和取样数量
化学成分
氧含量
每5卷或每20ｔ取一个试样
其他元素含量
每15卷或30ｔ取一个试样
电性能
每15卷或每30ｔ取一个试样
力学性能
逐卷检查
扭转特性
表面质量和尺寸偏差
6.4.2 化学成分分析用试样制备
化学成分分析用试样的制备，首先应去掉样品表皮，采用机加工方式将样品制备成屑样。
加工过程中不得使用润滑剂，且应保持材料不被氧化。
将该批各个样品制成的屑样取等量合并成一个大样，大样的重量总计不得少于600g；
将大样充分混匀，用磁铁除净加工时带入的铁。
用缩分法等分成四份，一份留供方，一份交需方，一份供仲裁分析用，一份备用。
6.5 检验结果的判定
化学成分、电性能不合格时，按批判为不合格品；
力学性能、扭转特性、表面质量和尺寸偏差不合格时，按卷判为不合格品。
7 质量证明书及标志、包装、运输、贮存
7.1质量证明书
每批铜线坯应附有产品质量证明书，证明：
a）生产厂名称；
b）产品名称；
c）产品牌号、状态、规格；
d）批号；
e）净重和件数；
f）各项检验结果和技术监督部门印记；
g）本标准编号；
h）出厂日期。
7.2 标志
在每卷检验合格的铜线坯上应挂有以下内容的标签：
b）产品商标；
d）净重；
e）批号；
f）出厂日期
g）生产厂技术监督部门的检印；
7.3 包装
7.3.1 铜线坯应成卷包装，捆扎良好。
7.3.2 应有防潮、防污染及防机械损伤措施。
7.3.3 允许双方协议规定包装方法。
7.4 运输及贮存
在存放、搬运和运输过程中，应注意保护铜线坯免受机械损伤，防止铜线受潮及受到腐蚀物质的锓蚀。
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