601 铸造工序操作规程Word格式文档下载.docx

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2工作流程

精铸过程流程：

熔炼

脱蜡

制壳

组树

修型

制蜡模

焙烧模壳方米

切割浇口

喷砂

抛丸

震壳

浇注

磨内浇口

送检

酸洗

去毛刺

焊补

注：

在符合产品质量及工艺要求的前提下，允许根据产品生产实际调整“切割浇口”之后的工序顺序；

砂铸过程流程：

湿模砂过程流程：

3.管理内容

3.1精铸工序操作规程

3.1.1制蜡模

3.1.1.1制蜡模操作环境要求

制蜡应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±

2℃。

3.1.1.2制蜡模操作工艺应控制蜡缸温度、射蜡嘴温度和要求射蜡压力，各规格产品的工艺参数按《蜡模工艺卡》执行。

3.1.1.3制蜡模操作程序

⑴检查压蜡机是否正常，按技术规定调整压蜡机制蜡各种参数（见）《蜡模工艺卡》；

⑵从保温箱中取出蜡缸，放入压蜡机中，排出上部带有空气的蜡料；

⑶将模具放到压蜡机工作台上，调整工作台高度，并检查模具各方面是否完好；

⑷打开模具，均匀地涂一层脱模剂，并用压缩空气吹干，合模，对准射蜡嘴，双手同时按动按钮，压制蜡模；

⑸抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放入冷却水中冷却；

⑹清除模具上残留的蜡屑等杂物，进行下一次压制蜡模；

⑺将蜡模从水中取出，吹净蜡屑及水珠，将自检合格的蜡件放入蜡件盒中；

⑻在下班和模具使用完毕后，清理模具、设备及工作场地卫生，做到清洁整齐。

3.1.1.4制蜡模操作注意事项

⑴压制蜡模时，首件必须检查，合格后才进行操作，压蜡过程中不能轻易改变压制参数；

⑵使用新模具时，必须弄清楚模具结构及组装顺序，取模方法；

⑶蜡件盒中的蜡件不得碰损，不可堆码，不得变形；

⑷操作压蜡机时，杜绝用手扶模具或将手伸入压板下面，严禁单手操作按钮，防止发生人身安全事故。

3.1.2蜡型修整（修型）

3.1.2.1蜡型修整环境要求:

：

蜡型修整应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±

3.1.2.2蜡型修整的准备

修蜡前应检查：

字体合格、无流纹的蜡型方可进行修整，尺寸精度要求高的蜡件应对主要尺寸进行检测，合格后再修整。

3.1.2.3蜡型修整操作

⑴去除蜡型表面残留的飞边和分模线：

用刀片的刃口沿蜡型表面小心轻柔地刮去飞边和分模线，不得损伤蜡型，对小飞边可直接用布擦除；

⑵蜡型凹处修复：

填入修补蜡，表面修平整；

⑶气泡修补：

先将气泡捅破，用修补蜡修复，修复后形状要正确。

3.1.2.4蜡型修整后的操作

⑴修蜡型后检查：

检查蜡型是否完整，有无变形，表面粗糙度是否合格等等；

⑵把残留在蜡型上的蜡屑务必吹净；

⑶工作完毕后，清理现场；

3.1.2.5蜡型修整注意事项；

⑴修蜡型时不要损伤蜡型；

⑵修好的蜡型应整齐摆放在盘中、不可堆码，防止变形。

3.1.3组树

3.1.3.1组树操作环境要求

组树应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±

3.1.3.2组树操作工艺控制要求

组树过程工艺参数应符合表1要求

表1组树工艺参数

项目

最小焊刀（mm）

蜡模间距（mm）

控制要求

>

6

15，均布、对称

3.1.3.3组树操作程序

⑴按《蜡模工艺卡》规定选择模头规格；

⑵将电烙铁预热至工作温度，按工艺规定将蜡模整齐、牢固地焊在模头上，注意不得有焊缝，蜡滴等缺陷。

电烙铁不得触及蜡模表面；

⑶给合格的蜡树盖上盖板，用螺杆及盖板与蜡树紧固挂在运送小车上；

⑷用吹风枪吹掉模组上的蜡屑，将模组吊挂在运送小车上送到洗模工序；

⑸工作完毕，关掉电源，清理工作场地。

3.1.3.4组树注意事项：

⑴蜡模与浇道口应焊接牢固，不得有凹陷和缝隙；

⑵蜡模上严禁有蜡滴，如有蜡滴必须仔细修除；

⑶注意安全，工作完毕应切断电源。

3.1.4制壳

3.1.4.1制壳环境要求：

制壳应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±

2℃，面层操作的环境湿度应保持在60～75%;

二层、三层以上及封浆层等操作的环境湿度应保持在35～50%;

3.1.4.2制壳操作工艺控制要求

面层环境温度应保持24℃±

2℃，湿度保持在60～75%，无风。

二层干燥控制环境温度应保持24℃±

2℃，湿度保持在35～50%，无风。

三层、背层和封闭层干燥控制环境温度应保持24℃±

2℃，环境湿度应保持在35～50%;

，用吊扇、立扇风吹干。

3.1.4.3制壳操作程序

配浆：

将硅溶胶按《挂砂工艺卡》规定的比例倒入桶内（面层需放湿润剂和消泡剂），再倒入粉，搅拌4-12小时后测量浆的浓度，按《挂砂工艺卡》规定达标后待用。

⑴检查蜡树是否完整，是否清洗过，是否彻底干燥；

⑵检查设备是否运转正常，各层涂料粘度是否合格，温度、湿度是否符合要求；

⑶取下蜡树，以45°

左右的角度将蜡模缓慢地浸入面层浆中稍作旋转，注意蜡模沟槽和尖角包在涂料中的空气减到最少，有铸字或细窄槽要用毛刷涂刷；

⑷以稍快速度抽出蜡树，使多余涂料滴出，用压缩空气吹开孔洞和尖角处的气泡，不停转动蜡树，形成均匀涂层；

⑸将敷有涂层的蜡树伸入浮砂桶中浮砂，使全部表面均匀涂上一层砂；

⑹蜡树涂好后，挂到运送车上，每车涂完后，推入干燥室，让模壳干燥，各规格产品的具体干燥时间按《挂砂工艺卡》执行；

⑺将面层模壳已干燥的蜡树运送到二层制壳处，检查模壳是否完全干燥，然后吹去多余浮砂，把蜡树放入硅溶胶中预湿（内含20%的蒸馏水），取出后将预湿剂滴干；

⑻将不再滴预湿剂的蜡树以45°

左右的角缓慢浸入二层浆桶稍作旋转，以稍快速度抽出蜡树，不停转动。

滴出多余涂料，形成均匀涂层，如孔洞有闭塞和堆积，可用压缩空气吹干；

⑼将蜡树放入浮砂桶中敷砂，等敷完后检查蜡树表面是否完全被敷住，如有局部未覆盖上可用手敷一下；

⑽将敷好砂的蜡树挂到运送车上，待一车涂完后，推到干燥区干燥，各规格产品的具体干燥时间按《挂砂工艺卡》执行；

⑾将干燥后的蜡树推到第三层涂料处，吹掉型壳表面浮砂，小心将蜡树浸入浆桶中挂浆，轻轻转动；

⑿取出蜡树让多余涂料滴回浆桶，连续操作时可挂在浆桶上方，让多余涂料滴回浆桶，然后取下蜡树，不停转动各处均匀，注意浇口杯边缘处涂层不能太薄；

⒀将蜡树放入浮砂桶中敷砂，敷好后振落多余浮砂，每车涂完后推到干燥区干燥，各规格产品的具体干燥时间按《挂砂壳工艺卡》执行。

⒁重复11～13步骤制第四、五层、六层；

⒂重复11～13步骤制未层（封浆），干燥时间应大于10小时；

⒃工作完毕，清理现场，擦净设备并保养。

3.1.4.4制壳注意事项

⑴严格控制制壳间湿度、温度，风速及涂料粘度；

⑵涂面层时要特别认真细致，面层和二层干燥时间不能过长，以防出现龟裂等缺陷；

⑶涂制下一层必须抖掉上一层的浮砂；

⑷应经常清理涂料表面的蜡屑及杂物；

⑸要确保背层干燥期间空气的流动，除湿机的功能处于最佳状态。

具体产品规格的各层的硅溶胶、粉和硅溶胶比例、涂料粘度和干燥时间按《挂砂工艺卡》执行。

如有发现干燥超出工艺规定时间，由挂砂组长提供工单由铸造工程师在工单上签字确认。

3.1.5蒸气脱蜡（脱蜡）

3.1.5.1蒸气脱蜡操作工艺控制要求

脱蜡过程工艺参数应符合表2要求

表2

蒸气压力（Mpa）

增压时间（0.6Mpa）

脱蜡时间（min）

0.65～0.80

20S～30S

15～30

3.1.5.2蒸气脱蜡操作规程

⑴设备准备

a.脱蜡用蒸气发生器压力应达到0.65～0.80Mpa；

b.仔细检查过滤网是否完好，并对脱蜡斧进行压力试验，至少1～2次；

⑵将达到标准干燥时间的模块取下，拆下挂钩，盖板等，并将浇口杯边缘多余的型壳材料去干净；

⑶把蜡树浇口杯向下倒放在脱蜡车上，送入脱蜡釜中，立即关闭釜门；

按先后顺序关闭排蜡、排气、排水阀;

⑷打开进气阀，20～30秒内蒸汽压力应达到0.6Mpa以上，在15～30分钟内完成脱蜡；

⑸关闭进气阀，打开排气阀，泄放蒸气缓慢减压时间应在1分钟以上；

⑹压力表指针为0Mpa时，关闭排气阀，打开排水阀，排净水后打开排蜡阀，将蜡打入快速水份蒸发器，打开釜门，将型壳拉出；

⑺检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳放入指定地点，按工单、牌号整齐放在架上待焙烧，有裂纹和孔洞的需修补、回浆，出现碎裂，成片剥落或裂纹超过0.5mm的型壳应报废处理。

⑻型壳修补

a.型壳表面有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料或整体进行沾浆修补；

b.型壳因掉件而有孔洞时，可用一块干净型壳放在孔洞处，再用粘稠的耐火泥封上，或直接用耐火粉泥封上干燥；

⑼快速水份蒸发器内的蜡液排出，倒入除水桶内除水；

⑽作完毕，清理设备及场地，关闭锅炉。

3.1.5.3蒸气脱蜡注意事项

⑴经常检查脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常；

⑵不要损坏脱蜡釜门的密封填料，如出现漏气现象应立即更换；

⑶输蜡管道要随时检查，确保畅通，每天用完后用蒸气清洗输蜡管道。

3.1.6型壳焙烧

3.1.6.1型壳焙烧操作工艺控制要求

型壳焙烧过程工艺参数应符合表3要求

表3

焙烧温度（℃）

保温时间（min）

控制要求

1050-1150

＞20

3.1.6.2型壳焙烧操作程序：

⑴检查焙烧炉、温控表是否正常，砂床是否平整；

⑵仔细检查待烧的型壳，有缺陷的必须修补好；

⑶清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子掉入型壳中；

⑷小心将型壳浇口杯朝下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳距炉门不小于10cm；

⑸关上炉门，点火升温，炉内温度在1050℃-1150℃之间，保温时间大于20分钟，烧好后的型壳呈白色或啬薇色；

⑹焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时完好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉叉出到浇注完毕的时间不超过10秒。

3.1.6.3型壳焙烧注意事项

⑴严格控制焙烧温度和时间，并记录。

如：

如温度过高，时间过长会导致型壳变形或断裂。

若温度过低，时间过短则烧不透，铸件表面会产生气孔；

⑵定期检查温度表，确保温度指示正确。

3.1.7熔炼

3.1.7.1熔炼工艺要求

脱氧剂加入量：

锰铁0.2%-0.3%

硅铁0.2%-0.3%

硅钙0.1%-0.3%

铝0.04%-0.06%

3.1.7.2熔炼操作程序

⑴熔炼准备

a.检查炉体情况是否正常，未修补好的应先修补好；

b.检查电源和电器控制是否正常；

c.准备好工具及测量仪表；

d.启动冷却水泵系统，检查水压，不小于0.10Mpa；

e.打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关；

⑵装料：

将清洁干燥的大料和细微料并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料，炉料不超过感应圈高度，要做到下紧上松。

⑶熔化

a.开炉：

打开主电源开关，检查电力控制按钮是否在零位，打开调频器约10秒，使频率达到1500HZ；

b.维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的料加入，在熔化过程上，要及时捅料以防止“搭桥”；

c达到额定功率及全部炉料熔解化清时检查冷却水温度应低于40℃，并应注意用除渣剂覆盖钢水表面，造渣4～7遍；

d脱氧和调整成份：

当炉料化清后，取样后分析成份，根据分析结果进行成份调整；

e脱氧通常分三次：

预脱氧、扩散脱氧和终脱氧，炉料化清升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合型脱氧剂，再测量钢水温度，在钢液成份和温度达到合适时进行扩散脱氧、终脱氧；

f出钢水浇注：

停电静置，用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，升电力保温，出钢浇注；

g停炉：

把电力控制按钮转至零位，关掉调频器;

2分钟后断电，继续用冷却水冷却炉体4～5小时，避免炉衬裂纹。

3.1.7.3熔炼注意事项：

⑴合金加入顺序要合理见精铸《熔炼控制》，同时注意温度调整；

⑵要严格进行脱氧；

⑶合金加入前预热，加入量要严格；

⑷熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。

3.1.8浇注

3.1.8.1浇注工艺要求

⑴浇注时间：

150KG钢水≤10分钟；

⑵出炉钢水温度：

1530℃-1630℃；

⑶按材料牌号进行浇注。

3.1.8.2浇铸操作程序

⑴在钢水成份，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉面灰砂，准备出钢；

⑵打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；

⑶转动熔炼炉炉体，快速浇注，做到引流稳准，浇注速度要快，防止钢液飞溅、断流或细流；

⑷不断地用叉子将型壳叉到熔炼炉前保持连续浇注，以最快速度将钢液浇完，若时间过长，中途还需脱氧；

⑸浇注后的型壳应分散放置，加快冷却，若冷却时需要建立还原性气氛的钢种类，如碳钢类时，浇后迅速在浇口杯上撒一些废蜡屑或木屑，盖上罩子冷却；

⑹浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。

3.1.8.3浇铸注意事项：

⑴应尽量减少型壳空冷时间（≤10S），避免型壳温度下降过多；

⑵浇注时避免渣子随钢液流入型壳中；

⑶下列情况不应浇注：

①型壳未烧好；

②钢液温度不够；

③打渣不净；

⑷对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂（保温剂）以另强对浇口的补缩作用。

3.1.9震壳

3.1.9.1震壳工艺要求

铸件上的型壳需清除干净，盲孔、深孔、涂槽处允许留有少量残壳，振壳时不得损伤铸件。

3.1.9.2震壳操作程序

⑴震动机脱壳

a.打开压缩空气总阀门，检查设备运行是否正常；

b.将铸件组垂直放置于震壳机风镐下，打开进气阀，使风镐头压紧铸件组；

c.打开振动气动开关，震除铸件上的型壳，震动时间以型壳清除干净为标准；

d.工作完毕后，清洁工作场地，清理设备。

⑵手工清壳

a.仔细检查工具，确认安全可靠，方可进行操作；

b.用锤子反复敲击浇口棒，直至型壳清干净为止，严禁锤击铸件；

c.工作完毕后，清理工作场地。

3.1.9.3振壳注意事项

⑴振壳作业时严禁伤及铸件，铸件不得变形；

⑵振壳时间不宜太长，避免铸件产生变形。

3.1.10抛丸清理

3.1.10.1抛丸清理工艺要求

⑴按设备规定装载量装入铸件，不允许超载；

⑵钢丸直径：

0.5mm~0.6mm；

⑶抛丸时间：

根据铸件大小，形状而定，抛丸后铸件不允许有残留型壳及氧化皮。

3.1.10.2抛丸清理工艺操作程序

⑴检查设备运行情况是否正常；

⑵打开抛丸装入抛丸机中，关门、锁紧；

⑶打开抛丸机电源，对铸件进行抛丸清理；

⑷抛丸结束后，按设备操作程序进行停机取出清理好的铸件，放到产品箱中；

⑸工作完毕后，检查抛丸机各部件的磨损情况，如磨损严重，及时更换，每天清理设备，加油润滑保养。

3.1.10.3抛丸清理工艺操作注意事项

⑴钢丸直径不得大于0.6mm；

⑵每次清理速度、重量应基本一致；

⑶有细长孔等型壳难清的铸件，抛丸前，必要时可用水泥冲击钻头将孔中型壳钻开；

⑷有微槽及字体的铸件，必要时，抛光前可用氢氟酸浸泡（咬酸）以得利于清砂。

3.1.11喷砂

3.1.11.1喷砂工艺要求

⑴经喷砂处理后的铸件上残余型壳、必须喷干净，铸件表面色泽颜色要统一；

⑵必须戴手套才能拿取喷砂后的铸件，不得将铸件放在地上。

3.1.11.2喷砂操作规程

⑴检查是否正常；

⑵将铸件放入工作箱中，开启电源，逐个对铸件表面进行喷砂；

⑶喷好后的铸件放在周转箱内，检验合格后换下一个铸件；

⑷戴手套将铸件取出送检；

⑸工作完毕，清理现场及设备。

3.1.11.3喷砂工艺注意事项

⑴所有砂料不允许有过多粉尘、大砂粒，保持管道畅通；

⑵对细长孔的铸件，应先用钻头将孔内模壳钻开，以利于喷砂清理；

⑶有细长沟槽或字体的铸件，喷砂前应先敲砂及敲铁瘤。

此工序适用于细长孔、盲孔和内腔结构较复杂难清理的铸件，具体规格产按《后处理工艺卡片》。

3.1.12切割

3.1.12.1切割工艺要求：

铸件上浇口余根高3-5mm，如特殊铸件难易切割的可用气割。

3.1.12.2切割操作程序

⑴穿戴好劳动保护衣服等，检查设备防护罩是否完好；

⑵安装并紧固砂轮片，然后开机空转1～2min，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳；

⑶将整个铸件组固定在砂轮切割适当位置上；

⑷开动砂轮切割机将浇口和铸件分开。

操作时垂直于内浇口方向进行切割；

⑸初步目视检查，将有浇不足、缩孔等明显缺陷的铸件剔除；

⑹把切割下来的浇道、铸件和报废铸件，凭工单按炉号、材质分别放入不同箱中；

⑺工作完毕后打扫工作场地，清理设备，加油保养。

3.1.12.3切割注意事项

⑴切割时，整个铸件组必须固定，如固定有困难，可用木板等夹垫，防止滑动；

⑵轻拿轻放，注意不得损伤铸件；

⑶防护用品必须穿戴，并保持完好。

3.1.13磨内浇口（打磨）

3.1.13.1磨内浇口（打磨）工艺要求

磨后内浇口残留高度：

平面＜0.2mm，弧面＜0.1mm。

（注：

客户有特殊要求的铸件，内浇口残留高度应遵从客户要求。

）

3.1.13.2磨内浇口（打磨）工艺操作程序

⑴检查设备运转是否正常，砂带是否是需要更换，防护罩是否完好；

⑵用手转动砂带一周，确认无问题时，再启动砂带机正常运转2～3min后，方可开始工作；

⑶用手拿住铸件，打磨残余浇口和修磨铸件焊补处；

⑷将磨好的铸件放入周转箱内。

⑸工作完毕后，关闭电源，清理设备及现场。

3.1.13.3磨内浇口（打磨）工艺注意事项

⑴在更换砂带时要注意方向；

⑵修磨决不允许损伤铸件；

⑶注意开关的正反转；

⑷穿戴好劳动保护用品。

3.1.14焊补

3.1.14.1焊补工艺要求：

⑴采用氩弧焊机焊补、缺陷较大的可选用电焊、冲干净缺陷内的渣或夹杂物；

⑵根据铸件化学成分及质量要求，选择不同材质的焊丝、不同的方法进行焊补。

3.1.14.2焊补工艺操作程序

⑴检查设备、工具、焊条等，作好准备工作；

⑵把待焊补的铸件缺陷，位置向上放在工作台上;

⑶按铸件缺陷大小、深度及特点，选用焊条及焊补方法，焊条在使用前必须经250度烘干1-2小时（调整电流强度等）；

⑷焊补好的铸件，在空气中缓慢冷却后，送磨内浇口；

⑸必要时，热处理过的铸件在焊补打磨后要重新进行热处理；

⑹工作完毕后，及时切断电机电源的，清理设备、工具。

3.1.14.3焊补工艺注意事项

⑴铸件焊接后不许有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；

⑵不得损伤铸件及造成铸件变形；

⑶穿戴好劳动保护用品。

3.1.15去毛刺

3.1.15.1去毛刺工艺要求

铸件上的毛刺、飞边、铸瘤、疤痕等一切不符合铸件本身尺寸要求的都必须打磨掉，并做到外表光滑、整齐、美观。

3.1.15.2去毛刺工艺操作程序

⑴磨铸件浇冒口及工艺肋余根：

铸件非加工面上的余根应磨削到与铸件表面大致平滑，平面残留高度小于0.2mm，弧面残留高度小于0.1mm，加工面上的余根残留高度小于2mm；

。

⑵打磨铸件上的细小缺陷;

打磨铸件非加工面上的、超过技术要求的毛刺、飞边、铸瘤、疤痕、粘沙和铁豆等缺陷，达到平整光滑，同一种产品不可超过三次修模，必要时，视产品要求可适当放宽；

⑶对铸件经修补的部位进行修整，若发现铸件有漏补处或未补好应及时送到焊补进行焊补，经过补焊的铸件，其补焊处应打磨平整光滑；

⑷局部尺寸修整：

铸件上局部尺寸超差时，在有修整余量的条件下，可利用磨削或冲压方法修整。

3.1.15.3去毛刺工艺注意事项

⑴作业前应检查自用电磨、气磨、角向砂轮机等用具是否正常；

⑵作业中，如电动工具因使用时间过长而发烫，应及时更换其它工具，以防烧坏；

⑶工作中因其它原因暂时或长时间离开岗位的必须切断电源，防止意外事故发生；

⑷作业过程中应穿戴好劳动保护用品，确保人身安全。

3.1.16酸洗

3.1.16.1酸洗工艺要求

⑴酸洗液配比：

供方厂家已配制完成；

⑵酸洗时间：

10～30min（根据新旧程度）；

⑶冲洗次数：

3～5次。

3.1.16.2酸洗工艺操作程序

⑴将铸件放在酸洗液中浸泡10-30分钟。

（酸液根据新旧程度）洗至无氧化皮，也不可浸泡过度；

⑵铸件从，酸洗液中取出；

⑶随后用凉水冲洗3～5次，再将铸件放入纯化液中浸泡10-20分钟，取出铸件用冷水冲洗3分钟左右放入60-70度热水中浸泡3-5分钟；

⑷最后铸件从热水中取出用喷枪将铸件冲洗3～5次;

;

⑸用压缩空气将铸件吹干。

3.1.16.3酸洗工艺注意事项

⑴铸件酸洗前需经抛丸处理（30分钟），抛丸后的铸件要及时进行酸洗，去除氧化皮，显露金属本色；

⑵经常检查酸洗液是否失效，若失效，应增加酸洗液。

判别方法：

酸洗后产品表面无黑斑，色泽银白色，可参照封样。

⑶失效的酸洗液要收集在专用容器内集中处理，不得随便倾倒，防止污染；

⑷操作人员应戴好防护用品再进行操作；

具体产品规格的具体操作按《后处理工艺卡片》执行。

3.1.17敲炉号

3.1.17.1工艺要求：

字体清晰、整洁及字体型号一致。

3.1.17.2工艺操作程序

⑴垂直拿起钢印，对准所规定铸件打字范围，要与铸件保持90°

；

⑵逐一敲打各字体，若有不清晰的部分再敲打一遍；

⑶铸件或钢印较小不好敲打时，拿钢丝钳辅助。

3.1.17.3注意事项

⑴被敲打的铸件应放在木板上防止铸件被变形或凹坑；

⑵需重新再打一遍时一定要对准原位置，最好是在事先知晓和薄弱环节处在不支位置的情况下再打一次。

各规格产品的字体要求按《后处