601 铸造工序操作规程Word格式文档下载.docx

1、2 工作流程精铸过程流程： 熔炼脱蜡制壳组树修型制蜡模焙烧模壳方米切割浇口喷砂抛丸震壳浇注磨内浇口送检酸洗去毛刺焊补注：在符合产品质量及工艺要求的前提下，允许根据产品生产实际调整“切割浇口”之后的工序顺序；砂铸过程流程：湿模砂过程流程：3.管理内容3.1 精铸工序操作规程3.1.1 制蜡模3.1.1.1 制蜡模操作环境要求制蜡应在室内专用场所进行，环境温度应保持242。3.1.1.2 制蜡模操作工艺应控制蜡缸温度、射蜡嘴温度和要求射蜡压力，各规格产品的工艺参数按蜡模工艺卡执行。3.1.1.3 制蜡模操作程序 检查压蜡机是否正常，按技术规定调整压蜡机制蜡各种参数（见）蜡模工艺卡； 从保温箱中取出

2、蜡缸，放入压蜡机中，排出上部带有空气的蜡料； 将模具放到压蜡机工作台上，调整工作台高度，并检查模具各方面是否完好； 打开模具，均匀地涂一层脱模剂，并用压缩空气吹干，合模，对准射蜡嘴，双手同时按动按钮，压制蜡模； 抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放入冷却水中冷却； 清除模具上残留的蜡屑等杂物，进行下一次压制蜡模； 将蜡模从水中取出，吹净蜡屑及水珠，将自检合格的蜡件放入蜡件盒中； 在下班和模具使用完毕后，清理模具、设备及工作场地卫生，做到清洁整齐。3.1.1.4制蜡模操作注意事项 压制蜡模时，首件必须检查，合格后才进行操作，压蜡过程中不能轻易改变压制参数； 使用新模具时，必须弄清楚模具结构及组装

3、顺序，取模方法； 蜡件盒中的蜡件不得碰损，不可堆码，不得变形； 操作压蜡机时，杜绝用手扶模具或将手伸入压板下面，严禁单手操作按钮，防止发生人身安全事故。3.1.2 蜡型修整（修型）3.1.2.1蜡型修整环境要求:：蜡型修整应在室内专用场所进行，环境温度应保持243.1.2.2蜡型修整的准备修蜡前应检查： 字体合格、无流纹的蜡型方可进行修整，尺寸精度要求高的蜡件应对主要尺寸进行检测，合格后再修整。3.1.2.3蜡型修整操作 去除蜡型表面残留的飞边和分模线：用刀片的刃口沿蜡型表面小心轻柔地刮去飞边和分模线，不得损伤蜡型，对小飞边可直接用布擦除； 蜡型凹处修复：填入修补蜡，表面修平整； 气泡修补：先

4、将气泡捅破，用修补蜡修复，修复后形状要正确。3.1.2.4蜡型修整后的操作 修蜡型后检查：检查蜡型是否完整，有无变形，表面粗糙度是否合格等等； 把残留在蜡型上的蜡屑务必吹净； 工作完毕后，清理现场；3.1.2.5蜡型修整注意事项； 修蜡型时不要损伤蜡型； 修好的蜡型应整齐摆放在盘中、不可堆码，防止变形。3.1.3 组树3.1.3.1 组树操作环境要求组树应在室内专用场所进行，环境温度应保持243.1.3.2 组树操作工艺控制要求组树过程工艺参数应符合表1要求 表1组树工艺参数项 目最小焊刀（mm）蜡模间距（mm）控制要求615，均布、对称3.1.3.3组树操作程序 按蜡模工艺卡规定选择模头规格

5、； 将电烙铁预热至工作温度，按工艺规定将蜡模整齐、牢固地焊在模头上，注意不得有焊缝，蜡滴等缺陷。电烙铁不得触及蜡模表面； 给合格的蜡树盖上盖板，用螺杆及盖板与蜡树紧固挂在运送小车上； 用吹风枪吹掉模组上的蜡屑，将模组吊挂在运送小车上送到洗模工序； 工作完毕，关掉电源，清理工作场地。3.1.3.4 组树注意事项： 蜡模与浇道口应焊接牢固，不得有凹陷和缝隙； 蜡模上严禁有蜡滴，如有蜡滴必须仔细修除； 注意安全，工作完毕应切断电源。3.1.4 制壳3.1.4.1制壳环境要求：制壳应在室内专用场所进行，环境温度应保持242，面层操作的环境湿度应保持在6075%;二层、三层以上及封浆层等操作的环境湿度应

6、保持在3550%;3.1.4.2 制壳操作工艺控制要求面层环境温度应保持242，湿度保持在6075%，无风。二层干燥控制环境温度应保持242，湿度保持在3550%，无风。三层、背层和封闭层干燥控制环境温度应保持242，环境湿度应保持在3550%;，用吊扇、立扇风吹干。3.1.4.3制壳操作程序配浆：将硅溶胶按挂砂工艺卡规定的比例倒入桶内（面层需放湿润剂和消泡剂），再倒入粉，搅拌4-12小时后测量浆的浓度，按挂砂工艺卡规定达标后待用。 检查蜡树是否完整，是否清洗过，是否彻底干燥； 检查设备是否运转正常，各层涂料粘度是否合格，温度、湿度是否符合要求； 取下蜡树，以45左右的角度将蜡模缓慢地浸入面层

7、浆中稍作旋转，注意蜡模沟槽和尖角包在涂料中的空气减到最少，有铸字或细窄槽要用毛刷涂刷； 以稍快速度抽出蜡树，使多余涂料滴出，用压缩空气吹开孔洞和尖角处的气泡，不停转动蜡树，形成均匀涂层； 将敷有涂层的蜡树伸入浮砂桶中浮砂，使全部表面均匀涂上一层砂； 蜡树涂好后，挂到运送车上，每车涂完后，推入干燥室，让模壳干燥，各规格产品的具体干燥时间按挂砂工艺卡执行； 将面层模壳已干燥的蜡树运送到二层制壳处，检查模壳是否完全干燥，然后吹去多余浮砂，把蜡树放入硅溶胶中预湿（内含20%的蒸馏水），取出后将预湿剂滴干； 将不再滴预湿剂的蜡树以45左右的角缓慢浸入二层浆桶稍作旋转，以稍快速度抽出蜡树，不停转动。滴出多

8、余涂料，形成均匀涂层，如孔洞有闭塞和堆积，可用压缩空气吹干； 将蜡树放入浮砂桶中敷砂，等敷完后检查蜡树表面是否完全被敷住，如有局部未覆盖上可用手敷一下； 将敷好砂的蜡树挂到运送车上，待一车涂完后，推到干燥区干燥，各规格产品的具体干燥时间按挂砂工艺卡执行； 将干燥后的蜡树推到第三层涂料处，吹掉型壳表面浮砂，小心将蜡树浸入浆桶中挂浆，轻轻转动； 取出蜡树让多余涂料滴回浆桶，连续操作时可挂在浆桶上方，让多余涂料滴回浆桶， 然后取下蜡树，不停转动各处均匀，注意浇口杯边缘处涂层不能太薄； 将蜡树放入浮砂桶中敷砂，敷好后振落多余浮砂，每车涂完后推到干燥区干燥，各规格产品的具体干燥时间按挂砂壳工艺卡执行。

9、重复1113步骤制第四、五层、六层； 重复1113步骤制未层（封浆），干燥时间应大于10小时； 工作完毕，清理现场，擦净设备并保养。3.1.4.4制壳注意事项 严格控制制壳间湿度、温度，风速及涂料粘度； 涂面层时要特别认真细致，面层和二层干燥时间不能过长，以防出现龟裂等缺陷； 涂制下一层必须抖掉上一层的浮砂； 应经常清理涂料表面的蜡屑及杂物； 要确保背层干燥期间空气的流动，除湿机的功能处于最佳状态。具体产品规格的各层的硅溶胶、粉和硅溶胶比例、涂料粘度和干燥时间按挂砂工艺卡执行。如有发现干燥超出工艺规定时间，由挂砂组长提供工单由铸造工程师在工单上签字确认。3.1.5 蒸气脱蜡（脱蜡）3.1.5.

10、1蒸气脱蜡操作工艺控制要求脱蜡过程工艺参数应符合表2要求 表2 蒸 气 压 力（Mpa）增压时间（0.6Mpa）脱蜡时间（min）0.650.8020S30S15303.1.5.2蒸气脱蜡操作规程 设备准备a.脱蜡用蒸气发生器压力应达到0.650.80Mpa；b.仔细检查过滤网是否完好，并对脱蜡斧进行压力试验，至少12次； 将达到标准干燥时间的模块取下，拆下挂钩，盖板等，并将浇口杯边缘多余的型壳材料去干净； 把蜡树浇口杯向下倒放在脱蜡车上，送入脱蜡釜中，立即关闭釜门；按先后顺序关闭排蜡、排气、排水阀; 打开进气阀，2030秒内蒸汽压力应达到0.6Mpa以上，在1530分钟内完成脱蜡； 关闭进气

11、阀，打开排气阀，泄放蒸气缓慢减压时间应在1分钟以上； 压力表指针为0Mpa时，关闭排气阀，打开排水阀，排净水后打开排蜡阀，将蜡打入快速水份蒸发器，打开釜门，将型壳拉出； 检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳放入指定地点，按工单、牌号整齐放在架上待焙烧，有裂纹和孔洞的需修补、回浆，出现碎裂，成片剥落或裂纹超过0.5mm的型壳应报废处理。 型壳修补a.型壳表面有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料或整体进行沾浆修补；b.型壳因掉件而有孔洞时，可用一块干净型壳放在孔洞处，再用粘稠的耐火泥封上，或直接用耐火粉泥封上干燥； 快速水份蒸发器内的蜡液排出，倒入除水桶内除水； 作完毕，清理设备及场地，关闭锅炉。3.1.

12、5.3蒸气脱蜡注意事项 经常检查脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常； 不要损坏脱蜡釜门的密封填料，如出现漏气现象应立即更换； 输蜡管道要随时检查，确保畅通，每天用完后用蒸气清洗输蜡管道。3.1.6 型壳焙烧3.1.6.1型壳焙烧操作工艺控制要求型壳焙烧过程工艺参数应符合表3要求表 3 焙 烧 温 度（）保 温 时 间（min）控 制 要 求1050-1150203.1.6.2型壳焙烧操作程序： 检查焙烧炉、温控表是否正常，砂床是否平整； 仔细检查待烧的型壳，有缺陷的必须修补好； 清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子掉入型壳中； 小心将型壳浇口杯朝下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳距炉门不小

13、于10cm； 关上炉门，点火升温，炉内温度在1050-1150之间，保温时间大于20分钟，烧好后的型壳呈白色或啬薇色； 焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时完好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉叉出到浇注完毕的时间不超过10秒。3.1.6.3型壳焙烧注意事项 严格控制焙烧温度和时间，并记录。如：如温度过高，时间过长会导致型壳变形或断裂。若温度过低，时间过短则烧不透，铸件表面会产生气孔； 定期检查温度表，确保温度指示正确。3.1.7 熔炼3.1.7.1熔炼工艺要求脱氧剂加入量： 锰铁0.2%-0.3%硅铁0.2%-0.3%硅钙0.1%-0.3%铝0.04%

14、-0.06%3.1.7.2熔炼操作程序 熔炼准备a.检查炉体情况是否正常，未修补好的应先修补好；b.检查电源和电器控制是否正常；c.准备好工具及测量仪表；d.启动冷却水泵系统，检查水压，不小于0.10Mpa；e.打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关； 装料：将清洁干燥的大料和细微料并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料，炉料不超过感应圈高度，要做到下紧上松。 熔化a.开炉：打开主电源开关，检查电力控制按钮是否在零位，打开调频器约10秒，使频率达到1500HZ；b.维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的料加入，在熔化过程上，要及时捅料以防止“搭桥”；c 达到额定功率及全部炉料熔解化

15、清时检查冷却水温度应低于40，并应注意用除渣剂覆盖钢水表面，造渣47遍；d脱氧和调整成份：当炉料化清后，取样后分析成份，根据分析结果进行成份调整；e脱氧通常分三次：预脱氧、扩散脱氧和终脱氧，炉料化清升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合型脱氧剂，再测量钢水温度，在钢液成份和温度达到合适时进行扩散脱氧、终脱氧；f 出钢水浇注：停电静置，用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，升电力保温，出钢浇注；g 停炉：把电力控制按钮转至零位，关掉调频器;2分钟后断电，继续用冷却水冷却炉体45小时，避免炉衬裂纹。3.1.7.3熔炼注意事项： 合金加入顺序要合理见精铸熔炼控制，同时注意温度调整

16、； 要严格进行脱氧； 合金加入前预热，加入量要严格； 熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。3.1.8浇注3.1.8.1浇注工艺要求 浇注时间：150KG钢水10分钟； 出炉钢水温度：1530-1630； 按材料牌号进行浇注。3.1.8.2浇铸操作程序 在钢水成份，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉面灰砂，准备出钢； 打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口； 转动熔炼炉炉体，快速浇注，做到引流稳准，浇注速度要快，防止钢液飞溅、断流或细流； 不断地用叉子将型壳叉到熔炼炉前保持连续浇注，以最快速度将钢液浇完，若时间过长，中途还需脱氧； 浇注后的型壳应分散放置，

17、加快冷却，若冷却时需要建立还原性气氛的钢种类，如碳钢类时，浇后迅速在浇口杯上撒一些废蜡屑或木屑，盖上罩子冷却； 浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。3.1.8.3浇铸注意事项： 应尽量减少型壳空冷时间（10S），避免型壳温度下降过多； 浇注时避免渣子随钢液流入型壳中； 下列情况不应浇注：型壳未烧好；钢液温度不够；打渣不净； 对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂（保温剂）以另强对浇口的补缩作用。3.1.9震壳3.1.9.1震壳工艺要求铸件上的型壳需清除干净，盲孔、深孔、涂槽处允许留有少量残壳，振壳时不得损伤铸件。3.1.9.2震壳操作程序 震动机脱壳a.打开压缩空气总阀门

18、，检查设备运行是否正常；b.将铸件组垂直放置于震壳机风镐下，打开进气阀，使风镐头压紧铸件组；c.打开振动气动开关，震除铸件上的型壳，震动时间以型壳清除干净为标准；d.工作完毕后，清洁工作场地，清理设备。 手工清壳a.仔细检查工具，确认安全可靠，方可进行操作；b.用锤子反复敲击浇口棒，直至型壳清干净为止，严禁锤击铸件；c.工作完毕后，清理工作场地。3.1.9.3振壳注意事项 振壳作业时严禁伤及铸件，铸件不得变形； 振壳时间不宜太长，避免铸件产生变形。3.1.10抛丸清理3.1.10.1抛丸清理工艺要求 按设备规定装载量装入铸件，不允许超载； 钢丸直径：0.5 mm 0.6mm； 抛丸时间：根据铸

19、件大小，形状而定，抛丸后铸件不允许有残留型壳及氧化皮。3.1.10.2抛丸清理工艺操作程序 检查设备运行情况是否正常； 打开抛丸装入抛丸机中，关门、锁紧； 打开抛丸机电源，对铸件进行抛丸清理； 抛丸结束后，按设备操作程序进行停机取出清理好的铸件，放到产品箱中； 工作完毕后，检查抛丸机各部件的磨损情况，如磨损严重，及时更换，每天清理设备，加油润滑保养。3.1.10.3抛丸清理工艺操作注意事项 钢丸直径不得大于0.6mm； 每次清理速度、重量应基本一致； 有细长孔等型壳难清的铸件，抛丸前，必要时可用水泥冲击钻头将孔中型壳钻开； 有微槽及字体的铸件，必要时，抛光前可用氢氟酸浸泡（咬酸）以得利于清砂。

20、3.1.11 喷砂3.1.11.1喷砂工艺要求 经喷砂处理后的铸件上残余型壳、必须喷干净，铸件表面色泽颜色要统一； 必须戴手套才能拿取喷砂后的铸件，不得将铸件放在地上。3.1.11.2 喷砂操作规程 检查是否正常； 将铸件放入工作箱中，开启电源，逐个对铸件表面进行喷砂； 喷好后的铸件放在周转箱内，检验合格后换下一个铸件； 戴手套将铸件取出送检； 工作完毕，清理现场及设备。3.1.11.3 喷砂工艺注意事项 所有砂料不允许有过多粉尘、大砂粒，保持管道畅通； 对细长孔的铸件，应先用钻头将孔内模壳钻开，以利于喷砂清理； 有细长沟槽或字体的铸件，喷砂前应先敲砂及敲铁瘤。此工序适用于细长孔、盲孔和内腔结

21、构较复杂难清理的铸件，具体规格产按后处理工艺卡片。3.1.12切割3.1.12.1切割工艺要求：铸件上浇口余根高3-5mm，如特殊铸件难易切割的可用气割。3.1.12.2切割操作程序 穿戴好劳动保护衣服等，检查设备防护罩是否完好； 安装并紧固砂轮片，然后开机空转12min，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳； 将整个铸件组固定在砂轮切割适当位置上； 开动砂轮切割机将浇口和铸件分开。操作时垂直于内浇口方向进行切割； 初步目视检查，将有浇不足、缩孔等明显缺陷的铸件剔除； 把切割下来的浇道、铸件和报废铸件，凭工单按炉号、材质分别放入不同箱中； 工作完毕后打扫工作场地，清理设备，加油保养。3

22、.1.12.3切割注意事项 切割时，整个铸件组必须固定，如固定有困难，可用木板等夹垫，防止滑动； 轻拿轻放，注意不得损伤铸件； 防护用品必须穿戴，并保持完好。3.1.13 磨内浇口（打磨）3.1.13.1磨内浇口（打磨）工艺要求磨后内浇口残留高度：平面0.2mm，弧面0.1mm 。（注：客户有特殊要求的铸件，内浇口残留高度应遵从客户要求。） 3.1.13.2 磨内浇口（打磨）工艺操作程序 检查设备运转是否正常，砂带是否是需要更换，防护罩是否完好； 用手转动砂带一周，确认无问题时，再启动砂带机正常运转23min后，方可开始工作； 用手拿住铸件，打磨残余浇口和修磨铸件焊补处； 将磨好的铸件放入周转

23、箱内。 工作完毕后，关闭电源，清理设备及现场。3.1.13.3 磨内浇口（打磨）工艺注意事项 在更换砂带时要注意方向； 修磨决不允许损伤铸件； 注意开关的正反转； 穿戴好劳动保护用品。3.1.14 焊补3.1.14.1 焊补工艺要求： 采用氩弧焊机焊补、缺陷较大的可选用电焊、冲干净缺陷内的渣或夹杂物； 根据铸件化学成分及质量要求，选择不同材质的焊丝、不同的方法进行焊补。3.1.14.2 焊补工艺操作程序 检查设备、工具、焊条等，作好准备工作； 把待焊补的铸件缺陷，位置向上放在工作台上; 按铸件缺陷大小、深度及特点，选用焊条及焊补方法，焊条在使用前必须经250度烘干1-2小时（调整电流强度等）；

24、 焊补好的铸件，在空气中缓慢冷却后，送磨内浇口； 必要时，热处理过的铸件在焊补打磨后要重新进行热处理； 工作完毕后，及时切断电机电源的，清理设备、工具。3.1.14.3 焊补工艺注意事项 铸件焊接后不许有气孔、裂纹、夹渣等缺陷； 不得损伤铸件及造成铸件变形； 穿戴好劳动保护用品。3.1.15 去毛刺3.1.15.1 去毛刺工艺要求铸件上的毛刺、飞边、铸瘤、疤痕等一切不符合铸件本身尺寸要求的都必须打磨掉，并做到外表光滑、整齐、美观。3.1.15.2 去毛刺工艺操作程序 磨铸件浇冒口及工艺肋余根：铸件非加工面上的余根应磨削到与铸件表面大致平滑，平面残留高度小于0.2mm，弧面残留高度小于0.1mm

25、，加工面上的余根残留高度小于2mm；。 打磨铸件上的细小缺陷;打磨铸件非加工面上的、超过技术要求的毛刺、飞边、铸瘤、 疤痕、粘沙和铁豆等缺陷，达到平整光滑，同一种产品不可超过三次修模，必要时，视产品要求可适当放宽； 对铸件经修补的部位进行修整，若发现铸件有漏补处或未补好应及时送到焊补进行焊补，经过补焊的铸件，其补焊处应打磨平整光滑； 局部尺寸修整：铸件上局部尺寸超差时，在有修整余量的条件下，可利用磨削或冲压方法修整。3.1.15.3 去毛刺工艺注意事项 作业前应检查自用电磨、气磨、角向砂轮机等用具是否正常； 作业中，如电动工具因使用时间过长而发烫，应及时更换其它工具，以防烧坏； 工作中因其它原

26、因暂时或长时间离开岗位的必须切断电源，防止意外事故发生； 作业过程中应穿戴好劳动保护用品，确保人身安全。3.1.16 酸洗3.1.16.1 酸洗工艺要求 酸洗液配比：供方厂家已配制完成； 酸洗时间：1030min（根据新旧程度）； 冲洗次数：35次。3.1.16.2 酸洗工艺操作程序 将铸件放在酸洗液中浸泡10-30分钟。（酸液根据新旧程度）洗至无氧化皮，也不可浸泡过度； 铸件从，酸洗液中取出； 随后用凉水冲洗35次，再将铸件放入纯化液中浸泡10-20分钟，取出铸件用冷水冲洗3分钟左右放入60-70度热水中浸泡3-5分钟； 最后铸件从热水中取出用喷枪将铸件冲洗35次; 用压缩空气将铸件吹干。3

27、.1.16.3 酸洗工艺注意事项 铸件酸洗前需经抛丸处理（30分钟），抛丸后的铸件要及时进行酸洗，去除氧化皮，显露金属本色； 经常检查酸洗液是否失效，若失效，应增加酸洗液。判别方法：酸洗后产品表面无黑斑，色泽银白色，可参照封样。 失效的酸洗液要收集在专用容器内集中处理，不得随便倾倒，防止污染； 操作人员应戴好防护用品再进行操作；具体产品规格的具体操作按后处理工艺卡片执行。3.1.17 敲炉号3.1.17.1工艺要求： 字体清晰、整洁及字体型号一致。3.1.17.2工艺操作程序 垂直拿起钢印，对准所规定铸件打字范围，要与铸件保持90； 逐一敲打各字体，若有不清晰的部分再敲打一遍； 铸件或钢印较小不好敲打时，拿钢丝钳辅助。3.1.17.3 注意事项 被敲打的铸件应放在木板上防止铸件被变形或凹坑； 需重新再打一遍时一定要对准原位置，最好是在事先知晓和薄弱环节处在不支位置的情况下再打一次。各规格产品的字体要求按后处