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（1）护筒采用6mm钢板制作，直径比桩径大200mm，上部开设溢水孔，护筒埋设应准确、稳定，深度不小于1.0米，护筒四周用粘土填充并夯实，保证护筒底部不漏水，护筒中心与桩中心的偏差不得大于50mm，护筒安放垂直，要高出地面200mm，上部固定。

（2）挖井口的土方与泥浆槽弃土回填完工桩的空孔或就地整平，保证施工场地平整。

4、设备安装

（1）钻机安装就位必须平整，稳固，确保施工中不倾斜、不移动。

钻具中心与桩孔中心重合，其偏差≤10mm，验收达到要求后，技术质检员签发开钻通知书。

（2）泥浆泵必须吊装牢固，能保证其上下移动灵活。

（二）钻孔、成孔及清孔施工工艺：

1、冲击钻钻孔、成孔及清孔施工工艺

（1）钻孔

①钻头选择：

选用十字钻头。

②钻进技术参数：

根据地层情况，合理选择钻进技术参数，提高钻进效率。

③钻进技术操作

A、开孔时，低锤密击，使孔内浆面保持稳定。

B、不同土层钻进操作要点

在粘性土层中以中、小冲程1～2米冲击，泵入清水或稀泥浆，并经常清除钻头上的泥块。

在砂砾层、全风化层等以中高冲程2～4米冲击，泥浆比重控制在1.3左右。

要勤掏渣，以免孔内沉渣太多出现埋钻现象。

C、在砂、碎石层终成孔时，采用中高冲程2～4米冲击，泥浆比重控制在1.2～1.3左右，可向孔内投入粘土。

D、钻进遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。

E、进入基岩后，采用低锤冲击或间断冲击，进入持力层每钻进100-500mm清孔捞渣一次。

（2）入持力层鉴定与停钻标准

根据工程勘察资料，当孔深在持力层上0.5米时开始每钻进100-300mm捞取岩样，根据岩样结合钻进速度确认进入持力层后，通知监理工程师进行确认，确认后测量孔深，然后继续钻进至满足桩端进入持力层最小深度700mm的要求。

当施工情况与勘察资料不符或相差较大时，及时要求监理工程师通知勘察单位技术人员到现场进行分析处理；

或进行补充勘察。

停钻标准：

桩端进入持力层最小深度700mm的要求。

（3）清孔、终孔验收

钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度进行检查，符合要求后进行第一次清孔，钢筋笼、导管安装完毕后进行第二次清孔。

第二次清孔后，孔底沉渣、泥浆性能指标满足设计和规范要求：

孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.20g/cm3，含砂率≤8%，粘度≤28s。

通知监理工程师进行终孔验收。

验收合格签字后进行下一工序施工。

桩孔验收标准：

a.孔径≥设计桩径

b.孔深≥设计孔深0～300mm

c.垂直度≤1％

d.沉渣厚度≤50mm

e.泥浆比重：

≤1.20g／cm³

2、回转钻钻孔、成孔及清孔施工工艺

（1）测量定位用经纬仪定位，开孔前必须做好十字栓桩。

（2）埋设护筒与钻孔中心一致，周围密实，并进行复验，桩位偏差＜10mm。

（3）钻进成孔

①采用正循环回转钻进成孔，自然造浆携带钻渣，保护孔壁；

灌注前泥浆密度1.10～1.25g/cm3，含砂率≤8％，粘度在≤28S。

②施工中，土层使用三翼梳齿合金钻头钻进，岩石层使用牙轮钻头。

③开钻后先轻压慢转，钻至3～5m后再正常钻进。

④钻机操作人员事先仔细认真丈量下入孔内的钻杆、钻头长度，作好记录并上报质检组，终孔前，经质检员计算并丈量机上余尺，确认孔深达到设计深度后方可停止钻进，进行清孔。

（4）钻进操作技术

①钻进施工中，根据地层钻进速度及时调整转速钻压。

②钻进过程中，随时清除循环槽的沉渣，保持泥浆密度≤1.25g/cm3。

③钻进过程中，发现不进尺或泥浆循环不畅，应及时提钻处理。

④钻孔至中等风化后，换钻头钻芯取样，确定终孔标高，再换钻头钻至孔底标高；

对于采取施工勘察的桩当三翼钻头钻进困难时，可换牙轮钻头钻至设计终孔深度。

（5）清孔、换浆

钻孔终孔后，经鉴定无误进行清孔。

在钻孔达到设计深度后，空钻不进尺，以较低密度泥浆（1.05～1.15）替换孔内密度较大泥浆，清除孔底钻渣，泥浆密度小于1.25g/cm3.粘度≤28S为止才可停止清孔。

第二次冲孔，利用导浆管进行。

在钢筋笼下放和孔内定位及导浆管下放后，复测孔底沉渣，若超标则用导浆管进行二次冲孔，保证孔底沉渣小于40mm。

（三）钢筋笼的制作与安装：

1、钢筋笼制作：

（1）钢筋的抽样：

由专职人员根据设计图纸和加工要求提前抽出钢筋小样。

如有图纸问题，及时与建设单位和设计单位联系解决。

（2）钢筋的下料与加工：

本工程的所有钢筋的下料及加工成型，全部在施工现场进行。

这样可长短搭配，合理下料，能提高钢筋的成材率。

①钢筋除锈：

钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料应采用手工和机械方式将钢筋上的油渍、漆污和浮皮、铁锈清除干净。

对盘圆钢筋除锈工作是在其调直冷拉过程中完成。

②钢筋切断：

切断工艺：

将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。

一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。

在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。

切断具有对焊接头钢筋时应注意同一部位钢筋接头应错开，使之符合搭接要求。

质量要求：

钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。

钢筋长度应力求准确，其允许偏差±

10mm。

（3）钢筋的堆放与运输：

①钢筋的堆放：

堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。

成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形成的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，做到整洁清晰，便于查找和使用。

②钢筋的运输：

为了加快施工进度，桩基础部分以汽车吊为主，人工为辅。

在汽车吊运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距过大，造成钢筋产生弯曲变形。

（4）钢筋笼的焊接制作

①钢筋进场后，及时取样送检，钢筋原材质量复试检测按相关规范执行。

钢筋加工须在水平地面上进行。

钢筋笼加工程序：

钢筋进场→钢材复试→单根加工→钢筋笼成形→钢筋笼检查→安装、固定钢筋笼。

②单根主筋加工：

进料钢筋在单根钢筋加工棚，经切割、调直，成为符合图纸要求成型钢筋，然后分型号分别堆放在成型钢筋堆放场，以备取用。

钢筋表面不能有油污及铁锈，带有颗粒状或片状锈蚀的钢筋严禁使用。

③主筋在同一截面接头数量不得超过50%。

主筋、加劲筋其搭接长度大于10倍钢筋直径。

④加劲筋按要求弯圆，环筋拉直后缠圈备用。

制作标准及要求：

a.主筋间距偏差：

±

10mm

b.钢筋笼外经偏差：

±

l0mm

c.螺旋筋间距偏差：

20mm

d.钢筋笼长度偏差：

50mm

⑤钢筋笼摆放要平整，不能有着力点不均，出现笼身架空弯曲现象。

⑥钢筋扶正器用φ8钢筋穿φ100与桩身砼等强度的砼圆桩体制成每4m一组4块，钢筋笼顶端设置吊环，保证笼子居中。

（5）钢筋质量检查：

钢筋笼制作完毕后，应检查下列方面：

①根据设计图纸检查钢筋笼的钢号、直径、根数、间距、长度是否正确，特别要注意检查负筋的位置。

受力钢筋的焊缝长度及质量。

受力钢筋在焊接处是否同心。

②检查钢筋焊接是否牢固，有无松动变化现象。

③钢筋的保护层垫块是否安装符合要求。

④加劲钢筋的间距和外型尺寸的允许偏差是否符合规范要求。

⑤所有焊点的药皮子是否清理干净。

（6）钢筋工程施工质量控制：

①质量控制：

对于在桩基结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工的全过程中采取动态控制，严格执行“三检制”，认真的跟踪检查，控制的内容为：

钢筋的长度：

认真的审查钢筋的配料单，保证钢筋的下料长度符合实际要求。

钢筋的接头：

接头的位置、搭接焊缝长度符合设计要求。

钢筋的位置：

受力钢筋的位置及螺旋筋的间距。

钢筋在加工过程中，如发生脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应通报技术人员处理，此批筋应停止加工和使用。

②钢筋的质量要求：

钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志，钢筋进场时，应按炉罐（批）号及钢筋直径分批检验，依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60吨为一检验批量；

如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进行检验，对钢筋质量必须严格把关，以确保工程质量，钢筋检验的内容包括：

外观检查：

钢筋进场时应随机抽样进行外观检查，钢筋的表面不能有裂纹，结疤及带有颗粒状或片状老锈，否则会影响到钢筋在混凝土中的握裹力。

钢筋的检验：

进场钢筋在外观检查合格后，必须进行其力学性能检验。

在一批钢筋中采用随机方法取出两根钢筋，先切除端部，然后在每根钢筋上截取两个试件进行拉伸和冷弯试验。

当试验结果中有一项不合格时，应再从同一批钢筋中取双倍数量的试件，重新作力学性能试验。

如果试验结果全部合格，则该批钢筋判定为合格；

如仍有一个试件不合格，则该批量钢筋应被判定为不合格钢材，应立即清除出场，以免错用，给工程造成隐患。

2、钢筋笼安装

（1）在质检员指导下进行钢筋笼安放工作。

（2）起吊钢筋笼时要三点着力，平衡吊起，杜绝发生钢筋笼弯曲变形。

钢筋笼须垂直吊起对准孔口下入。

钢筋笼在孔口搭接时，保证竖直，不能出现弯笼现象。

（3）钢筋笼导正垫块安装要求，每4米设置1组，每组4块，沿笼身周围均布，第一组垫块设置在第一道加劲筋下0.50米处。

（4）严禁墩笼、撞笼、扭笼及人为压笼。

（5）下笼过程中，做好原始记录工作。

（6）钢筋笼在下孔过程中的对接，应确保焊缝质量及螺旋筋间距。

（7）钢筋笼定位采用特制固定插杆，可有效防止笼子的上浮下串现象。

（四）导管安放

1、钢筋笼安放完毕，由监理人员对钢筋笼进行隐验，验收合格后方可进行导管安放工作。

导管采用φ250钢制导管，每节长度2.65m，短节为1.5m、1.0m，底管长度为3.0m。

2、导管用丝扣连接，接头处设“〇”型密封圈。

导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力0.6～1.0MPa）确保导管密封良好。

3、导管按计算长度下至孔底。

注意在导管下放时，仔细检查其丝扣及密封圈，看有无破损情况，杜绝将损坏的导管下入井内。

（五）灌注混凝土成桩：

1、本工程使用商品砼，用砼车运至桩孔位置。

砼进场后测试其坍落度（16～22cm）后再灌。

2、灌注前测量孔底沉渣大于50mm或待灌时间超过2小时以上，必须进行二次清孔。

3、二次清孔使用导管法，导管底口至孔底距离不超过50cm，清孔时间控制20分钟左右，至泥浆比重小于1.25g/cm3，沉渣≤50mm。

4、当班质检员测量沉渣厚度合格并由监理人员认证后方可进行灌注。

5、导管下端距孔底保持500～600mm之间，初灌量必须保证导管埋深>

0.8m。

6、灌注过程中，当班质检员必须坚守岗位，及时用测锤测量导管埋深及导管内外砼面的高度，杜绝将导管提出砼面。

7、控制最后一次灌浆量，砼顶面标高比设计桩顶标高高0.80～1.20m，以确保桩头砼的强度。

8、按规范要求现场制作留取试块进行标养，每桩一组。

试块养护严格按标养条件进行养护，工地无条件标养时，将拆模后的试块送到试验室进行标养。

混凝土试块养护满足≥28天后，定期用车送检测站做抗压试验。

9、浇灌完毕后，提出导管，认真清洗导管内外的残浆，然后将导管妥善放好，严禁导管身及丝扣碰撞变形。

10、技术人员及时整理灌注资料并经监理签证。

（六）试块制作于养护：

桩基施工现场应按要求由试验员取样做混凝土试块，试块规格为100×

100×

100mm，每桩1组标养试块，制作时混凝土分2层装入，每层厚度大致相当，用端部磨圆的φ16的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动，垂直捣实。

插捣约25次，表面用抹刀抹光，静置在20±

3℃，湿度≥90%的环境中，试块表面用塑料薄膜覆盖，48小时拆模，拆模后标明桩号、日期，养护日期≥28天后，送检。

（七）泥浆外运及成桩桩孔保护：

1、泥浆处运

施工过程产生的废浆及灌注过程中返上的泥浆先放入储浆池，再外运。

2、成桩桩孔保护

为保障施工人员的人身安全，成桩后的桩孔用彩色条旗进行警示保护，严禁闲人进入施工现场。

（八）钢筋混凝土灌注桩施工应注意的问题及处理措施：

1、孔斜、梅花孔

冲击钻成孔时，桩架不稳，转向装置失灵，开孔就采用高冲程冲孔等都可造成桩孔倾斜、梅花孔等后果；

为防止孔斜，要保证桩架安装的稳定，施工中经常检查转向装置，开孔采用低锤密击；

出现孔斜后，可填入石子、粘土低锤密击；

遇倾斜基岩，可投入石块使表面稍平，再用冲锤密击。

2、塌孔、埋钻

冲击钻成孔时护筒埋设浅未穿过松土层、开始就采用高锤冲孔、排渣时未及时向孔内补浆都可能发生塌孔、埋钻，另外孔内沉渣过多也可能出现埋钻；

为防塌孔、埋钻埋设护筒要穿过松土，开孔低锤密击，勤掏渣并注意随时向孔内补浆；

出现塌孔，应查明位置，用砂砾和粘土混合物回填到塌孔位置以上1～2米，沉积密实后在进行成孔。

3、钢筋笼顶标高不符合设计要求

钢筋笼顶标高不符合设计要求是由于混凝土初灌时钢筋笼的上浮、导管挂笼、插杆长度计算错误或因孔斜、沉渣严重超标下不到位等造成。

预防和处理措施：

下笼前有孔斜、沉渣严重超标要先处理孔斜和清孔；

灌砼时将插杆固定好并压住；

导管挂笼后旋转导管慢慢提拉；

仔细核对孔口标高和笼顶标高，避免计算错误。

4、桩身质量缺陷或断桩

灌注砼过程中导管提拔掌握不好，导管埋深不够或拔出砼面孔内泥浆混入、灌注砼的过程中发生堵塞导管处理不当、导管漏水都可造成桩身质量缺陷或断桩。

（1）灌注过程中定时测定砼面高度，以确定拔出导管数量，保证导管埋深在2.00～6.0m范围内。

（2）防止灌注砼的过程中堵塞导管，一是要保证导管的密封性，以免泥浆进入导管使混凝土离析，碎石堆积而堵管；

二是在灌注漏斗上加篦子，防止大块碎石进入导管而堵管；

（3）如发生堵塞及时处理，一种方法是拔出重灌，在孔内砼的流动性好的情况下，将导管插入砼面下1.50m以上，按初灌的方法继续灌注，一般多灌1m³

左右能确保桩的质量。

（九）钢筋混凝土灌注桩成品保护措施：

1、钢筋笼成品保护措施

（1）制作完毕的钢筋笼应集中堆放在有明显标识成品堆放区域内，堆放应整齐一致，尽量不多层堆放，如果必须进行多层堆放，堆放层数不得超过两层，并安放隔离垫木，以保证装卸方便。

（2）钢筋笼进行水平运输时，必须保证水平全部离地，不允许在地面进行拖动或滚动，以防止焊点损坏或污染钢筋。

（3）钢筋笼进行进孔安放吊装时，必须在笼内安放吊装横担，避免钢筋笼因为自重而变形损坏。

（4）钢筋笼在下放过程中，如果出现阻力情况，严禁使用墩笼、撞笼、扭笼及人为压笼等手段。

2、灌注桩成品保护措施

（1）根据施工规范及设计要求，钢筋混凝土灌注桩施工必须严格遵守跳打施工的原则，相邻工程桩必须在施工完成24小时后方可进行。

（2）为保障施工人员的人身安全，成桩后的桩孔用彩色条旗进行警示保护，严禁闲人进入施工现场。

二、关键工序、工艺质量保证措施

一、组织保证：

1、现场以项目经理为首，全员参加按照GB/T19001—2000idtISO9001：

2000标准运作，全方位地搞好企业的现场管理，狠抓基础工程各个施工质量环节，有的放矢地消灭质量通病。

2、设专人负责内业技术资料，施工图纸及设计变更的管理，日常资料的积累做到及时、真实有效。

完工资料由日常工作抓起，完成一个分部工程就做一个分部工程的完工图。

3、项目经理部设专职测量小组负责建筑物的轴线、标高、垂直度的测量，门窗洞口的留置，并填写好测量放线记录留档备查。

4、按工程部位分阶段编制施工方案，在施工前将施工方案报请上级审查，重要的施工工艺要经过公司审查并报至业主及监理公司，征求意见认真改正，现场严格按施工方案实施，施工过程中有新的作法、新的机具、新的要求应办理方案变更补充手续，审批并编制补充方案后，按有关补充作法施工，做到文明施工。

5、严把采购关，确保材料进场的主渠道，各种材料进场必须持有合格证，对水泥、钢材及防水材料进行双控，并且按照业主及监理公司指定的试验单位进行材料复试，未经复验不得使用。

6、为确保工程质量达标，在施工中我们严格按照有关的国家规范进行施工。

7、为克服工程中出现的质量通病，现场项目经理部开展QC小组活动，积极选课题，解决工程中的质量问题。

二、施工测量质量保证措施：

1、施工测量使用的经纬仪、水准仪、钢尺等仪器均需经过技术监督局计量检定站检定合格，并在有效期内使用。

专人使用、专人保管。

仪器操作人员须熟练操作仪器，并按规范使用。

2、测量人员必须具备相应的资质。

测量人员须认真审阅图纸、核对尺寸。

3、建筑定位、测量前先进行现场勘察，设计出相应的放线方案，以“长边找短边”的原则确定好测量路线，计算出相应的距离，角度数值，并经复核无误后方可实施。

4、对于需计算的部分，由两人同时计算，核对计算结果，无误后再进行作业。

进行外作业时，一人读数，一人记录，记录者及时核对，发现问题现场当时解决，并且在操作过程中，由项目工程师进行检验、把关。

5、由业主提供的施工图，测量桩点，必须经过校算校测合格，并办理了交接手续后，才能作为测量依据。

6、施工过程中，严格按照测量人员放的线位进行施工。

测量作业的各项技术按工程测量规范进行。

7、加强现场内的测量桩点的保护，所有桩点均明确标识，防止错用。

8、定位测量、水准点导测，垫层上轴线测量等基准性测量必须经公司技术科复测无误后，方可施工。

建筑定位经规划局复测。

三、钢筋混凝土灌注桩工程质量保证措施：

（一）钢筋混凝土灌注桩具体质量保证措施：

1、桩位及标高控制措施

使用经由有关质量技术监督部门鉴定过的经纬仪和水准仪进行桩位和标高测定。

定桩位完成后经由质检组检验合格后（质检组必须采用不同的线路对轴线、标高、桩位进行自检），方可由监理公司进行复核、签证合格后才能施工。

挖护筒坑时，用邻近桩位根据相对位置校核本桩，核对后拉十字线开挖护筒坑，护筒埋好后，四周用粘土夯实。

护筒中心应与桩中心定位点重合，允许偏差不得大于2cm，护筒倾斜度不得大于2%。

钻机定位要稳固、准确，钻机下部垫层需夯实，钻机转盘要用水平尺调平，使汽泡居中，钻具中心要与孔位中心（即十字中心）重合，其水平位置允许偏差±

20mm。

2、成孔质量控制措施

（1）钻孔灌注桩施工钻机定位必须水平、稳固。

天车、转盘、桩位三心成一铅垂线。

（2）合理设计钻头，钻头上部加设护正圈，使钻头回转平稳，主动钻杆上设置导正装置，以防主动钻杆晃动过大。

（3）经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。

（4）根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应的操作技术。

如：

开孔和换层时，采取轻压慢转，小泵量钻进；

发现有地下障碍物，立即采取措施处理，不能盲目强行钻进。

（5）发现钻孔倾斜时，应采取纠斜措施，或用粘土回填后重新成孔。

（6）合理调配泥浆性能，防止缩径和坍孔，减小泥皮厚度，提高桩身侧摩阻力。

本场区内土层造浆性能较好，不需添加其它造浆的物质。

（7）经常检查钻头直径，发现磨损及时修复，以防止因钻头磨损影响钻孔的正常直径。

（8）清孔质量保证措施：

第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次清孔创造条件。

第二次清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，围护钻孔桩严格控制在10cm以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载力。

3、钢筋笼质量保证措施

（1）钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后方可启用。

（2）焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应。

（3）钢筋笼主筋分布与加强筋连接在专用制模上点焊成形，以使主筋分布均匀、平直，确保其成形质量，再按设计间距，缠绕螺旋箍筋，并点焊与主筋固定，点焊时要合理选用电焊电流，以免烧伤钢筋。

（4）对现场制作好的钢筋笼每节均需进行检查。

检查钢筋笼长度、直径和主筋间距、箍筋间距，同时还要检查其外观情况是否符合规范要求，不合格者勒令整顿。

钢筋接头采用单面焊，焊接长度不小于10d，按规定对焊接接头抽样检查，检查其焊接质量。

（5）经验收合格的每节钢筋笼使用前平放在平整的场地上，防止变形。

（6）钢筋笼入孔前要调直，孔口焊接时，上、下钢笼要保护同心。

钢笼定位要准确，为确保其定位的准确性，必须用水准仪测量桩位地面标高并核实计算无误的吊筋长度，用足够强度的杆件固定在机台上。

4、钢筋笼标高及保护层控制措施

钢筋笼下放到位，将插杆固定在孔口、机枕以防灌注砼时钢筋笼上浮或下沉。

钢筋笼顶标高允许偏差±

50cm。

钢筋笼主筋砼保护层厚度的均匀性是通过保护层垫块实现的。

每4米设置1组，每组4块，沿笼身周围均布，第一组垫块设置在第一道加劲筋下0.50米处。

5、混凝土灌注质量控制

（1）严格控制商品砼的质量，确保商品砼具有较好的和易性、流动性、粘聚性。

坍落度符合设计要求，确保砼没有离析现象，否则，严禁灌入孔中。

（2）导管必须密封不漏水，导管离孔底距离控制在0.3-0.5m之间。

（3）混凝土初灌量应保证导管底部一次性埋入砼内1m以上。

（4）灌砼应紧凑、连续不断地进行，及时测量孔内砼面高度，以指导导管的提升和拆除，提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防挂碰钢筋笼。

（5）桩顶标高控制：

用捞杆取样，确保超灌高度满足设计要求，保证桩头质量。

（6）每桩至少做一组砼试块，以检查混凝土的抗压强度。

6、不出现缩径、夹泥、断桩的保证措施

（1）缩径现象是地层吸水膨胀所致，解决办法之一是加大钻头直径，根据现场实践经验适当加大钻头直径；

其二是保护泥浆有小的失水量，为此要往泥浆中加降失水剂；

其三是终孔提升钻具时在缩径孔段反复扫孔，钻具提出后以最快的速度下笼、清孔、灌注成桩。

（2）桩身夹泥现象是由于泥皮过厚，灌注混凝土在上返的过程中刮夹掉下的泥皮所致，因此解决的办法是提高泥浆的质量，降低泥浆的失水量和泥皮厚度，施工中要求快成孔、快清孔、快灌注成桩；

桩身夹泥的另一个原因是上部导管接头密封不好或者裂缝、孔洞漏水，泥浆进入空导管后，随灌入的混凝土上返造成的。

因此必须仔细检查导管的密封。

还有一个上部桩身夹泥的原因是最后几根导管提拔过快造成的，因此灌完混凝土后，在提拔最后几根导管时应慢慢上下捣动以后，再慢速提升导管。

（3）断桩是因为灌注砼过程中导管提拔掌握不好，导管埋深不够或拔