电缆相关设备安全操作规程考试复习资料Word格式文档下载.docx

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3.2切胶时注意力要集中，搬运胶块时要小心脚下以免滑倒。

往切胶机添加胶块时，要缓慢推动不得用力过猛。

3.3切胶时，保持切刀锋利，不能用切刀切割其它物品。

3.4切胶机工作时，不得将手脚放在切片下面。

三、密炼机安全操作规程

1、操作前准备工作

1.1穿戴好劳动保护用品。

1.2检查设备各传动、转动部位是否有杂物，并予以清除。

1.3检查冷却管路是否正常。

1.4启动润滑泵，并检查润滑管路是否有漏油现象。

1.5启动空压机，检查压缩空气压力，并分别开启、关闭上、下顶栓，查看能否有效地开启及关闭。

1.6查看生产任务单及相应的混橡工艺卡。

2、操作要点：

2.1启动主电机，打开上顶栓的安全销，关闭下顶栓，开启上顶栓及加料门，按工艺要求的投料顺序，启动传输带向密炼机中投入胶料。

2.2关闭加料门及上顶栓，按工艺要求的时间进行密炼，同时停止传输带并将下一步，须加的填料置于传输带上。

2.3混炼过程中，视密炼室温升情况调节冷却水的大小（按工艺要求控制温度）。

2.4按工艺要求的时间，开启上顶栓及加料门，并启动传输带向密炼机中加入填料，后关闭加料门及上顶栓，按工艺要求的时间进行密炼，如此顺序加料、混炼，直至按工艺要求混合完毕。

2.5按铃通知楼下开炼机操作者，听到回铃后方可打开下顶栓，卸下混炼好的混合胶，然后关闭下顶栓，重复如上操作进行下一个料的混炼。

3.1首先停止主电机,然后停止润滑泵,最后关闭冷却水。

3.2易燃易爆材料，不能在密炼机中操作，如过氧化苯甲酰、聚异丁等。

3.3各轴瓦温度太高或被研出铜未时，要立即停止投料，加油冲洗。

但不准停车，并向领导及有关人员报告。

侧壁温度超过65℃时应停车。

3.4、混合氯丁橡胶发现胶料烧焦时，应立即卸料。

3.5、油泵油环之润滑应用规定标号的机油，不能用低号机油代替。

润滑油每半年更换一次。

3.6关闭加料门，将上顶栓打开,并将安全销关上，避免密炼室中落入灰尘。

3.7设备运转时，不得用手触摸传动轴和传动部位；

3.8设备运转时，不得把手脚放在上顶栓或下顶栓等活动部位；

3.9设备运转时，人不得站在输送带上。

四、滤橡机安全操作规程

1.1穿戴好劳动防护用品；

1.2检查设备运转是否正常,冷却与加热管路是否正常；

1.3对滤橡筛网的规定：

线芯胶：

过滤筛网目数20#+40#+60#护套胶：

过滤筛网目数20#+60#

1.4预热过滤机,将机头、机身、螺杆通蒸汽加热.机头60-80℃,螺杆45-50℃；

1.5检查上道工序胶料重量及表面无杂质；

1.6将放胶台面磅秤及地面用水冲洗干净。

2、操作要求：

2.1待机器预热到工艺要求时,开启过滤机,首先将预热橡胶喂入一部分,挤出机身内残存的橡料并划掉,反复进行几次,待残存的橡料挤净为止；

2.2先将要过滤的胶料在XK-450型开炼机上辊压,待胶料表面光滑,胶温均匀后再划胶条,胶条厚度不大于10mm,宽度不大于120mm,胶温保持在60-70℃；

2.3喂胶要作到连续均匀,严禁重叠数层强制压入,操作中应随时注意机身,机头及螺杆的工作温度,发现温度过高应及时调节,机身温度不超过80-90℃；

2.4过滤过程中,应常观察滤网是否破裂；

2.5操作过程中若发现异常现象,如胶料焦绕,表面粗糙以及温度过高,胶质变色,冒烟等现象,应停车检查原因。

2.6过滤后的胶料应准确过磅后置于胶架上,表面应清洁无杂质。

3.1滤胶温度不能超过规定温度。

3.2正常过滤时，电机负荷不能超过规定值以免损坏电机。

3.3冷胶不得过滤，若过滤凉胶必须温热之后才可过滤。

3.4不得将金属等物加入滤胶机中，以免损坏设备。

3.5严禁用手往加料口中塞胶或运转时用手往外取胶。

3.6设备运转时，不得将手放在喂胶口1/3以下；

3.7设备运转时，不得向齿轮箱加油；

3.8设备运转时，不得装卸机头。

五、开炼机安全操作规程

1、塑炼操作要点：

1.1破胶时辊距放到5mm，正常塑炼时辊距调到1～2mm，根据所炼胶种类而定，不要让胶包在辊筒上，使胶自然落在料盘内，并用手摊开，使其充分冷却，氯丁胶、丁苯胶在破胶时要连续投料，不要中断，以免弹出伤人。

1.2薄通塑炼时，不要让胶片包辊，待胶料全部通过后再重复进行，直到达到规定次数。

1.3包辊塑炼：

破料后的橡胶，包辊时开始连不成片，经过薄通后可以包辊，塑炼到胶料均匀、无孔、平滑、光亮时为止。

1.4包辊塑炼时一定要勤割刀，勤翻胶，使各部分温度一致，塑炼程度均匀，天然胶和合成胶掺合塑炼时，可采用打三角包的操作方法。

应先将较硬的一种胶压软，使两种胶的塑性相近时，再将两者掺合，有利于提高橡胶的使用性能。

1.5塑炼达到规定时间和次数后，要放宽辊距，使塑炼胶包辊并左右割刀数次，然后切割下片或下卷。

1.6装胶容量要遵照工艺卡上的参数，不应过多增加，否则辊筒上积胶过多，不易散热影响塑炼效果。

合成胶塑炼时生热较大，装胶容量要比天然胶少20%～25%。

1.7各种胶的辊温应尽量在工艺卡中规定的范围内，如果温度过高，应用冷水冷却。

1.8塑炼好的胶料依据混炼时的容量，切割成合适的大小，撒上隔离剂，进行冷却停放，未冷透前不要堆垛。

1.9塑炼后橡胶要停放至工艺卡中所规定时间以后方可进行混炼,胶料在整个塑炼及搬运过程中，一定要保持清洁，不可混入任何杂质以免影响质量。

1.10塑炼先塑炼天然胶和合成胶，后进行天然胶和合成胶的掺合塑炼。

2、混橡操作要点：

2.1调整辊距3-4mm，将塑炼胶从传动大齿轮一侧投入辊筒间，滚压3-4分钟使胶料均匀光滑的包在前辊上。

2.2吃料：

将辊距调厚到6-10mm,按加料顺序将配合剂加入，对于易粘辊结粒的配合剂（如氧化锌、碳酸钙、促进剂M等）可先用少量的填充剂将其拌合后加入，加填充剂时，将料撒布在整个料上尽量不割刀或割些小口以加速吃料。

加硫化剂时应缓缓加入，尽量不使硫化剂掉落到盛料盘上。

2.3翻炼：

各种配合剂吃完料后，开始翻炼，翻炼操作有几种方法：

a八把刀操作法-在辊筒上成45°

左右交叉进行割胶,一手持刀切割另一手扶住胶卷也可不打卷,从左往右割卷一次，再从右往左割卷一次，左右各进行四次。

b打卷法-将胶割开用手扶住胶卷随辊筒旋转胶卷越来越粗，等橡料全通过后将胶卷扭转竖直加入重复进行打卷。

c.三角包操作法—将辊距调到2-3mm将橡料由左右两边向辊筒中部折叠成一个三角形的胶包,随着辊筒的旋转三包形胶包增大，等到橡料由完全通过后再将胶包投入重复操作。

2.4加料顺序首先将塑炼好的橡胶放在混橡机上进行补充塑炼，包辊后加入配合剂，配合剂的加入顺序如下：

橡胶→促进剂、防老剂→填充剂、补强剂→固体及液体增塑剂→硫化剂、超促进剂→翻炼→下片

2.5辊距：

保持在6-10mm为宜,调正的辊距应小到使添加的粉料不会大量地从辊缝间落到下面的接料盘为准。

2.6混橡温度及加料容量参见工艺卡。

2.7橡料的冷却与存放；

混合好的橡料温度较高须进行冷却以防先期硫化，橡料冷却后在室温下存放，使配合剂在橡料中分散更均匀，存放时要保持清洁，控制好温度和湿度，注意存放时间不要太长和太短。

2.8调整辊距只能在空载无负荷情况下进行，必须松紧一致，不许一紧一松。

2.9轴瓦温度超过60℃时，应空车加油降温，不得停机降温。

3.1检查各部位润滑情况，安全装置是否灵敏，辊筒之间有无杂物，把辊筒刻度盘松开。

3.2投料时胶应从大牙一边慢慢加入，不许从中间大量投入以免负荷过大损坏机械，更不允许用手在两辊筒往下按胶。

用刀割胶时，注意划伤手指。

3.3大的凉胶和生胶块不准投入，以免损坏设备。

3.4闭合电源，启动开炼机，若有负载（胶）不准开正车，只能开反车把胶全部取出。

3.5炼胶机工作时胶片粘在辊筒上，应停车取下，不准在辊筒转动时用手取胶。

3.6操作时注意力要集中，推胶时应握拳着手向上推胶，如有紧急情况应拉紧急刹车装置。

3.7设备运转时，不得将手放在辊筒的2/3以上；

3.8设备运转时，不得在运转部位打扫卫生，

3.9设备运转时，不得站在料盘上。

六、碾页机机安全操作规程

1、操作前的准备工作：

1.1首先穿戴好防护用品，并检查设备运转情况，凡影响产品质量和安全生产的故障必须检修排除。

1.2准备好隔离剂并搅拌均匀，其体积配比为：

小纵包机为碳酸钙比硬脂酸锌为3：

1；

大纵包机为:

碳酸钙比硬脂酸锌为1：

3。

1.3根据生产工艺卡调节滚刀距离,并准备好工具和量具。

2.操作要求：

2.1辗页机辊筒必须用蒸汽预热，一般温度控制在上辊60-80℃中辊在50-60℃，下辊冷却。

2.2塞橡卷时应朝上，把头上有毛边的一端放入辗页机辊筒并要防止卷子脱节，且要做好卷子的保暖工作，如果卷子两头已经冷了就不能再用，以防冷斑、脱节、厚度不均匀等质量问题。

2.3要特别注意辗页机辊筒温度，用以控制橡页的厚度，防止严重冷斑或热泡。

2.4辗出的橡页上粉要均匀，不易过多，否则影响纵包轧缝，更不能脱节，橡片上粉用碳酸钙和硬脂酸锌掺合，两种料一定要掺合均匀。

2.5橡页厚度公差应控制在±

0.05mm范围内。

2.6橡页卷子中允许有一个接头，接头处应有明显标志，以便纵包时发现。

2.7橡页卷子收下来后，中间应拉掉一些橡页，以方便纵包生产，其中头上要用少许汽油粘牢，不允许用剪刀凿，以防刺破好几层橡页影响绝缘层质量，卷子大小要适中，外圈应比纵包用卷子托盘小一些。

2.8温橡机辊筒也应进行预热，其温度一般控制在50-60℃。

2.9温橡前应先检查混合橡料的质量情况，凡无班次、日期及未经质量检查，贮藏过期的混合橡料须向有关部门汇报，等处理后方能使用。

2.10温橡时，要注意橡皮的颜色，不能将含量不同的橡皮混在一起。

2.11温橡时，应把做标号的混橡片子，留在该批橡皮用完后再用掉，以便发现问题时分析。

2.12凡纵包用橡皮，在温橡的过程中应加入一些回头橡皮（切边回条），其搭配数量控制在30%-60%之间，以保证橡皮的塑性和厚度的均匀性。

2.13正常温橡时,辊筒要通冷却水进行冷却，以防辊温过高，橡皮焦烧。

2.14温橡时，一定要翻透翻匀，若发现橡皮和回头胶内有熟粒、焦烧、垃圾等情况时，应及时清除掉，严重者暂停使用，让有关人员处理。

2.15打卷子时，卷子要紧，两端要齐，直径不大于12厘米，片厚4-6毫米，长度不超过100厘米，打卷时若发现橡皮未翻透翻匀时，应重打卷子，不能打的过多，以保证橡页质量，下班时多余的卷子应及时冷却。

3.注意事项

3.1按规定对设备加油润滑。

3.2经常保持设备的润滑良好，检查试验刹车安全制动装置是否好用，空转时刹车不能继续转动超过去1/8圆周。

3.3设备应经常保持清洁卫生，机内无杂物。

3.4经常检查轴瓦、齿轮箱的润滑情况，发现温度过高有异常声音时，立即报告领导及有关人员。

3.5投入的胶必须加热到工艺要求温度，否则不准投入；

有负荷的情况下不准开车，只能慢慢地开反车，把胶全部卸下来。

也不准在有负荷转动下调整辊距。

3.6不准在辊子咬入方向，做工作以外的任何事情。

3.7设备运转时，不得用手拿掉在三辊上的胶粒；

3.8设备运转时，不得用手拿卡在齿轮上的胶条。

七、纵包机安全操作规程

1.1首先穿戴好劳动保护用品，并准备好工具和量具。

1.2接班前应检查设备运转情况，凡影响产品质量和安全生产的故障必须检修排除。

1.3按生产工艺卡片规定的模具尺寸核对并检查刀口内倒角宽度是否变形。

1.4检查上道工序导电线芯的质量，并实测其外径，如发现上道工序标签未挂，型号规格不符，表面存在严重缺陷（如严重碰坏排线不齐,超满等）暂不使用，经有关人员处理解决。

1.5按工艺要求，检查橡页质量，若发现严重熟粒、垃圾、冷斑、沙眼，宽度和厚度公差不符合工艺要求，不能使用。

1.6按工艺要求开辗页生产领用单，并标明橡皮成份、颜色、宽度和工艺规定的要求。

2.要求：

2.1装上经检查合格的模具，校正内外层模具，要求同一对模具的上下内外刀对正，做到平稳，不摇摆。

2.2稍微压紧模具，用橡页试轧检查模具是否校正并调整内外压力，固定模具。

穿线生产时再进行高速调整。

2.3先试小样，检查试样的外径，轧缝和椭圆度（即天地、南北大小）将试样放进小硫化缸内硫化10-20分钟。

硫化后的绝缘线芯应无分层、轧缝开裂，其绝缘厚度和线芯外径应符合工艺要求。

2.4绝缘线芯外表面应均匀地上好滑石粉，防止硫化后绝缘线芯间粘连。

2.5收线用线盘应有棉胎衬垫，绕包布带，布带绕包应完整，线盘上下不允许有毛剌等影响绝缘线芯质量和各种缺陷。

2.6收线架来回排线速度应根据线芯规格大小调节好，以便排线整齐，防止交叉压线。

2.7放线架和收线架的张力应适当，特别是小规格的线起动时张力过大、影响绝缘层质量。

2.8凡遇内层回头带进外层橡页和外层发现砂眼、脱节、竹节、轧缝开裂等缺陷时，应拆除重新纵包，不得用橡皮贴补。

2.9橡页接头用汽油粘合，接头时二层橡页搭盖宽度应根据线径大小，控制在5-10mm。

大规格的线可以在模子内压接，若橡页太厚时要拉薄一些，以免接头太大硫化后开裂。

2.10正常开机时，不允许随便剪断绝缘线芯，若是导电线芯本身的质量原因，10mm2及以上者，其断处的绝缘层应剥除，剥除长度不少于200mm，并用橡皮条在剥除绝缘层的两端绕包，绕包厚度与绝缘层厚度差不多，下线盘时要挂上橡皮做的记号，标明该线盘有断头。

2.11纵包过程中内层橡皮接头通过外模时,应稍停机紧压一下,并注意接头是否通过外模,若发现被外模轧掉，应在内层接头通过外模前，先将外层橡皮拉薄一些，如果这样做还不能解决时，要检查原因另外采取措施。

2.12如果停机时间在半小时及以上时，应将纵包好的绝缘线芯，从码表内或其它受压处取出或垫起，防时间过长，受压处变形。

2.13凡纵包后的回头橡皮应放入清洁的回收小车内，不能直接放在地上或其它不干净的地方，不同成份和颜色的回头橡皮不能放入同一个小车内，没有用掉的回头橡皮应标明名称，并用塑料布或编织袋盖好，防止垃圾混入。

2.14纵包时的装线长度必须严格按照工艺规定要求进行，如遇小线轧断或长度不够时，单线可以焊接，多根股线不允许焊接。

2.15每盘绝缘线芯下来后，要挂上标明型号、规格、长度的标签，线头要穿好固定，线盘要堆放整齐防止碰坏。

2.16冷天（5℃以下）应做好橡页卷子的保暖工作。

超过两天的卷子不能继续使用。

2.17橡页卷子应堆放整齐，防止碰坏。

3.1橡页头塞进模子时注意防止手指扎进模子里去。

3.2不能用剪刀或其它物件塞橡页，以免损坏模具或设备。

3.3校模子时，用手捉住轴芯要注意手指被模子扎伤。

3.4机器在运转时，禁止做任何处理及打扫清除卫生工作。

3.5卸线盘和摆放线盘时，注意轧伤脚和压伤手。

3.6设备运转时，不得将手放在模具后面。

八、硫化缸安全操作规程

1.2检查压力表、温度计、蒸汽管道是否正常，发现异常立即汇报有关部门。

1.3冷缸应先预热，待预热后方可进行硫化。

1.4硫化前要仔细检查线的质量要符合工艺技术要求，排线要整齐，不宜过松过紧，不得有交叉和粘结现象存在。

1.5硫化筒上的衬垫层要经常更换，不能太硬且要平整，潮湿严重时烘干再用。

1.6发现异常应及时处理。

1.7工作现场必须保持干净、整洁，不得存放其他杂物或兼做其他物品存放地

2.1烘缸要求：

压力为0.2～0.3Mpa，时间15分钟。

2.2铺好轨道，将需硫化的线推进硫化缸内，按动电器开关，关好缸盖。

2.3打开进汽阀门，按工艺规定时间进汽，同时密切注视压力表指针上升情况，遇到异常现象应马上停止进汽，以防意外。

2.4按工艺规定时间硫化，硫化时间以压力表达到0.35MPa时计起，同时密切注意压力表指针是否有波动现象，如有波动，其波动范围不得超过±

0.05MPa。

2.5硫化完毕，打开放汽阀门，按工艺规定的时间进行放汽。

2.6硫化后一定要在蒸汽放尽，压力表指针为零时才能开缸，并要及时把线拉出来，不要在硫化罐内停留时间过长，否则会影响橡皮性能。

2.7硫化途中如遇停汽应马上将线拉出，不许停放在缸内。

2.8放汽时硫化缸前不许站人。

2.9硫化后应做好质量检查（自检），发现压偏、汽泡、轧缝裂开等缺陷时，应及时反映，找出原因采取措施。

3、注意事项

3.1生产前必须对硫化罐进行仔细检查，并清除其障碍物。

3.2硫化罐有漏汽，压力表和安全阀失灵以及其他不正常情况时严禁继续使用。

3.3放汽时蒸汽压力未降到零位，严禁打开罐盖，罐盖密封处密封要好，注意观察压力表读数。

3.4在工作中如发现管路阀门，仪表及罐体有强烈漏汽时应立即关闭阀门，并打开排汽阀，及时抢修。

3.5要经常检查安全阀，压力表，并控制在使用范围之内。

操作人员不准变动安全阀，压力表，安全阀应定期校验。

3.6硫化时操作人员应在侧面巡视，工作时不离人。

不准在罐体内休息和放置其它物品。

3.7未经的培训人员禁止在任何情况下以任何方式使用压力容器具。

3.8启机、停机过程中应缓慢（增压、释放）压力，禁止野蛮操作。

3.9打开缸盖时，人必须侧站，不得站在缸体中央。

九、成缆机安全操作规程

1、开机前准备工作：

1.1穿戴好本工种劳动防护用品。

1.2开机前仔细检查各传动部位及停机装置是否正常，各润滑部位是否润滑良好。

1.3线盘装入绞笼时，框篮应平衡，防止绞笼自动转动。

1.4开机前先检查所有操作者人员是否在安全操作位置上，确认安全的情况下，再逐渐加速至正常速度，运转中注意设备是否正常，发生异常应立即停机检查排除故障，经常检查各部位轴承是否正常。

2.1清洁工作场地，清理工作通道。

2.2准备好使用的工具，量具，模具，填充，绕包等材料。

2.3检查设备摩擦部分框栏，线盘轴的可靠性，线盘张力控制的均匀性和防护装置的安全性，并在各加油部分进行加油。

2.4按产品工序卡片的规定选配所需成缆的线芯，成缆线芯每节长度尽量一致，配置压模，调换节距齿轮，调整计米器读数至零。

2.5检查线盘有无损伤，并将需要的收线盘放到收线架上。

2.6开车后使成缆的电缆芯在牵引轮上绕2-4圈，并按产品工艺卡片要求对照检查成缆节距、外径及其外观质量，如果有误应立即进行调整。

2.7确认没问题后起动机器进行正常生产，在生产过程中随时注意检查成缆线芯是否有背股、节距不均。

绞笼内线盘及盘轴如有异常现象，须立即停机进行排除。

2.8成缆线芯应避免受潮，各班成缆的线盘应挂上半成品检查卡，注明：

长度、日期、规格、操作工姓名。

3.1开机前仔细检查各传动部位及停机装置是否正常。

3.2检查所有操作者人员是否在安全操作位置上，确认安全的情况下，方可进行开机。

3.3上下吊装工装、线盘时，注意周围人员，锁扣要缩紧。

3.4设备运转时，绞笼旁边严禁站人；

3.5设备运转时，不得补接绕包带、麻绳等材料。

十、连硫机安全操作规程

1.2检查设备各传动系统，转动部位是否有杂物，并予以清除。

1.3检查冷却管路是否有漏汽、漏水的地方。

查看高压蒸汽是否达到工艺要求的压力。

2、设备的操作

2.1启动生产线的总电源，按工艺要求设定各段的温度，进行机身、机头加热，待各段达到设定温度十分钟后，方可启动主电机，并向螺杆内加入冷胶条，进行跑胶。

（主机的电流不得超过120A）。

2.2在机身加温的同时：

机长组织助手及收放线人员，按生产计划将要挤包绝缘的线芯或缆芯上到放线架上，并用引线将线头引到挤出机机头处，同时将引线头绑到收线盘上，且检查引线是否有掉轮。

2.3按工艺要求：

换好下封闭器的胶垫，并将冷却水打开。

2.4视机头的出胶情况：

待机头跑出的胶表面光滑、无粗糙的纹路，适合挤出时，将螺杆的转数调至零位。

清理净机头内的胶料，按工艺换上模芯、模套，并用专用工具紧固好压盖，然后检查上封闭器的石棉垫是否完好，如损坏应予以更换。

2.5将线芯或缆芯穿过机头，并与引线接好系牢，同时调好张力。

2.6将联动旋钮置于“单动”的位置，启动牵引，线速度3～5m/min。

然后启动螺杆进行绝缘挤出，调整螺杆转速，使绝缘外径符合工艺要求。

2.7关闭上封闭器，并挂上掉坠。

关紧排汽阀，缓慢打开高压汽进汽阀（不得打开过快，使得线过分抖动）。

2.8待线出管后，检查绝缘线芯的结构尺寸、硫化程度、制品表面质量及收线张力等。

2.9待线上盘后，启动火花试验机，并将电压调到工艺要求的电压值。

2.10将联动旋钮置于“联动”（统调）的位置，将速度提到工艺要求的范围。

2.11设备开动正常后，打开螺杆冷却水。

2.12设备正常开动中，机长要随时检查绝缘线芯的表面质量并检测绝缘外径。

通知收线人员定尺下线的长度。

2.13下线前，机长要协助收线人员作好下线点的标志。

在下线点经过火花试验机后，立即关闭火花试验机，并打开火花试验机的上盖，同时将线芯拨到辅助牵引轮上。

待线过辅助牵引轮后，从下线点剪断，下线。

并立即上空盘，将辅助牵引轮上的线快速收上，然后线芯拨到正常的导轮内，停止辅助牵引，并关上火花试验机的上盖，启动火花试验机。

进行正常的收线。

2.14设备正常开动后，操作工要将下一盘线芯上到放线架上，并做好接头准备。

待第一盘线即将放完时（约剩50～60m），操作工要通知机长降速，并进行接头。

接头完毕，机长要将上张紧轮的张力，调到最小（以免线芯拉断），在接头点进入机头前，将统调旋钮置于“单动”位置，在接头点进入机头时将螺杆转数加大1～2r/min，以免接头点漏汽。

2.15在生产护套时，经常检查涂粉箱内存粉情况，若发现滑石粉少，不能覆盖线芯时，应及时添加滑石粉。

3、设备的停机

3.1停机前，上好引线盘，并将引线与