过街通道施工方案文档格式.docx
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钢筋：
采用HPB235级钢筋和HRB335级钢筋。
材质应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1449）及《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》（GB13013）。
钢板和型钢：
材质应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB799-88）的规定。
预埋铁件：
Q235
焊条：
采用E43型用于HPB235级钢筋，Q235号钢焊接，E50型用于HRB335级钢筋。
1.4.2构件的混凝土保护层厚度
受力钢筋的混凝土保护层厚度（mm）
构件
类型
内部结构
顶板（顶板梁）
中隔墙、立柱
底板（底板梁）
侧墙
外侧
内侧
保护层厚度
50
40
30
楼梯等内部构件主筋保护层取25mm；
箍筋、分布筋和构造筋的混凝土保护层取不小于20mm。
2施工工艺流程
整个基坑开挖采用周边放坡开挖的施工工艺，具体开挖及回筑施工步骤如下：
（1）整理施工场地，包括地下管线的搬迁等工作。
（2）基坑开挖前进行基坑降水、疏干。
施做局部深坑的坑底加固，施工过街通道与环形廊道衔接范围内底板以下部分的止水帷幕。
（3）整理一期基坑施工场地，施做通道三（部分）、通道四（部分）基坑，开挖至坑底后，及时浇筑素砼垫层，回筑结构底板、侧墙和顶板。
待顶板达到设计强度后，回填周边土体及施做顶板上临时道路。
（4）整理二期基坑施工场地，施做通道一（部分）、通道二（部分）基坑，为保证周边交通，施做通道三（部分）、通道四（部分）基坑围护，开挖至坑底后，及时浇筑素砼垫层，回筑结构底板、侧墙和顶板。
施工工艺流程图
3SMW工法桩施工
3.1施工概况
局部基坑采用的Φ650@450SMW工法桩围护，内插500x300x11x18H型钢，型钢插入比约1：
3.2施工工艺流程
SMW工法桩工况示意图
3.3施工方法及技术措施
（1）施工准备
围护桩施工前先清除施工范围内地下障碍物，探明是否有地下管线，然后对施工场地进行平整和硬化。
（2）开挖导沟，设置导向架
按轴线方向开挖导沟，制作导向导墙，并用型钢架设导向架。
导沟轴线比设计围护结构轴线向外侧放宽5cm，以消除围护结构变形和施工误差对结构净空的影响。
SMW导沟及定位架示意图
（3）搅拌桩施工
搅拌桩施工采用“二次喷浆，二次搅拌”工艺，施工机械采用HL608-M70D型双头搅拌机。
搅拌桩的具体施工步骤为：
①搅拌机就位
为确保施工工期，加快施工进度，施工场地平整后就立即组织施工机械进场。
搅拌机到达现场后，按照导向架标记桩位准确就位，搅拌桩桩位与设计图偏差不得大于50mm，同时必须严格调整好搅拌机的垂直度，垂直度可通过机械本身的铅垂线和经纬仪进行校正，误差控制在0.3%内，并不得超过50mm。
②预搅下沉
搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。
预搅下沉时不得采用冲水下沉，工作电流不应大于10A，钻头到达设计桩底标高后，停止下沉。
③制备水泥浆
搅拌机下沉到设计标高后，开始拌制水泥浆。
根据设计要求，搅拌桩水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量20%，水灰比1.5，并且其28天的无侧限抗压强度不小于1.0～1.2Mpa。
④提升喷浆搅拌
搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，水泥浆压入地基土中，此后边喷浆，边旋转，边提升搅拌机，直到设计桩顶标高。
此时注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空，搅拌提升速度不得大于0.5m/min。
⑤沉钻复搅
再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.5～0.8m/min。
⑥重复提升搅拌、复喷浆
搅拌机再次下至设计桩底标高后，边旋转边提升搅拌机，同时喷水泥浆。
重复搅拌至桩顶设计标高后，将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体。
⑦搅拌桩的搭接施工
搅拌桩的搭接质量好坏关系到搅拌桩的隔水帷幕作用，为此，施工时须确保搅拌桩的搭接宽度满足规范与设计要求。
为保证桩与桩的搭接宽度，除确保存搅拌机械的垂直度外，还采取如下施工顺序施工。
SMW围护桩施工顺序图
（4）型钢插入
①H型钢减摩制作
A清除H型钢表面的污垢和铁锈。
B使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，方可深敷于H型钢表面，否则减摩剂深层不均匀容易产生剥落。
C如遇雨天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，再加热除湿，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。
D型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。
②H型钢插入
AH型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力将型钢插入搅拌桩内，插入时要保证型钢的平整度和垂直度，不允许有扭曲现象，H型钢对接接头须位于开挖面以下2m。
BH型钢起吊前在型钢顶端15cm处开一中心圆孔，孔径5cm，装好吊具和固定钩，根据现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mm。
C型钢起吊需一部50吨吊车配合工作，保证型钢在起吊过程中不变形。
D在导墙上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。
型钢定位卡必须牢固、水平。
而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或铅垂线控制型钢插入垂直度。
E型钢插入过程中应随时调整型钢的纵横向误差和垂直度。
F若型钢插放过程中有困难，不能强行插放，进行处理后才能插放到设计标高进行固定。
（5）冠梁制作
作为挡土的支护结构，每根桩必须通过桩顶连接共同作用，在不插入H型钢的搅拌桩内插入2根Φ16钢筋，然后施工冠梁，使每一根桩都能连成一体。
（6）H型钢回收
待地下主体结构完成并结束挡土使命后，人工破除压顶圈梁，先用千斤顶松动H型钢，再采用50t吊车将H型钢从搅拌桩中拔出来，并立即用6～10%的水泥浆填充H型钢拔除后的空隙，以减小H型钢拔出后周围土体对结构的影响。
回收后的H型钢经过整形保养，可重复使用。
（7）特殊部位处理
①施工冷缝处理
施工过程中一旦出现意外情况导致施工冷缝的产生，必须采取在冷缝处搅拌桩外侧补搅素桩，以此确保将来基坑开挖时不出现大量渗水现象。
②靠近管线（需悬吊保护）处的SMW工法桩因尺寸关系而无法施工的，可改为旋喷桩内插型钢外加旋喷桩止水方案。
（8）SMW搅拌桩质量保证措施
①SMW搅拌桩所采用的主要材料为水泥和H型钢，加强对材料质量的控制是保证工程质量的关键。
A水泥采用优质的名牌水泥，符合国家行业标准。
BH型钢加工精度高，垂直不弯曲，无明显接缝。
②测量放线由专职人员负责测量放线及桩位的确定。
③桩机必须机况良好，安装就位端正、稳固，用经纬仪保持其垂直度。
④浆液配制必须按规定的配合比进行配制，水泥采用普通硅酸盐水泥，标号为P32.5。
⑤为保证水泥土搅拌均匀，必须控制好下沉、提升速度。
若出现堵管断浆现象，应立即停泵处理，待故障排除后须将钻具提升或下沉1m方能喷浆，防止断桩。
⑥搅拌桩施工与型钢插入时间间隔应小于4小时，相互搭接的相邻桩施工间隔时间不超过10小时。
⑦H型钢插入与配合导向固定架必须准确、垂直，垂直度用经纬仪观测，插入深度由标高控制。
⑧施工中因机械故障或停电及接头原因所造成的冷缝，可根据不同情况，采取旁边补强措施。
⑨拔出H型的回填压浆应保证浆液泵送均匀，防止发生断浆现象。
⑩SMW搅拌桩质量标准
A成桩垂直度偏差不超过0.3%，桩位布置偏差不大于3cm。
B搅拌桩桩体应搅拌均匀、密实，确保桩体的连续性和桩体质量。
C桩顶标高和桩深应满足设计要求。
DH型钢的间距偏差：
L±
5cm（L为型钢间距）。
EH型钢的保护层偏差：
S±
5cm（S为型钢面对基坑方向的设计保护层厚度）。
4格构柱施工
4.1施工概况
序号
施工阶段
格构柱数量
钻孔桩参数
格构柱深入桩体
通道一
二期
4根
15mФ800mm
3m
通道二
三期
2根
通道三
20mФ800mm
通道四
格构柱结构示意图
4.2施工工艺流程
4.3施工操作要点
（1）临时立柱下部的钻孔灌注桩自平整后的地面开始钻孔浇注，砼浇注顶标高为基坑底以上300mm，上部为填砂，钢格构柱应与桩钢筋笼焊接。
（2）格构柱按图纸要求加工焊接，格构柱埋入底板部分应在制作底板时焊接止水钢板。
（3）钢筋笼与格构柱的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±
100mm。
（4）钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。
5土钉墙施工
5.1施工概况
通道一局部基坑采用土钉支护，边坡坡率选取1：
通道一土钉墙围护结构剖面图
5.2施工工艺流程
开挖工作面，修正边坡—→喷射第一层砼—→钻孔安设φ25土钉—→注浆—→绑扎钢筋网—→喷射第二层砼—→设置坡顶、坡面和坡脚的排水系统
基坑开挖和土钉墙施工应按设计要求自上而下分段分层进行，在上层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度70%后，方可开挖下层土方及下层土钉施工。
5.3施工方法及技术措施
5.3.1开挖工作面，修正边坡
土钉墙工作面采用1：
1放坡开挖。
开挖时考虑基础施工需要，在四周留出各约600mm的施工工作面。
测量人员放出大样后，进行工作面开挖。
开挖采用一台WY-100液压式反铲挖土机,自上而下分段分层进行。
挖土结束后,在基坑四周布设200×
200mm排水明沟及集水井,明沟向集水井作5%泛水。
挖掘机进行开挖时，测量人员跟踪监测标高，土方尽量随挖随运，（如不能及时随运，则必须堆在距离基坑边缘三米以外的地方，并控制堆土高度）确保场地整洁，方便施工。
挖掘机开挖至工作面设计基低以上100～150mm左右时，停止开挖，改用人工修整边坡，以防止扰动原状土。
修坡后，坡面平整度偏差不充许超过±
20mm。
4.7.3.2初喷混凝土
为了有利于边坡稳定，对坡面先进行初喷防护，喷射厚度30mm，在初喷前，对机械设备、风、水、电、管线逐一进行检查，修整受喷面，埋设好控制喷层厚度的标记。
喷射混凝土强度等级C20，石子粒径为5-12，采用42.5普硅水泥，混凝土中加适量的速凝剂，喷射砼初凝时间不大于10min，终凝时间不大于30min。
喷射作业分段、分片进行，每一段内喷射顺序自下而上，段与段、片与片的终端，喷射成45º
的斜坡，以便喷设混凝土牢固地连成整体。
喷头与受喷面保持在0.8～1.5m的垂直距离，射流方向垂直指向喷射面。
5.3.3成孔
土钉成梅花状布置，在同一水平线上土钉须均匀分开排列。
钻孔前应先按设计要求定出孔位并作出标记及编号。
钢筋钉：
先采用锚杆钻机成孔，孔径110mm。
钢管钉：
采用锚管式施工，锚管为Ф48×
2.5钢管。
5.3.4土钉安装
插入土钉钢筋前，进行清孔检查，若孔中出现局部渗水、塌孔或掉落松土应立即处理。
土钉置入孔中前，沿全长每隔2m布设一对中支架，安装时使土钉钢筋置于锚孔中央。
放入Ф18钢筋制成的土钉，将土钉依设计长度分别连续打入。
安装前，定出管位，做好标记。
钢管头部焊接Ф89锥头，使用打管机将钢管打入设计长度。
土钉水平间距为1m，孔口预留一定长度和加强筋焊接。
加强筋采用2Ф14,L=120，与通长的Ф12钢筋焊接，以增强抗拔力和固定钢筋网。
5.3.5注浆
钢筋钉“采用两次注浆，第一次注浆压力控制在0.2～0.3Mpa，注浆采用水泥砂浆，第二次注浆压力控制在0.4～0.6Mpa，注浆采用水灰比0.45的纯水泥浆，水泥为42.5普通硅酸盐水泥（宜加早强剂），注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀。
锚孔注浆采用孔底返浆方法，直至孔口溢出新鲜浆液。
如发现孔口浆面回落应及时进行补充注浆，确保孔口浆体充满。
在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用清水清洗注浆泵及注浆管路。
根据浆液注入情况缓慢地拔出注浆管，根据拔管手感控制拔管速率，不得将关口拔出刀液面以上。
二次注浆在一次注浆完成40小时后施工，在孔口冒出水泥浆液时或注入100～150kg水泥后终止。
钢管从锚头1.5m起设Ф10@400注浆孔，钢管端部封闭，管内低压注浆。
土钉采用低压注浆法，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa，注浆前先用清水冲洗锚管，待管口出清水口方可正式注浆。
注浆时稳压时注浆应持续1分钟以上，确保充盈度，注浆采用42.5R普硅水泥（宜加早强剂），水灰比0.4～0.5，水泥用量不得小于20Kg/m。
5.3.6绑扎钢筋网
按钢筋网设计要求铺设Ф6@200双向钢筋网片，面层内的钢筋网片应牢固固定在边坡上，并符合规定的保护层厚度，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定。
5.3.7终喷混凝土
面层分2次进行喷射，第二次喷射厚度70mm，工艺同初喷。
喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间为5～7天，具体养护时间根据气温确定。
5.3.8土钉检测
抽取土钉的2%进行土钉抗拔试验，试验时间为注浆结束后7天，每延米土钉抗拔力标准值为4.5KN/m。
6井点降水
6.1施工概况
依据本项目设计图纸说明，4个通道基坑采用分级放坡开挖，每个台阶处设置单排线状轻型井点系统。
井点管距基坑边0.8m～1m，间距1m-1.2m。
6.2施工工艺流程
6.3抽水设备选择
（1）井点管：
直径48mm钢管，长5-8m，整根或分节组成。
（2）滤水管：
内径同井点管的钢管，长度1-1.5m。
（3）集水总管：
内径为100-127的钢管，长为50-80，分节组成，每节长4-6m，每一个集水总管与40-60个井点管用软管联结。
（4）抽水设备：
主要有真空泵、离心泵和集水箱组成。
6.4施工方法及技术措施
（1）了解地质情况和方案要求，轻型井点间距1.2m，一台射流泵连接25～30根左右井点管，降水段中部设置水位观测孔，观测孔滤管加套管保证效果。
（2）检查进场管材、滤管规格、质量及泵机设备是否完好，符合使用要求，然后连接管材与滤管，保证接头严密牢固。
（3）根据施工员安排确定降水区域，安排井点位置，然后根据井点线路人工挖掘40cm宽，60cm深沟槽提供冲孔使用，亦降低总管设置标高提高扬程，井管安装封闭后作坑槽外排措施。
（4）成孔：
使用高压水枪冲嘴对准位置压入土内上下摆动冲土成孔，孔径为30～35cm，孔深比井管深50mm，冲孔完成后立即灌入粗砂。
（5）下管：
垂直、居中下放井管，然后及时从井管周围灌入粗砂，灌砂量不得小于计算量的95%，在井管顶部0.5～1.0m范围内用粘土填实，防止漏气。
（6）试运行：
连接总管与射流泵，开动电源抽水，检查出水情况，发现失效井管或漏气现象及时返工补做和修复。
（7）施工期间安排提供双电源，保证连续抽水不间断，安排人员全天候值班，检查水位和井点管运行情况，及时完成井点抽水记录。
（8）井点应连续运行，运行正常后应检查真空泵的真空度。
当真空度下降，则应检查井点管路是否不畅或局部阻塞，相邻井管不得同时失效，否则应采取补救措施。
（9）该施工段完成，在施工员安排下可拆除井点，对拆除的井管及时清理、修整完善，以备再用，要对井管拔出孔回填黄砂。
7基坑开挖施工
7.1施工概况
根据本项目设计图纸说明，遵循“安全、经济、方便施工”的方针，并综合施工方法、地形及地质条件、与主体结构的关系、防水方案等因素，由于下沉式广场和过街通道周边场地开阔，无需重点保护的重要管线及构筑物，基坑采用分级放坡开挖施工，局部需结合周边道路的交通疏解方案，采用Φ650@450SMW工法桩围护和土钉墙围护，采用工法桩围护需设置内支撑。
基坑开挖情况：
一期施工中，通道三基坑开挖深度为7.1m，通道四基坑开挖深度为8.5m；
三期施工中，下沉式广场基坑开挖深度为8.95m（基坑开挖方式如下图所示）。
下沉广场基坑分级放坡结构示意图
通道一基坑分级放坡结构示意图
通道二、四基坑分级放坡结构示意图
通道三基坑分级放坡结构示意图
通道二、三四局部基坑支护开挖结构示意图
7.2施工总体安排
施工
阶段
施工内容
下沉广场
1
一期
—
二级放坡，挖深7.1m
三级放坡，挖深8.5m
2
SMW围护
3
挖深8.5m
围护+钢支撑，挖深8.5m
开挖与钢支撑,深8.5m
三级放坡，挖深8.95m
4
土方量
22100m3
24500m3
19800m3
183100m3
基坑总体施工安排示意图
7.3施工工艺流程
（1）基坑分级放坡开挖施工工艺流程
本工程基坑分三级放坡开挖。
基坑分级放坡开挖施工工艺流程图
（2）支护开挖施工工艺流程
本工程基坑共设置两道钢支撑，遵循随挖随撑的开挖工艺。
基坑支护开挖施工工艺流程图
7.4放坡开挖施工步骤及技术措施
7.4.1施工步骤
（1）一期通道三基坑开挖
通道三地面标高为26.00，土方开挖分2层进行，基坑深大约7.1米。
①进行第一层土方开挖，挖至平台1标高22.595，挖深3.405m，然后施作护坡；
②进行第二层土方开挖，挖至坑底标高18.895，挖深.7m，然后施作护坡；
③底板浇筑。
（2）一期通道四基坑开挖
通道四地面标高为27.395，土方开挖分3层进行，基坑深大约8.5米。
①进行第一层土方开挖，挖至平台1标高24.895，挖深2.5m，然后施作护坡；
②进行第二层土方开挖，挖至平台2标高21.895，挖深3m，然后施作护坡；
③进行第三层土方开挖，挖至坑底标高18.895，挖深3m，然后施作护坡；
④底板浇筑。
（3）二期通道一基坑开挖
通道一地面标高为27.395，土方开挖分3层进行，基坑深大约8.5米。
（4）二期通道二基坑开挖
通道二地面标高为27.395，土方开挖分3层进行，基坑深大约8.5米。
（5）三期下沉广场基坑开挖
下沉广场原地面标高为27.395，土方开挖分3层进行，基坑深大约8.95米。
①进行第一层土方开挖，挖至平台1标高24.445，挖深2.95m，然后施作护坡；
②进行第二层土方开挖，挖至平台2标高21.445，挖深3m，然后施作护坡；
③进行第三层土方开挖，挖至坑底标高18.445，挖深3m，然后施作护坡；
（6）放坡开挖示意图
第一层挖土剖面示意图
第二、三层挖土剖面示意图
（7）地下广场基坑土方分块开挖流程图
根据施工便道布置，场外交通情况以及工期要求，拟安排4个施工作业面进行地下广场基坑的开挖，出入口分别设置在近通道三、四的施工便道上。
根据以往圆形大基坑开挖经验，将本基坑分为A、B、C、D、E5大块，每一大块又分为4小块。
如下图所示。
基坑土方分块开挖流程图
7.4.2施工技术措施
（1）土方采用盆式放坡开挖，前进挖土和退挖相结合的方法施工。
（2）选用长臂挖机在基坑边上进行取土装车，小型挖机在坑内配合挖土与驳运
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