大型立式迷宫密封型压缩机安装工法.docx
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大型立式迷宫密封型压缩机安装工法
大型立式迷宫密封型压缩机安装工法
中国化学工程第十四建设公司
陈岗麒
1、前言
当石油化工生产企业需要高洁净度的气体介质时，能提供这种几乎不含任何杂质（特别是不含油）。
的气体介质的，是一种特殊的压缩机：
这种被称为“迷宫密封型”的大型立式压缩机，目前世界上尚只有两家公司（瑞士的苏尔寿、日本的JSW）可以生产——在它们的气缸壁与活塞环上，采用先进的激光刻蚀制造技术加工出非常精密的（深度约0.5mm）螺旋型迷宫密封沟槽，使得它们在工作时，气缸与活塞之间不发生直接接触磨擦，两者之间产生了一种保护气囊似的隔离层，从而保证了其生产出来的气体的高纯度品质要远远高于普通的有油润滑式压缩机或以聚四氟为活塞环的无油润滑压缩机。
由于这种具有多项专利技术、结构独特的压缩机在安装时需要采用一种独特的施工工艺，而这种独特的施工工艺国内安装界还很陌生，同时国内现行的压缩机施工验收规范体系不能覆盖它们以指导施工，因此，当这种压缩机的应用范围越来越广，逐渐由石油化工行业扩展至电子制造业、制药行业、大型医院等领域时，对这种压缩机安装技术的开发工作就显得意义重大。
中国化学工程第十四建设公司依托自己的施工经验，在两家国外制造厂提供的安装技术的基础上展开创新，开发出“大型立式迷宫密封型压缩机组安装技术”这一国内首创、国际领先的新技术成果，获“2005年度中国化学工程（集团）公司高层技术论坛优秀论文二等奖”；并以此技术成果为核心内容编制了《无油润滑压缩机安装施工工艺标准》，此施工工艺标准于2006年通过中国化学工程（集团）公司技术鉴定，上升为《中国化学（集团）公司施工工艺标准》；同时，形成了大型立式迷宫密封型压缩机的新颖工法。
由于在施工工期节约、施工技术先进性、施工质量可靠性方面效果显著，故有明显的社会效益、经济效益与可推广价值。
2、工法特点
2.1首创“精准吊装”技术——在大型传动设备吊装就位时，实现了设备的快速精确就位，能起到节约吊车台班、节省找正时间、提高安装质量的作用。
2.2独特的“基础与垫铁组合处理工艺”——摸索出一套以临时垫铁找正、压浆法安装正式垫铁予以更换，采用EG100环氧树脂灌浆剂和CGM高强度快速灌浆料灌浆的组合工艺，这是振动较大的活塞式压缩机特别是立式活塞压缩机的最佳基础与垫铁处理工艺，减振效果显著。
2.3特殊的找正工艺——与国内传统的找正工艺完全不同：
主轴与电机的对中找正是以主轴的曲颈挠度为基准而展开的；“气缸——活塞——中体”的对中找正是通过现场手工刮削十字头上的活塞杆承台面来实现的。
它丰富了我国大型传动设备的安装找正技术。
2.4独特的试车技术——通过电机单试、油系统试车、压缩机空负荷试车、压缩机级间管道吹扫试车、压缩机升温及加压操作试车、压缩机负荷连续运行试车、压缩机性能考核投料试车等程序的层层展开，构筑了一套适用于大型精密压缩机组试车工作的完整体系，丰富了我国压缩机开车技术。
2.5独创的“往复压缩机现场两步减振技术”——压缩机组及其附属设备与管网的消振问题是一道世界性难题，本工法独创施工现场中以全面测量的振动值为基础，通过两次减振处理即可将机组振动值降至允许值的“两步消振法”，为压缩机消振技术开创了一条新路子。
3、适用范围
适用于排气量在10000m3/h左右的大型迷宫密封型立式往复压缩机的安装施工，对其它类型的往复式压缩机安装工作有借鉴作用。
4、工艺原理
利用精准吊装技术来改进传统的机身二次吊装就位方法以节约吊车台班和节约工期，通过“基础——垫铁组合处理工艺”来消除基础、垫铁、机器底板三者之间的缝隙，从而发送大型机组的振动状况，以针对性极强的特殊安装找正工艺来满足机组的特殊需要，保证机组安装质量，用多步骤缓慢增加载荷，从而减少机器磨损的试车方式来应对大型精密机器的单机试车问题，以及通过简单易行的现场二步减振法技术解决多发的往复式机组管系振动问题……这样，形成了一套完整的关于大型迷宫密封式压缩机的先进可靠的安装技术体系。
5、施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
施工准备→基础验收及处理→开箱验收→机身找正找平灌浆→气缸吊装→飞轮盘安装→主电机就位→电机联轴器与飞轮盘找正联接→压缩机与电机对中找正、电机灌浆→活塞安装找正→油站及随机管道安装→机组最终找平找正复验→机组封闭、充氮防潮保护→附属设备安装找正灌浆→工艺配管→电气、仪表安装调试→开车准备→电机单试及复位→机组油系统试车→机组空负荷试车→机组级间管道吹扫→机组升温及加压→压机组负荷连续运行→机组干燥、充氮保护→机组商业运行、考核
5.2操作要点
5.2.1主机机身精准吊装
精准吊装是一种以吊装前展开充分的准备工作（如高精度的垫铁安装、限位装置安装等J）来保证设备吊装时的快速准确就位的新思路的吊装方法。
在本类型号压缩机机身就位时，由于常规的吊装方法无法解决机组的二次灌浆模板的定位与吊装挤压变形问题，因此连国外公司只好采用二次吊装法——“先吊装机身就位，进行初步找正及地脚螺栓灌浆，然后吊开机身、安装并固定二次灌浆模板，最后再吊装机身就位”。
我们开发的精准吊装解决了这一问题，使得机身就位只需吊装作业一次。
其在本机组的施工程序为：
施工准备→定位模板制作安装→地脚螺栓及临时垫铁安装、找正→专用二次灌浆模板安装、找正、固定→限位装置安装、找正、固定→定位模板拆除→机身吊装、精准就位。
施工场景见图5.2.1-1及图5.2.1-3。
施工中的具体要求有如下几点：
施工场景图
（1）定位模板之螺栓孔偏差允值为±1mm，选用外型经过校验的槽钢制作；限位装置按每侧二组（共八组）设置，用型钢与钢板及顶进螺杆加工而成，以坚固的膨胀螺栓固定在基础上。
（2）地脚螺栓找正后，检查其与预留洞四周间隙应符合规范要求；临时垫铁找正至与基准面±0.5mm偏差内，限位装置以机组底板各两相邻边为一组、一组使其中心偏差为零而另一组预留3~5mm空隙以方便就位操作。
（3）专用二次灌浆模板在找正完毕后以膨胀螺栓固定；然后撤去模板，用快凝混凝土砂浆填充模板与基础间的缝隙，在模板底面粘贴建筑用防水弹性泡沫胶带数层，最后再重新安装并紧固；特别注意其高度与几何尺寸偏差不得超过±1mm。
（4）吊车选型与吊装作业程序应通过计算设计并在吊装方案中明确。
5.2.2“基础——垫铁”组合处理工艺
大型往复式压缩机在生产运行时振动较大，因此在安装时，除做好找正工作之外，处理好基础、垫铁、机器底板三者的接合问题是降低机组自身振动值的一个关键问题。
本工法的“基础与垫铁”组合处理工艺，追求达到基础、垫铁、机座三者之间所有配合通的零间隙状态，是降低机组自身振动值的最佳处理工艺。
组合处理工艺施工流程见表5.2.2-1。
机器
部位
“基础——垫铁”组合处理工艺
标题、领域
工艺内容
主机
机身
施工工艺流程
机身初步找正（利用临时垫铁完成）→一次灌浆（地脚螺栓灌浆）→安装垫铁下的顶丝，撤去临时垫铁→机身最终找正（利用顶丝完成）→点焊顶丝，基础二次灌浆→养护→地脚螺栓终拧
一次灌浆剂
CGM（或UGM）型高强度无收缩快递灌浆剂
二次灌浆剂
EG100型环氧树脂灌浆料
主
电
机
施工工艺流程
利用临时垫铁找正电机→完成电机联轴节与飞轮盘的装配→地脚螺栓孔一次灌浆→压浆法安装正式垫铁→正式垫铁受力，撤出临时垫铁→基础二次灌浆，养护→利用电机公用底板上的垫片最终找正电机，地脚螺栓终拧
灌浆剂
压浆、一次及二次灌浆均采用CGM-1（或UGM）型高强度无收缩快速灌浆剂
主要具体要求有如下几点：
1、垫铁规格：
临时垫铁应采用平垫铁为宜，规格参照国内施工规范；正式垫铁应选择二块斜垫铁加一块平垫铁的组合，斜垫铁宜选用如450×100×30的窄长型，平垫铁宜选用500×120×30的窄长型，垫铁组厚度在50mm左右，垫铁采用精铣或磨床加工，红丹着色检查其配对接触面积达70%以上。
2、垫铁窝：
机身下的环氧树脂灌浆层，是通槽全灌，因此整个灌浆面均要处理；电机正式垫铁下的垫铁窝，由于压浆法安装垫铁，压浆层厚度至少为30~50mm，因此通盘考虑垫铁窝深度，垫铁窝应保证在安装正式垫铁之后垫铁外侧均要余30~50mm空隙；灌浆面应凿去表面砼层，彻底裸露出新鲜砼表面；灌浆前用清水润湿、自然蒸发水分至表面无水印,如图5.2.2-1所示。
图5.2.1-3定位模板、临时垫铁、地脚螺栓、限位装置在就位吊装前的场景
3、EG100型环氧树脂灌浆操作：
灌浆前须进行试城试验；混合骨料应采用砂浆搅拌机进行；按产品说明书之配比要求混合A（树脂）、B（固化剂）、C（骨料）；灌浆时由一侧倒入，自流式进入另一侧，可挤压但不可振捣以免产生气泡；在产生60℃硬化热之后撒水养护，养护时间大致为24~36小时。
4、CGM（或UGM）高强度无收缩快递灌浆剂操作：
灌浆剂为配比好的袋装料，在现场人工加水拌制即可，加水量为10~13%物料重量，对于地脚螺栓和压浆层，不宜水分过多；灌浆时采用木棍振捣而不能采用机械振动器；用草袋、木屑加水养护，养护时间为48~72小时。
5、正式垫铁压浆法施工：
反复拍打CGM灌浆料直至出浆，保证垫铁与机器底板间无间隙配合。
5.2.3主电机安装及找正
由于这种压缩机之联轴器的特殊构造，使得主电机之安装找正与其它类型的压缩机安装完全不同。
起重电机安装找正程序及施工要点见表5.2.3。
主电机安装找正程序表5.2.3
序
号
工序名称
工序内容及操作要点
1
飞轮盘安装
采用可微调高度的导链提升装置，吊装飞轮盘，安装于压缩机主轴轴端；用铰刀螺栓定位；拧紧铰刀螺栓后，紧固2颗定位的内六角螺栓，然后再拆除铰刀螺栓。
注意铰刀螺栓与螺孔按编号一一对应。
2
电机就位与第一次初找
吊车吊装主电机就位。
初步找正电机主轴水平度在0.25mm/m内，轴向间隙在10mm左右。
3
安装飞轮盘托辊装置
在基础上安装用物顶升飞轮盘的托辊装置，用膨胀螺栓紧固。
4
曲轴找正
利用托辊装置顶起飞轮盘，从而使距飞轮盘最近的第一个曲轴的挠度值达到设计值（-0.02~-0.05mm左右）。
以此时的飞轮盘与轴的状态为电机找正基准。
5
电机第二次初找与电机平移
利用临时垫铁与水平顶紧装置，找正电机轴对中度为径向跳动0.1m、轴向跳动0.3m；然后平移电机，使轴端间隙由10mm移至0.10mm；此时轴轮毂中未插入。
6
电机精找与电机再次平移
精确找正电机轴对中度为径向跳动0.04mm、轴向跳动0.05mm；然后安装联轴器的铰刀螺栓，拧紧铰刀螺栓，使电机自动完成第二次平移，此时轴上的凸台正插入飞轮盘上的凹缘中，直到它们之间完全贴合（轴向间隙为零）。
7
联轴器联接
安装并拧紧全部铰刀螺栓，使电机轴轮毂与飞轮盘及压缩机轮毂完全刚性地联接在一起。
8
托辊装置拆除，曲轴挠度复验
拆除托棍，复测第一个曲轴的挠度应在设计值内。
9
地脚螺栓灌浆
点焊临时垫铁，完成地螺孔的UGM灌浆；同时，压浆法安装正式垫铁。
10
临时垫铁拆除及二次灌浆
撤去临时垫铁，启用正式垫铁，地脚螺栓紧固，复测曲轴挠度在允差值内后点焊正式垫铁，进行电机的二次灌浆（UGM）并养护。
11
地脚螺栓终拧
以额定紧固力矩值紧固地脚螺栓。
12
最终找正
利用电机公用底板与电机支座间的平垫片的调整，来找正曲轴挠度（所有曲轴均要测量），使前三根曲轴挠度在-0.02~-0.05mm之间（自电机侧数起）。
至此，电机找正工作结束。
5.2.4气缸与活塞组件安装及找正
1．安装
气缸与活塞组件的安装程序为：
气缸组件1，2顺序吊装就位→气缸初找与临时固定→气缸盖拆除→填料函安装在机身上→机身上的导向轴承清理检查→机身上的油气管道清理检查→挡油环准备→活塞组件检查并安装保护头套→活塞吊起并穿入气缸→活塞穿过填料函→安装挡油环→活塞穿过导向轴承→撤去保护头套→活塞杆紧固在十字头上
安装中的主要注意事项有：
1）保证整个过程的洁净度工作：
隔离十字头以下的机仓部位、压缩空气吹扫以上部位、无杂物进入机内；
2）气缸2个组件有先后安装顺序；
3）活塞下插时，首先是采用可微调的导链为吊具，其次不可硬性插入，不可碰伤填料函与导向轴承，再次要注意填料函与导向轴承的上下封板突然落入机仓内砸伤机器；
4）应使用专用工具：
活塞头部的吊耳、活塞杆头部的保护头套、紧固活塞杆大螺母的专用卡具（用导链紧固）。
2．找正
气缸（活塞）找正是整个安装工作的最大难点，既需要原理上的掌握、又需要较高的钳工技能，对这种找正技术，国外制造厂是保密的，由安装代表亲自操作完成；经过学习、观察与研究，我们破译并掌握了这种找正技术：
1）总则：
这种压缩机的机身（十字头滑道）与气缸同心度由制造加工精度保证，如果存在问题，也会在出厂前的总装与单试中被处理掉，这是前提；在单试后，机器此部分被分拆为机身（含主轴、连杆、十字头、导向轴承及机仓，参见图5.2.4-1）、气缸（一般按3个气缸为一组，共两组）、活塞组件（活塞头、杆）三大部分，运输至现场后重新安装时，与出厂前的总装态相比，只有两处发生了状态改变，需要重新找正调整——第一处，是机身与气缸，在结合面沿着水平方向，会产生相对滑移（因为气缸组件重10t以上，安装就位时，仅仅依托尺寸较小的定位销钉无法确保气缸中心与滑道中心的高精度的同心度要求，定位销钉只是大致框定在0.1~0.2mm范围内）而需调整；第二处，是活塞杆在高度与方位两个维度上均发生了改变，需要重新调整其高度（以保证气缸余隙）、方位（以保证其在垂直轴线上的倾斜度正好合适），全部的找正工作基于这两点而展开；由于机身已安装了十字头等运动部件，已无法采用对气缸与滑道实施传统的拉线法、激光法找正同心度，只能采用在塞尺测量各部间隙后，经验判断测量数据，产生调整方案，通过多次调整操作以达到最终找正要求的“经验估计逐步接近法”；找正的手段有两个，其一是水平移动气缸以改变其中心线位置，其二是刮削十字头上活塞杆紧定螺母的承台面以改变活塞杆的倾斜度。
2）找正工艺流程为：
找正准备→气缸余隙测量、调整→各部间隙、测量→数据分析与对策→气缸平面位置调整→活塞杆倾斜度调整→综合调整（精找）→各部间隙复查→找正结束，螺栓紧固，气缸封闭
3）找正操作要点有以下三个要点：
①数据分析
图5.2.4-1机身、活塞各部间隙测量示意图（单位：
0.01mm）
首先观察上图的滑道间隙，此间隙基本由机械加工精度保证，测量它只是起参考作用，个别数据超标，是因为测量人员对塞尺掌握的手感差异，从上图数据看来，除1#缸上止点处数据有些异常需要测量外，滑道垂直度与间隙应视为正常。
再观察导向轴承接触点，正常的接触部位是0°和180°两点之30°范围内，因此，上图显示所有活塞杆都有歪斜问题。
再来分析活塞与气缸同心度的情况：
4#、5#、6#缸的中心偏至活塞中心270°~180°方位约0.1mm左右，1#、2#、3#缸的中心偏至活塞中心270°~180°方位0.05~0.10mm左右。
②对策：
找正调整的步骤是——对于1#、2#、3#缸组合体，可不需先进行气缸的水平移位，可以直接采用调整活塞杆倾斜度（在十字头凹台上刮削）的方法；对于4#、5#、6#缸组合体，虽然必须通过刮削法调整活塞杆在导向轴承上的接触部位，但由于气缸的偏差方向正好与刮削处理后的活塞位置相抵触（偏差会越来越大，可能造成气缸与活塞相碰），因此必须在进行刮削操作前，先移动气缸，移动方法为：
紧固6#缸270°~180°间的对角线上的螺栓，松开其它螺栓，在4#缸180°处用百分表监测，使4#缸由0°向180°方向旋转移位0.10mm左右（气缸两侧间隙相等）；然后紧固4#缸对角线螺栓，将1#缸由180°向0°方向移动0.05~0.10mm左右（使气缸两侧间隙相等）；再测量4#、5#、6#缸活塞间隙一次，根据间隙情况决定气缸整体由270°向90°方向的移动数据，使4#缸270°间隙值在0.05mm左右。
③综合调整：
在经过第一轮的调整（气缸移位、活塞杆刮削调整）之后，视具体情况再展开第二轮的移位与刮削综合调整，使各部间隙值达到找正要求。
这种类型压缩机气缸找正工作一般均需2轮以上的调整，每个气缸需耗时1天左右。
5.2.5单机试车
机组单机试车工艺流程为：
试车前准备工作→机仓检查、气阀拆除、防潮剂取出→飞轮盘专用顶升装置安装→电机联轴器拆除→电机平移、联轴器脱开→电机单机试车→电机平移、恢复→飞轮盘专用顶升器撤除→机组对中及各部间隙复核、最终调整→冷却水系统试运行→润滑油系统试运行及油冲洗→辅属工艺管道拆除→机组空负荷试车→级间管道吹扫试车→机组升温及加压操作→机组减振处理→机组连续运行→机组干燥、充氮保护→机组商业运行、考核。
主要注意事项如下：
1．润滑油系统试运行及油冲洗
油系统的试运行分为三个阶段：
第一阶段，油站与机身油箱之间的闭合式油循环，此时要断开进入曲轴、连杆、导向轴承的油路；第二阶段，油冲洗，冲洗机组内部各运行部件；第三阶段，换正式油，进行全系统运行。
（1）油站——油箱闭合式油循环
此阶段主要完成油站单试及油管的清理工作。
首先进行油站的单机试运工作；然后断开进入主轴、连杆、导向轴承的油路，安装临时管道（透明塑料油管，承压0.6MPa）连接油站出口至机身油箱靠电机侧（在临时油管端部包扎200目过滤网，由曲轴箱侧操作窗手孔处进入油箱中）；清理油箱，并加注第一批润滑油至刻度线。
（2）机组内部油冲洗
当管路系统已循环干净之后，利用临时挠性油管出口的干净润油，对机组内部各部位进行油冲洗。
冲洗程序与方法为：
首先封闭单侧机身手孔；冲洗由另一侧展开，按由上而下之顺序逐层冲洗机身内部所有表面特别是运动部件表面，一边冲洗一边盘车，使杂物全部落入油箱底部；单侧冲洗完毕后，转入另一侧，直到机箱内部所有表面及死角均被洁净润油冲洗一遍。
图5.2.5-1机组油冲洗场景
（3）换油及全系统油循环
油冲洗完成后，抽出第一批润油（经过滤器及化验合格后仍可使用）；彻底清理油箱底部、拆除临时管线，安装正式管线；换上正式试车用油；打开进入运动部件的阀门，开始正式的全系统油循环，打开侧盖，观察各润滑点部位出油量，正常后即可停止循环操作。
2．开车操作
开车程序及操作要求见表5.2.5-1
表5.2.5-1开车程序及操作要求
序
号
试车
大步骤
分
序
试车具体操作要求
停车检查项目
1
主电机单试
①
点动：
停半小时
转向
②
启动30秒；停半小时
有无异常声响
③
启动2小时；停半小时
电机电流、电压、轴承温度、定子温度、转速、自润滑供油情况。
2
压缩机空负荷试车
①
启动30秒；停半小时
有无异常声响；启动电流、电压。
②
启动3分钟；停半小时，检查
观察导向轴承及填料函有无划伤。
③
启动10分钟；停半小时，检查
测量机器振动值；停机测量大小头瓦、导向轴承、活塞杆、填料函温度；测量各轴承温度及电机各部温度。
④
启动20分钟；停半小时，检查
⑤
启动60分钟；停半小时，检查
3
级间吹扫
①
Ⅰ段出口；停车半小时
段间设备与管道在吹扫时应用木锤不停振打，直到出口气体无颗粒状物质吹出为止，停机后对一些设备应开盖检修其死角，并用吸尘器将杂物吸出，然后再连接下一段设备管道，进行下一段的吹扫工作。
②
Ⅱ段入口及Ⅱ段出口前半段；停车半小时
③
Ⅱ段出口后半段；停车半小时
④
Ⅲ段入口及Ⅲ段出口前半段；停车半小时
⑤
Ⅲ段出口到Ⅳ段入口；停车半小时
⑥
Ⅳ段出口；停车半小时
⑦
Ⅳ段出口到管网；停车半小时
⑧
Ⅳ段出口到管网；停车半小时
4
升温及加压操作
①
无负荷30分钟；检查，停车半小时
测量机器振动值；停机后测量。
②
Ⅰ段出口压力0.07MPa，1小时；停车半小时，检查，Ⅳ段出口压力0.65MPa
测量机器及辅助设备、管道振动值、水压、气压、油压；停机后测量大小头瓦、导向轴承、活塞杆、填料至等表面温度，测量各轴承及电机各部温度。
③
Ⅰ段0.12MPa，Ⅳ段2.00MPa，1小时；停车半小时，检查
5
连续运行
①
逐步升压，但不停车，Ⅳ段出口2.00MPa，连续2小时，检查
5.2.6压缩机减振处理
立式压缩机因进气与排气口（振源）离地位置高，因而其管系（由附属设备和级间管道及支架组成）的振动要比卧式压缩机更为严重，虽然管系的设计均已通过专门的减振计算，但开车时仍会发生管系振动值超标的现象，这就需要进行现场减振处理。
由于振体（压缩机进出口管道与辅属设备）具有分支、拐弯、中间支撑等复杂结构，求解振体的固有频率谱涉及到大量的管系元件的物理参数与边界条件，并伴随着建立力学模型、组矩阵、求解等一系列数学计算，因此，在设计人员不在现场的情况下，用理论计算的方法来进行现场减处理，几乎是一件不可能做到的事，必须采用一套简单易行的处理方法。
这套方法的基本原理是：
详细进行振动值测量，运用振动基本原理展开对振动超标点的针对性分析，找出振动超标的主要原因，然后展开以消除主要超振点为目的第一轮减振措施，根据实施后的检测结果展开第二轮的补充性减振措施，直到整个管系的振动值降低到用户满意的水平。
现场减振处理的实施流程为：
振动测量→第一轮分析与举措→第一轮举措实施→第一轮实施效果测量→第二轮分析与举措→第二轮举措施实施→实施效果测量→减振工作结束。
现场二步减振动法实施的主要注意点有：
1．振动测量
在单机试车的振动测量中发现超标现象后，应扩大测量范围，将主要管道、支架列为受测对象，为后续的分析提供充分的数据支持。
每个测量点应测量三个维度上的振幅值（V——垂直于地面方向；A——水平面上沿机组轴系轴线方向；H——水平面上沿轴系轴线垂直方向）。
2．检测数据的分析与第一轮举措
1）片区划分
一台大型迷宫密封型压缩机组有10多台辅助设备（缓冲罐、冷却器、分离器）、1000多米工艺管线、50t以上的设备管道支架，结构复杂，因此要采用化整为零，各个击破的方法，即根据管系的主要特征划分为几个片区，再展开针对性分析与处理。
图5.2.6-1是JSW生产的J6D375-4型机组的平面布置示意图（此类压缩机的典型布置），由三个独立的钢框架、散布其间的落地设备及相互连接的管道组成，考虑到三个框架之间虽有振动的传递，但却不存在某根主介质管道直接将三者（或两者）直连在一起，因而可视为三个独立的振动体系，而其余落设备可看成另一种型式的许多个独立振系。
2）检测数据分析
振动是由激振施加于弹性与阻尼系统之上所产生的往复运动响应。
振动的原因是交变载荷的力，因此检测数据的分析首先是受力分析，往复式压缩机管系的交变载荷有以下五种类型（见表5.2.6-1）：
图5.2.6-1J6D375-4型机组平面布置与片区划分图
表5.2.6-1往复式压缩机振系力型表
序号
交变载荷类型
特征
1
第一振系力
因为压缩机的动不平衡引起的交变载荷力
2
第二振系力
由于压缩机吸排气引起的气柱冲击力
3
第三振系力
由于压缩机气柱压力脉动引起的交变载荷力
4
第四振系力
由于压缩机管道阀门等节流元件开启引起的介质涡流激振力
5
第五振系力
由于管系中的管道、设备、管托、管架之间相互传递振动而引起的激振力
而影响最大的是以下三类受力：
表5.2.6-2
序号
升级会员 