供应商管理控制程序99149Word文件下载.docx
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2
候选供方
初始调查
在现有合格供方名录之外的潜在合格供方的调查时,须向供方发放《供方基本信息调查表》。
供方基本信息调查表
3
档案收集
回收《基本信息调查表》,并要求供应商同时提供质量体系证书、营业执照、组织机构代码证、税务登记证、一般纳税人资格证复印件及设备清单、监视和测量装置清单等材料。
供方质量体系证书复印件
营业执照复印件
设备清单
测量和装置清单
4
二方审核
1、必须对A类物资供应商按《供方现场评审表》进行现场评审；
2、评审过程中应关注供应商制造过程效绩。
审核记录和审核引发的纠正措施必须按《文件和资料管理程序》予以保存.
供方现场评审表
5
侯选供方
评估
配套部组织技术品质室对供方调查结果进行评审，填写《潜在供方评审报告》，评审合格则进入试制程序，否则由配套部从新寻找候选供方。
技术品质室
潜在供方评审报告
6
签订技术开发协议及价格协议
候选供方评审合格及原合格供方新增产品开发，由技术品质室与供方签订《技术开发协议》。
《技术开发协议》
7
送样
技术协议签署后，由技术品质室通知候选供应商送样，并由技术品质室对样品进行全尺寸、全功能检验,填写《样品鉴定表》并经技术品质室确认样品合格,则由技术品质室将《样品鉴定表》复制留档，原件交配套部。
样品鉴定表
8
PPAP资料要求
送样合格后，技术品质室向配套部提交《供应商PPAP资料提交清单》，配套部向供方下达小批量采购计划并将《PPAP资料提交清单》一并提交给供方。
配套部、技术品质室协助供方PPAP资料提交。
供应商PPAP资料提交清单
9
供方推荐
PPAP资料经技术品质室批准后，配套部编制《成本比对表》、《样品鉴定表》，作为《潜在供方评审报告》的附件，交总经理审批以确定是否将其列入合格供应商.
总经理
成本比对表
10
商务合同
签订
配套部门与供方签订《合同书》与《价格协议》，列入《合格供应商名录》进行管理.
合同书/价格协议
合格供应商名录
11
文件资料管理
配套部按照《文件和资料控制程序》对文件资料进行归档管理.合同书由配套部管理,价格协议由配套部和财务部管理。
财务部
5.2供应商管理
供应商质量体系开发
每年年底，配套部采用《供应商调查表》对供应商进行一次调查，以了解供方的最新发展，并根据公司《年度业务计划》、供应商上年业绩、最新的供应商调查结果，制订《供应商质量体系开发计划》并实施。
综合部
《供应商质量体系开发计划》
供应商管理要求的发布
每年年底将本公司供应商管理要求通过合同/协议或通知等方式向供应商传达。
供方业绩趋势监控
1、监视供应商的交付、质量、超额运费等趋势，记录于《供应商交付业绩表》；
2、当供方业绩趋势向坏时，配套部应发出《供应商整改通知书》,执行《纠正和预防措施控制程序》;
3、当供方进入“危险供应商”状态时，配套部应启动应急措施,如二方审核、从新开发供方等。
技术品质室
供应商交付业绩表
整改通知书
改进跟踪
所有《供应商整改通知书》必须登记并予以跟踪，包括验证供应商的原因分析、改进方案（短期和长期）、实施计划、改进效果.必须确保每一个问题形成闭环，并由整改发起部门签字确认。
研究所
供应商整改通知书
必须按《供应商质量体系开发计划》或在以下情况下对供应商进行现场评审:
a）发生严重质量问题；
b）发生严重交付问题；
评审结论记录于《供应商现场评审表》，评审过程中应关注供应商制造过程业绩。
审核记录和审核引发的纠正措施必须按《文件管理控制程序》予以保存。
供应商现场评审表
业绩评价和分级管理
1、至少每年按《供应商业绩评价准则》进行一次供应商质量系统审查,评价结果形成《供应商业绩审查表》。
2、必须将供应商的业绩通报供应商和公司内部相关部门，并驱动供应商改进行动。
《供应商业绩评价准则》
供应商业绩审查表
供应商档案保存
收集供应商资料并建档，执行《文件管理控制程序》。
6相关文件
QS/HSQP/QP—0213质量记录控制程序
QS/HSQP/QP-0201文件控制程序
7质量记录
8。
1附表一：
QS/HSQP/QP-0202-R001供应商资料调查表
8.2附表二：
QS/HSQP/QP—0202—R002供方现场评审检查表
3附表三：
QS/HSQP/QP—0202—R003潜在供方评审报告
4附表四：
QS/HSQP/QP—0202—R004价格对比分析表
8.5附表五：
QS/HSQP/QP-0202—R005供应商业绩记录表
8.6附表六：
QS/HSQP/QP—0230-R0078D报告（见不合格品控制程序）
8发布/修订记录
发布/修订日期
修订页码
修改内容
修改原因
9附录
附录一：
供应商管理流程图
附表一：
供应商资料调查表
供应商资料调查表
一、企业概况
公司全称：
企业性质：
通常简称：
代码：
公司曾用名
（1）
年月到年月
公司曾用名
（2）
公司地址:
省份：
地市：
邮编：
联系方式
公司电话：
公司传真：
E—mail：
网址:
销售部门电话：
销售部门传真：
公司主要领导
最高行政领导：
移动电话：
办公电话：
管理者代表:
顾客代表：
移动电话:
主要销售负责人：
主要技术负责人：
主要质量负责人：
主要财务领导：
公司性质
供应性质：
（□生产厂、□代理商、□经销商、□零售商等）
如果是代理商代理的生产厂以及产品：
附一：
请附上贵司的营业执照复印件、税务登记证和组织机构代码证.
二、财务信息
发票类型：
（□机制□手写）
一般税率：
％
增值税发票上的开票资料
公司名称：
税号：
联系电话:
帐号：
开户行:
工商登记
名称：
注册号：
成立日期:
企业性质类型:
注册资本金：
法定代表人：
注册地:
三、技术能力
技术优势：
（包括专利技术、专有设备或控制技术、同行业领先技术、公司核心技术）
主要生产设备:
设备名称
数量
拥有的成套生产线（生产同汽车配套产品的）
生产线名称
主要生产品种系列
主要工艺流程
设备数量
是否具有开发设计能力：
□无□有
试制件最短交货周期：
天
是否有能力执行APQP：
是否有能力制定FMEA控制表:
四、生产能力
拥有几家生产工厂：
拥有几家控股公司：
工厂（控股公司）的地址：
工厂总占地面积：
固定资产总值：
总产值（或年营业额）:
职工人数:
管理人数:
生产工人:
质量管理人数：
工艺人数：
研发人数：
主要原材料供应商及品种
原材料名称
原材料供应商
年采购量
主要生产品种以及产能：
生产品种
年供应量
最低库存量
主要用户以及产品
主要用户
提供的产品
附二：
请附其他主机厂配套资历证明。
五、质量保障
主要检验手段和检验能力
检验项目
能否试验检验
检测设备
量程
精度
参照标准
量检具的测量精度的控制手段和办法：
开展以下那些质量工程
质量工程
是否
能力分析
统计抽样
工序控制
质量计划
质量稽查
试验设计
控制图表
产品特性分级
质量成本分析
质量信息系统
SPC
MSA
已过标质量体系标准
质量标准名称
初次达标时间
达标时间
到期时间
证书号以及证书复印件
准备或已做的其它体系标准（包括质量贯标、环境贯标、安全贯标、其它供货资格等证明）
标准名称
认证公司
协议时间
预计达标时间
协议复印件
六、运输手段
物流运输
□零担运输□长期业务货运的私人个体□长期业务的第三方物流公司
□自己的车队1-3台□拥有自己的车队3台以上
七、其他资料信息列表
除以上资料外还需提供的资料请登记并附后
资料名称
页数
姓名
联系电话
填表
审核
批准
20年月日
附表二：
供方现场评审检查表
供方现场评审检查表
审核类型
供应商名称和代码：
供应商地址
评审人员（SQE）
评审时间
1.品质系统要求
内容
评分项
备注
检查内容
分数
1.01
是否按照ISO9000或ISO/TS16949建立文件化的质量体系？
并是否已取得了第三方的质量管理体系认证证书?
证书是否在有效期之内?
1。
02
供应商的质量手册包括内部识别的所有的过程。
质量手册需定期评审和更新升级以驱动供应商的质量体系能以有效地持续改善。
评审者应包括供应商的高级管理层，包括制造，质量,工程，和人力资源等各方面的代表
03
制定的质量目标是否具有可测量性，质量目标是否分解到各层面及其相关职能?
1.04
质量目标是否反映了内、外部关键过程绩效,例如內部废品率、OEE、停机时间、换线换模时间、Cpk、零公里PPM、售后市场索赔等
1.05
最管管理者是否定期对目标完成情况是否定期做出评价和回顾,并采取相应措施以持续地改善业绩?
1.06
供应商是否定期开展内部审核，内部审核识别的缺失的改进是否得到追踪，以保证缺失不重复发生
07
是否有专职检验员和质量检验机构以及从事质量信息、质量改进和质量策划等工作的岗位
1.08
是否有文件确保品质方针让组织内所有的阶层了解并展开为部门目标实施推行?
（培训、宣传、会议、评审、报告、文件等方式）
1.09
对影响产品质量的人员是否规定了相应职责,且各职责的接口是否清晰、明确并履行了职责（包括质量负责人、与质量任务相关的各级管理人员）
1.品质系统要求单元分数
2。
设计开发
01
供应商是否有一个稳健的程序化的开发流程，以指导和规范开发各阶段的工作开展。
是否确定了产品的质量特性和过程参数？
这些特性是否来自顾客的要求和内部的总结
2.03
上述产品质量特性和过程参数值是否反映到产品及零部件图纸或相关的技术和作业性文件中？
2.04
设计文件（企标、图纸、检验标准等）是否受控、齐套、标准化、易检索？
2.05
是否一个多功能小组来共同开发FMEA和控制计划？
是否将曾经问题点的永久纠正措施回馈到FMEAs和控制计划？
2.06
是否在FMEAs和控制计划中充分评价和考虑了关键产品特性和过程特性的失效分析和过程控制？
2.07
设计活动的输出（如图纸、工程规范等）包括工程变更活动的输出是否得到了评审和确认。
08
对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保证能及时反馈并予以纠正?
效果如何？
09
产品功能性验证和可靠性测试是否开展？
是否有记录显示满足设计和顾客的要求。
2.10
在开发阶段是否定义了新增设备、模具、工装、检具等工装的技术要求，开展了有效性评审和验收,并保存相关记录。
11
是否有一个文件化的程序规定生产件批准流程，并保留齐套、有效的PPAP资料
2.12
在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评估？
设计开发单元分数
3.进厂控制及供应商管理
01
是否有对新供应商选择、评估、认证的机制或标准并严格实施？
3.02
如果想变更客户提供的供应商名单，必须有明确的程序通知客户并获得相关的确认.
3.03
对现有的供应商有无进行定期考核评价,对不达标的供应商是否有相应的推动改进或惩罚措施？
04
针对供应商交期、品质或服务异常,是否有矫正预防措施？
3.05
对于供应商提供的新材料或变更品是否有品质确认程序,当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题,是否重新审定了检查方法？
06
是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实施？
3.07
对原材料的检验是否制作了需要的限度样品，是否采用了台帐管理？
3.08
对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？
有无文件规定？
09
在检验场所，作业环境是否达到了所需要的温湿度、照明度要求、防静电要求？
10
是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？
3.11
检验设备或仪器是否定期维护，保养？
是否有记录？
3.12
不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否形成了文件，并有效实施？
3.13
不合格物料的质量状况是否及时向供应商进行通报并跟踪供应商的改进措施？
3、进厂控制及供应商管理单元分数
生产过程控制
4.01
是否建立标准化的作业指导书（包括控制计划、工作指导书、工作辅具、检查表、作业准备指导书，和说明图示）并提供给作业员。
02
标准化的作业指导书清晰、明确、且受管控。
作业指导书存放在工作地点，并且作业员依此所做如所写。
03
关键工序能力、重要叁数及工艺操作要求是否得到确认并维持其有效性？
制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进？
并再发防止？
05
是否按工艺文件规定配备并使用了适宜的生产设备/工装
是否有设备预防保养计划，包括各种模具、机器，工装夹具等？
比如检测仪器和试验设备及相关生产设备是否进行了必要的点检或巡检和定期维护？
4.07
是否有适当的量具,检验，控制程序被制定和运用？
08
生产过程的作业环境是否严格按照流程来实施？
（包括温湿度管理、洁净度管理、ESD防护等）
是否对作业员作业有明确要求且被理解执行？
作业人员是否经培训合格后再上岗？
特殊过程的作业人员是否经过资格确认?
4.10
现场质量状况是否被记录且可追溯,是否保持完整，清晰,易于识别？
4.11
产品在所有工序阶段是否均有明显的识别标识？
各种标记是否依规定进行标识？
且易于辨识?
当有可追溯性要求时（可能是自身规定或合同要求）,其产品的标识是否具有唯一性，并加以记录?
12
生产过程中，原材料的放置是否恰当？
其使用是否采取先入先出原则?
有不合格原材料时是否严格按照流程来处理?
4.13
始业时，是否有流程保证首件、尾件检查的有效执行？
14
供应商是否采取了合适的统计技术来识别和监控过程的变异，例如SPC的运用
4、生产过程控制单元分数
检验及测试
5.01
是否制定了产品过程检验规程？
是否将产品的质量特性分解并转化为可测量的过程监控参数或反映零部件尺寸、外观及性能的数值，并在检验规程中得以体现。
是否有明确的流程处理检验过程中制程异常问题，且异常问题是否得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防措施？
在最终检验文件中是否对所有的产品特性值都进行了规定?
是否按检验文件的要求配备了所要求量测器具，且这些量具都是得到校正和认可的。
现场质量情况是否有记录且可追溯？
有不合格品时的区分放置、标识是否合理?
最终验收的记录是否完善?
5.07
是否进行周期性及可靠性测试？
对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施？
5.09
出货时是否有完整的检验报告？
检验及测试单元分数
6。
仪器校验
是否有明确文件规定了关于仪器（包括检查、试验装置）的需求、采购、验收、校准、报废等内容？
量测仪器是否明确了识别编号、保管条件、校正方法、有效期限、管理部门？
6.03
是否有仪器清单且制定校正保养计划并实施、记录，出现不良时,能准确提交有效的不良证明?
6.04
是否制定了仪器的操作方法、保存及保管方法的基准？
05
对于内部校正的量测仪器、工装、装置是否有明确的校正规程和作业方法？
开展内部检验和校正的人员是否有合格的资质?
6.06
对于量测仪器或设备发生跌落、碰撞等情况，是否有明确的反应计划和记录？
6.07
量测仪器或设备是否有定期维护管理的相关规定,并被作业人员理解和执行。
仪器校验单元分数
7。
环境和安全
是否有进行正式的5S活动，工作区整洁有序，且管理人员定期检查？
生产现场是否区域划分明确,物流顺畅？
是否建立意外或紧急事故发生时的应急反应计划，且该计划被宣贯到具体的班组或部门.
04
是否对安全危险源进行了识别,建立了管控措施，配备了安全防护用具。
7.05
关键工序的温度、湿度、光照、通风等管控要求是否被明确执行？
7.06
安全装置、设施是否得到了定期的检查和维护?
7.环境和安全单元分数
8.不合格品的控制
8.01
是否有不合格品控制的程序文件？
是否对退回的产品进行分析,改进？
有无反馈给各部门？
8.03
在测试或检查不通过时，有适当的应対计划被执行，包括追溯性调查、遏止筛选、通知顾客等.
8.04
是否有对于不合格品的处理办法（包括返工、修理、特别采用、报废）？
是否明确、实
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