底基层基层施工作业指导书Word文档格式.docx
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每日开始搅拌前检测集料天然含水量，正式生产后每1-2小时检查一次拌和情况，抽检含水量是否变化，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量。
为了确保水泥稳定碎石能在接近最佳含水量下碾压，应根据天气情况、气温高低、原材料天然含水量、现场碾压情况等因素调整拌和含水量。
③运输车装料：
装车时车辆应前后移动，分“前、后、中”三次装料，避免混合料离析。
3、混合料的运输
运输车车厢必须洁净；
运输车的车厢内混合料应覆盖，且从运输到摊铺过程中，覆盖的布不应取下，以减少水分损失。
4、混合料的摊铺
①摊铺前路基表面适当洒水湿润。
②摊铺机宜连续摊铺，摊铺速度一般宜在1m/min左右；
双机摊铺时应做到“六个一致”，单机摊铺时两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式。
③离析的控制：
摊铺机变速厢处必须装有反向叶片；
摊铺机的螺旋布料器不少于三分之二埋入混合料中；
在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。
5、混合料的碾压
①碾压应做到紧跟慢压，建议行驶速度，第1～2遍1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h，一次碾压长度一般为40～60m，碾压路面的两侧应多压2～3遍；
②碾压顺序：
压路机碾压时应重叠1/2轮宽进行，碾压应遵循稳压（静压）→弱振→强振→弱振→最后稳压的顺序，压至基本无轮迹为止。
③压路机在停车、调头、刹车时应按指导意见要求严格控制，确保抗裂型水泥稳定碎石表面不受损坏。
5、横缝设置：
水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝。
6、试验检测
①施工过程中，试验检测应严格按照频率要求进行。
②混合料强度指标以振动压实法成型的强度作为控制指标。
③施工过程中混合料级配应满足要求的波动范围，要求如下：
施工中关键筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差：
0.075mm，±
2%，
≤4.75mm，±
4%，
＞4.75mm，±
6%。
五、养生
建议的养生方法：
选用保水性良好的麻布或透水无纺土工布养生，养生时宜将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水，7天内正常养护。
第二部分底基层施工指导书
1．施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
水泥稳定碎石施工应采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工。
各施工单位应配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。
每层最大压实厚度不大于20cm。
必须配备以下主要机械（一个施工点）：
（1）拌和机应配置产量大于500T/H的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10%-15%。
拌和机必须由电脑全自动控制工作，必须采用定型产品，至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机应根据路面摊铺层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。
宜选用大功率抗离析型摊铺机单机半幅全宽作业摊铺或双机梯队作业摊铺，单机摊铺时必须保证铺面均匀、基本无明显离析。
双机摊铺时必须配备两台同一机型的摊铺机，以保证基层的厚度一致，平整度好。
（3）压路机要求自重20T以上单钢轮振动压路机不少于3台，配备大于30T的轮胎压路机不少于1台，12T左右的双钢轮振动压路机不少于1台。
实际单钢轮现有设备吨位不足，必须大振1遍，小振2遍，轮迹重叠1/2。
（4）自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆（根据运距可适当增加车辆）。
（5）装载机，不少于2台。
（6）洒水车，至少1台。
（7）水泥钢制罐仓由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2．质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）振动压实成型机
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）针片状测定仪器（游标卡尺）
（11）路面取芯机
3、对路基作全面检查
（1）路基外形检查
路基外形检查的内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）路基强度检查
a碾压检查：
胶轮必须延长时间，加大重叠宽度，单钢轮必须大振1遍，小振2遍，轮迹重叠1/2，不得有松散和弹簧现象，发现表土过干、表面松散应适当洒水碾压密实；
如土过湿发生弹簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料（水稳料、级配碎石料）等措施进行处理，两个边部一定要安排专人夯拍密实。
b弯沉检查：
用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出代表弯沉值（保证率97.7%），不大于设计算得的允许值。
（3）路基沉降检查
路基完成后，在条件允许的情况下，宜进行沉降检查，沉降速率连续两个月小于5mm/月，才可铺筑底基层。
水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；
确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较少）。
1．材料要求
（1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5级水泥，不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。
水泥各龄期强度、安定性、细度等应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）中的相关规定；
水泥初凝时间应不小于3小时（宜不小于4小时）、终凝时间不小于6个小时。
（2）碎石
应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料。
宜选用反击式破碎机轧制的碎石，应严格控制细长扁平颗粒含量，以确保集料的质量。
用于基层的碎石的最大粒径为31.5mm。
集料质量要求见表一。
表一低剂量水泥稳定碎石基层集料质量技术要求
检验项目
技术要求
底基层
石料压碎值不大于（%）
28
粒径9.5mm以上的针片状含量不大于（％）
粒径4.75～9.5mm的针片状含量不大于（％）
15
20
粗集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
1
细集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
砂当量不小于（%）
60
液限小于（%）
塑性指数小于（%）
6
（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2．混合料组成设计
（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表二的规定。
表二水泥稳定混合料中合成碎石的颗粒组成
级配
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
68～86
38～58
22～32
16～28
8～15
0～3
注：
配合比设计及施工控制中0.075mm通过率宜控制在3%以下，但考虑到料源的实际情况，在原材料各项指标满足指导意见要求的条件下，0.075mm通过率范围可适当放宽为0~5%进行控制。
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按2%～3%范围，分别取3～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料，用振动压实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（振动压实法标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模量高称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为20℃±
2℃，标准养生湿度为≥95%。
养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次量高称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件水分损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。
（5）采用振动压实法成型的水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值
应不小于设计值（推荐底基层设计值不小于2.5MPa）。
以振动压实法成型试件的抗压强度为控制指标。
（6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：
－抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
－保证率系数，高速公路保证率95％，此时
＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（7）取符合强度要求、水泥剂量较小的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用振动压实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。
正式开工之前，应进行试铺。
试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为单幅300~600m左右，采取两种以上碾压方案，每一种方案试验100~200m。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由单机半幅全宽摊铺作业或两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行规范、招标文件、设计文件进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料的配合比
①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
②调整拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）。
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制方法；
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
③含水量的增加和控制方法；
④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：
双钢轮压路机静压1～2遍，单钢轮压路机振压4～6遍，速度1.5-1.7km/h；
30T以上轮胎压路机碾压1～2遍，速度1.8-2.2km/h；
压路碾压段落长度40～60m。
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议40～60m）。
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2－3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
四、施工
1．一般要求
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。
用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
（3）底基层的施工期尽量避免在高温季节施工。
（4）底基层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行下基层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30天。
（5）为保证基层达到强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制水泥、细集料用量；
根据施工时气候条件限制含水量。
施工中要求水泥剂量宜控制在2%～3%，含水量不宜超过最佳含水量的1%。
2．混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；
随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分“前、后、中”三次装料，避免混合料离析。
3．混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；
当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实时，必须予以废弃。
4．混合料的摊铺
（1）底基层摊铺前应将路基表面洒水湿润。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与控制线的关系；
严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
（5）基层混合料摊铺如采用2台摊铺机梯队作业时（加宽段采用3台摊铺机梯队作业），应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
采用1台摊铺机半幅全宽摊铺时（加宽段采用2台摊铺机梯队作业），为保证路面平整度和厚度，摊铺机两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式。
（6）摊铺机的螺旋布料器不少于三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5．混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机进行碾压，一次碾压长度一般为40～60m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，碾压应遵循稳压（静压，遍数适中，压实度达到90%）→弱振→强振→弱振→最后胶轮稳压的顺序，压至无轮迹为止。
碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
碾压完成后用灌砂法检测压实度，压实度控制所用的标准密度应采用振动成型的最大干密度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；
换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。
（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽。
6．横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；
每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；
要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
五、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
方法一：
用复合土工塑料薄膜覆盖养生，在7天内应保持底基层处于湿润状态。
方法二：
选用保水性良好的麻布或透水无纺土工布，养生时宜将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的底基层顶面。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
建议采用方法二进行水稳碎石基层的养生。
（3）在养生期间应封闭交通。
六、质量管理及检查验收
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。
记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（3）水泥稳定碎石的质量要求见表三。
表三低剂量水泥稳定碎石施工质量检查项目及质量标准
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
最低频率
方法
压实度
（％）
代表值不小于98，极值不小于94
符合技术规范要求
2处/200米/车道
用灌砂法检查，采用振动压实法密度
/
平整度（mm）
12
平整、无起伏
2处/200米
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（mm）
＋5，-15
平整顺适
1断面/20米
每断面3~5点用水准仪测量
厚度
（mm）
代表值-10
均匀一致
1处/200米/车道
挖坑丈量
合格值-25
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐，顺适，无曲折
1处/40米
用皮尺丈量
横坡度（％）
±
0.3
3个断面/100米
用水准仪测量
水泥剂量（％）
0.5
每2000m21次，1次6个以上样品
EDTA滴定
及总量校核
拌和机拌和后取样
注3
符合控制范围
要求
每2000m21次
水洗筛分
强度（MPa）
注2
2组／每天/1台拌和楼
7天浸水抗压强度
含水量（％）
0~+1
最佳含水量
随时
烘干法
或采用炒干法
芯样完整性
14d~28d芯样完整、基本无松散
每施工段每500m两个点
钻芯取样
外观要求
①表面平整密实，无浮石，弹簧现象；
②无明显压路机轮迹。
（1）水泥稳定碎石底基层的7d取芯不作具体要求，推荐14d~28d龄期能取出基本完整的钻件。
（2）推荐振动压实法成型强度代表值≥2.5（MPa）。
水泥剂量宜控制在2%~3%。
（3）施工中各筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差为：
2%，≤4.75mm，±
4%，＞4.75mm，±
第二章抗裂型水泥稳定碎石基层施工指导意见
第一部分基层施工控制要点
2、底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、换填好的材料等；
底基层弯沉必须满足设计要求。
宜采用32.5级缓凝水泥，初凝时间应不小于3h（宜不小于4小时），不应采用早强水泥；
①目标配合比设计采用振动成型法确定水泥稳定碎石的最佳含水量、最大干密度。
④水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度试件采用振动法成型，其强度代表值
应不小于设计值（推荐下基层设计值不小于3.0MPa，上基层设计值不小于3.5MPa）。
1、正式开工之前，应进行试铺，试铺段应选择在经验收合格的级配碎石底基层上进行，其长度为单幅300～600m左右，每一种方案试验100～200m。
①下基层施工结束7天后即可进行上基层水泥稳定碎石
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