北重300MW机组安装程序及施工方法.docx
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北重300MW机组安装程序及施工方法
北重300MW机组安装程序及施工方法
1、施工程程序：
汽机本体安装部分分为以下几段；基础部分安装低压缸安装轴承座、轴瓦及高、中压模块安装联轴器找中心滑销系统安装推力轴承、盘车装置安装汽缸负荷分配
1．1基础部分安装
基础部分的安装包括：
基础检查及清理、基础划线、基础板安装、基础板的二次灌浆、台板的安装。
本机组的基础是钢筋混凝土制成，在整个汽轮机基础土建灌浆后，要进行基础的验收检查，检查完毕后对基础要进行全面清理，以便于下步工作的进行。
具体的检查工作主要包括以下几方面。
1．1．1基础外形尺寸及标高于图纸相符，基础纵向中心线对凝汽器或发电机横向中心线垂直度偏差、于发电机基座的横向中心线垂直度偏差值均应小于2mm/m，总的偏差值小于5mm/m；基础表面应平整，且无：
裂纹、蜂窝、油污、麻面、露筋等缺陷，敲击基础表面（声音检查），不应有松软灰浆层及空穴。
1．1．2地脚螺栓孔必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差不大于0.1d（d为预埋钢管内径）且小于10mm，螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L/200且小于10mm（L为预埋管式地脚螺栓长度）孔内应畅通，无横筋和杂物，螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整。
基础与运转层平台间的隔振缝隙中的模板和杂物应清除干净，用WiIdN3水准仪测量并记录沉降观测点标高。
第一次测量为基础养护期满后，此次测量值作为原始数据；第二次测量是汽轮机全部就位和发电机定子就位前、后；第三次测量是整套试运后。
对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。
1．1．3检查预埋件位置正确。
预埋件有；A调整轴承座与低压缸位置的支撑预埋件。
B拉钢丝找中心支架的预埋件
C基础隔热罩安装的埋件
D高/中压主汽门、调节汽门安装的预埋件。
1．1．4基础划线
根据图纸划出基础上各条基准线，其中机组纵横中心线、凝汽器中心线、各轴承的横向中心线，确定好基准标高，标出每块基础板的定位点。
1．1．5基础板的安装
基础板安装前，检查基础混凝土与二次浇灌混凝土的表面应无油垢，并去除浮浆，凿出新的
毛面，对于基础板下的辅助底板安装的基础表面应剔平，用环氧树脂砂浆将辅助地板固定在基础上。
低压缸台板与基础板一一对应集中支撑，即一块基础板支撑对应的一块台板的所有顶丝，其它落地式轴承的台板，对应的基础板是分力支承，即；每一块基础板分别支承台板下面的某一个顶丝，顶丝的规格为M52X5。
序号
规格（mm）
数量
低压基础板
1
1100x350x100
2块
2
1000x350x100
4块
3
1230x350x100
4块
4
1380x350x100
2块
5
1350x350x100
4块
6
350x350x100
4块
7
2760x1066x100
1块
中/低轴承座基础板
1
380x300x60
8块
2
180x180x60
16块
高/中轴承座基础板
1
820x475x40
4块
2
550x180x40
2块
3
410x400x40
4块
4
300x180x40
12块
前轴承座基础板
1
100x100x40
14块
2
400x400x40
6块
低压缸与轴承座的基础板见下表
按厂级图纸将基础板就位，然后将铁水平放置其上，利用其自身的顶丝进行调整。
对不带调节螺钉的小基础板就位时，应先将小基础板放置在一根平整的槽钢上，根据其相互之间的相对尺寸找平找正后与槽钢点焊，然后将槽钢的两端支撑在有调整顶丝的两块基础板上，这样直接确定了小基础板的标高及位置，待基础板二次灌浆结束后将槽钢与基础板点焊处用磨光机磨开，并将基础板上的焊点磨平。
基础板中心与基础纵横中心线的偏差值为±1mm；基础板水平≤1mm；基础板标高偏差值为±1mm。
对于低压/发电机基础板两侧固定点（止动块）预埋钢管，检查其清洁度，在基础板安装前将固定点就位、调整，将多余的加强筋条现场割除，调整结束后，将固定点肋条焊在套管上，焊接长度为100mm,其余空间在基础板二次灌浆使用抗收缩灌浆料填满。
基础板安装，调整完毕后应进行二次灌浆，在灌浆前应进行模板安装，模板安装时不仅要牢固而且密封性要好，用塑料套管将地脚螺栓孔进行密封用塑料盖将地脚螺栓孔盖住，防止将灌浆料进到地脚螺栓孔中。
灌浆料采用中国建筑材料科学研究院水泥研究所生产的WGM无收缩高强灌浆料。
在施工前应熟悉灌浆料的特性及施工工艺，灌浆前应做水泥试块，根据厂家提供的灌浆料说明书严格制定灌浆程序，从施工准备——基础处理——支模板——养护认真按说明书执行，以确保灌浆质量。
此灌浆料流动性好、早强高强、无收缩、粘结强度高、耐久性好。
灌浆前，把填充空间清理干净，预湿24小时以上。
现场加水拌成灌浆材料，加水量为WGM灌浆料的13-15%，用机械搅拌，搅拌时间不少于5分钟。
水泥应搅拌成粥状，水不应多，用吊桶、漏斗或给料器浇注灌浆料，灌浆料应从同一侧浇入，而不应所有四侧浇注，以利排出基础板与灌浆料之间的空气，使灌浆充实，稍干后，把外露面磨平压光。
浇筑完毕，经24小时后浇水养护或用湿草袋覆盖养护，养护期为14天。
养护期满后拆去模板检查混凝土基础表面有无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹等缺陷，经验收合格后办理二次灌浆签证。
1．1．6台板安装
基础板安装完毕，便可进行台板、地脚螺栓、轴承座及低压缸排汽罩固定点的安装工作。
低压缸与轴承座的台板数量、规格见下表：
序号
规格
数量
低压缸台板
1
1350X350X100
4
2
1380X350X100
2
3
1650X350X100
4
4
1850X350X100
4
5
1380X350X100（低压缸固定点侧）
2
前轴承座台板
1
2720X1230X90
1
高/中轴承座台板
1
2890X2215X90
1
中/低轴承座台板
1
3850X960X100
1
台板安装前应检查地脚螺栓长度、直径均应符合要求，并且应涂防锈漆，螺栓与螺母的配合应灵活无卡涩。
地脚螺栓分四种形式，即；A、B、C、D型，A、D型可在汽缸或轴承座就位后装入，B、C型则在台板就位前先拧入台板内再就位。
地脚螺栓在拧入台板时要预留2-3扣，以便台板就位后将其点焊。
在修正高、中压轴承箱及底板后拧紧地脚螺栓，锁定全部地板的螺旋千斤顶，用填料（聚苯乙烯类）装填全部护套，参见底板和地脚螺栓布置图。
检查台板表面是否干净，又无设备缺陷，螺栓孔丝扣是否有碰伤。
根据台板布置图划出各台板的位置，然后就位并检查台板之间的相对位置应符合图纸要求。
用水准仪和水平仪分别测量调整台板的标高及水平，符合图纸要求后做好记录，填写厂家提供的GBV-R检查卡。
前轴承座台板上表面标高为12360mm（运转平台12M）,高/中轴承座台板上表面标高为12360mm,中/低轴承座台板上表面标高为12160mm,低压缸台板上表面标高为12008mm。
前轴承座、高/中轴承座、中/低轴承座、低压外缸固定点（止动块）在台板安装前就位安装，具体安装程序与低压/发电机基础板的安装方式相同。
1．2低压缸部分的安装
低压缸的安装，主要包括两部分的内容，即低压缸的组合和低压缸缸内工作。
低压外下缸组合→低压外下缸就位、找平找正→低压内缸就位找中心→转子找中心扬度→低压外上缸组合→低压外下缸与凝汽器组合→低压内缸预组合→隔板找中心→通流间隙调整测量→低压蒸汽入口室组合及喷水管安装→低压内缸扣盖→低压外缸扣盖
1．2．1低压外缸组合
低压外缸体积大，刚度小，分为四半供货，现场组合焊接，低压下缸的组合在12米平台上进行，组合前对前、后轴承座油室做灌油试验，灌油高度不低于回油管的上口外壁，经24小时无渗漏，检查汽缸螺栓、螺母的丝扣有无毛刺，螺栓与螺母的配合不易松旷或过紧。
将外下缸的两半放在道木上并支垫平稳，然后将外下缸两半的垂直结合面、销子孔清理干净，在组合过程中应首先在下缸垂直结合面拧六条螺栓，检查水平面的不平度是否在0。
02mm以内，然后将垂直结合面上的定位销打入。
下缸垂直结合面上的螺栓全部穿入、拧紧，并复查汽缸外形尺寸应与图纸相符，用0.05mm塞尺检查结合面不得塞通。
下缸组合完毕后要进行焊接，低缸外壁应全部焊。
由于低缸的体积大、刚度差、焊接是采用对称焊。
在汽缸的外壁上划出长250mm的分段并编号，每焊完一段，检查汽缸外形尺寸有无变化，如变形量大应停止焊接，等汽缸恢复原状后再进行焊接，焊接完毕后应进行浸油试验检查焊缝质量，最后将垂直面螺母与汽缸点焊，每个螺母点1-2点。
1．2．2低压外缸下缸就位
低压下缸就位前首先将台板清理干净，将厚度为2mm的滑板放上，并且在上面图一层锂基润滑脂（二硫化钼），滑板共16块。
轴向键安装在低压外下缸正式就位前，横向键安装，将低压缸吊至台板上方，缓缓下落就位，将横向键推入台板横向键键槽中，固定低压缸，使低压缸可以沿横向移动，检查横向键总间隙应在0.07-0.10mm之间。
低压下缸就位前，先检查凝汽器的标高应比设计低50mm，在下缸就位过程中需不断观察下缸就位情况。
低压下半就为后，用拉钢丝法对汽缸进行找正，测量时以前后瓦油档或汽封洼窝为准，中心偏差；优良（不大于0.05mm），合格（不大于0.10mm）。
低压外下缸标高的调整，以前后轴瓦两侧的基准点进行测量，横向水平符合厂家规定或不大于0.20mm/m纵向水平以轴颈扬度为准。
用WILDN3水准仪测量缸体标高，用台板下的顶丝进行调解，直到符合要求。
紧地脚螺栓前/后用0.05-0.10mm塞尺检查低压缸与台板上的滑板有无间隙，滑板于台板有无间隙，如有应全部消除。
低压缸找正后安装联系螺栓，M64共40条，垫40件，安装时应使螺栓居中，不装成偏心，并保证螺栓与垫结合面间隙在0.05-0.10mm。
在安装过程中，应保护好汽缸各滑动面及结合面，严禁在气缸结合面上放置硬质金属部件，严禁用手锤或其它硬金属敲击并不得与其他部件碰撞，施工过程中应加覆盖物保护。
1．2．3轴颈轴承的安装
先检查轴承各部件应有钢印，以保证安装位置和方向正确，当部件上没有钢印时，在拆卸时对照图纸确定方位后，打上钢印，检查轴颈钨金，应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，钨金无脱胎现象，一般可用浸油法或着色法检查，轴承各水平面应接触良好，用0.05mm塞尺检查不入，轴瓦下部与瓦套必须接触密实，轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正，垫块进油孔四周应与其洼我整圈接触，由于进油孔带有节流孔板，测量节流孔直径并做好记录，下轴瓦顶轴油孔的尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20-0.40mm，油囊面积为轴颈投影面积的1.5%-2.5%（较大值用于较大的轴颈），轴瓦钨金与轴颈沿下瓦全长的接触面积应达75%以上，并且均匀分布，与轴颈的接触角，一般为30-45度。
清理低压缸前后轴承座、轴颈轴承、瓦枕、瓦垫、垫片、压销及相应的螺栓等。
在下轴承就位前，现将瓦枕吊装就位，并将压销装入，检查压销间隙应在0.05-0.08mm之间，如果不合适应进行修刮。
调入转子后测量轴瓦间隙，以便检查轴瓦的位置是否正确。
各轴瓦瓦口间隙及瓦紧力见下表；
瓦别
规格
顶部间隙
瓦口间隙
轴瓦紧力
#1轴瓦
φ200
0.25-0.362
0.41-0.466
0.02-0.03
#2轴瓦
φ250
0.31-0.428
0.515-0.564
0.02-0.03
#3轴瓦
φ250
0.31-0.428
0.515-0.564
0.02-0.03
#4轴瓦
φ360
0.45-0.584
0.73-0.787
0.02-0.03
#5轴瓦
φ400
0.50-0.64
0.805-0.865
0.02-0.03
#6轴瓦
φ450
0.56-0.706
0.91-0.923
0.02-0.03
1．2．4低压内缸就位安装
清理低压内下缸和其四个搁脚，搁脚应放置平稳，同时清理低压外缸四个搁脚支撑面，使内缸顺利平稳就位，吊入时应不断检查，以免碰撞，平稳放置。
内缸找平、找正。
调整时在低压内缸四角各架两块百分表，利用专用顶丝调整横向、轴向位置。
低压内缸中心偏差；优良（不大于0.05mm），合格（不大于0.10mm）。
高低调整用wildN3水准仪测标高，横向标高偏差不大于0.20mm/m，纵向水平以轴径为准。
为了缸内通流间隙测量调整，内缸水平面的标高低于外缸水平面2mm，内缸的高低可通过四根导柱调整。
1．2．5低压转子安装
低压转子安装前检查轴颈、汽封、联轴器等部件应光洁无毛刺或锈蚀油污，轮毂上平衡重量块是否锁紧、不松旷；轴颈的椭圆度、不柱度不大于0.02mm;联轴器法兰端面得瓢偏、径向晃度不大于0.02mm。
起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索，否则应进行200%的工作负荷试验，时间为1h。
转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除，起吊后在转子轴颈上测量水平并进行调整，是转子无倾斜现象。
在放入时应平缓下落并派专人在转子的左右侧进行监护，避免转子与汽缸或隔板相碰撞。
当转子落到距轴瓦约150mm时，在轴瓦上浇以干净的透平油，然后将转子平稳的落在轴瓦上。
盘动转子前应检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动，盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。
用工具盘动转子时严禁损伤转子、轴瓦、汽缸和轴承座的平面。
低压转子找中心是以低压前后瓦油档或汽封洼窝为基准进行侧量，通过调整衬瓦两侧的垫将中心偏差调整到不大于0.02mm，在低压转子找中心同时要对其扬度进行调整，两侧扬度差之相对为零。
1．2．6低压外上缸组合
在低压外下缸就位并找平、找正且转子找完中心后，即可将前段上缸防于下缸上，安装定位销，螺栓并拧紧，检查汽封洼窝处上、下两半错口情况，如有错口用千斤顶调整。
用同样的方法将后段放在下缸上，同时检查上缸两垂直结合面情况，测量其间隙，如果局部间隙超标需制定焊接方按，减小外上缸在焊接时的变形量。
将上、下汽缸中分面的定位销打入，并紧1/3中分面的螺栓，用0.05mm塞尺检查水平中分面是否不入。
在汽缸外壁上画出长约250mm的分段并编号，在上缸法兰的前后左右架好监视表，每焊完一段，检查汽缸是否发生变形，当变形超过0.30mm时，应用手提气锤击打焊缝直至汽缸恢复原状后再进行焊接，焊后进行浸油试验检查焊缝质量。
1．2．7汽缸与凝汽器连接
凝汽器在安装时的标高应低于其理论标高50mm，内下缸及低压转子应就位到排汽罩内，下部排汽罩应有30mm的超长余量，在相对于凝汽器法兰50mm处割下超长余量并作出倒角，将凝汽器提高至其理论标高时，1-3短抽汽伸缩节接口是否与内下缸排汽口的间隙相碰，防止发生顶缸现象，画出焊接范围并编号。
再焊接时，要按编号依次焊接，并在低缸的四角和中部架设百分表监视低缸的上、下、前、后、左、右的变形和位移，当变形量大于0.10mm时要暂停焊接，待恢复常态后继续施焊。
用精密水平仪分别放在转子前后轴颈上监视扬度变化。
焊接完毕后复查转子扬度并记录数据。
1．2．8低压内上缸预组合
清理低压内上缸的水平结合面及所有螺栓、罩盖螺母、对中销等。
将内上缸就位于内下缸上，装入4个对中销，检查每条螺栓与螺孔的对正情况，拧入螺栓、罩盖螺母。
用0.05mm的塞尺检查汽缸中分面间隙应不入，低压内缸组合好后，须安装临时横向键，在内上缸扣盖前配正式键。
1．2．9低压缸隔板找中心
在隔板找中心前首先对设备进行检查，隔板和隔板套安装时静叶片应无铸沙、焊瘤、裂纹、边缘卷曲或突出及松动，隔板和隔板套清理干净，各接触面以及安装汽封块的洼窝部位应无损伤、油漆、锈污，隔板汽封、阻汽片完整无卷曲，边缘尖薄。
低压缸隔板找中心是缸内工作的重点，隔板的支撑采用挂耳支撑，中心键定位，末级及次末级隔板采用直接镶嵌式，其余隔板采用弹簧式汽封块，结合以上特点采用转子直接压铅丝法进行隔板找中心，将隔板放入下缸内、防入前应先对隔板、挂耳、键槽等零部件进行清理，并加工隔板底部临时对中键10件，作为隔板间隙的调整键。
带有汽封块的隔板，在其环形槽的左、右、底部，放置三个汽封块，用木楔固定死，在汽封底部压好铅丝，将转子吊入，先用塞尺检查左右两侧汽封的间隙值，吊出转子后，用千分表测量底部所压铅丝压痕位置的铅丝厚度值，便可得出隔板底部汽封的间隙值。
上隔板的间隙也采用压铅丝法测量。
间隙值依据检查卡。
根据以上所的数据，以及临时调整键的原始尺寸，就可确定正式中心键的加工量。
正式键加工后，将临时隔板中心键换成正式键。
用压铅丝法检查隔板在隔板槽中的膨胀间隙，间隙值1.75mm。
分流环是现场测量尺寸，再返回北重加工。
25、30级隔板套就位后，24、29级隔板再就位，并用螺栓紧固。
测量用千斤顶顶开隔板至适当位置，测量上下左右前后六点尺寸，将尺寸记录，返北重厂加工
汽封体组装；首先将前、后汽封编号，分清上下两半，并组合成圆形，测量其圆周，检查是否有椭圆现象。
吊装前、后下汽封将其就位于缸体上，并加装厚度为2mm的石棉垫。
再隔板找中心的同时对汽封套进行调整，使其符合安装要求后配定位销并用螺栓将其紧固。
进行前后上汽封套的安装，安装时将上汽封套放在下汽封套上检查是否有错口，检查汽封套水平面之间及汽封套与汽缸垂直面之间是否有间隙，用0.05mm塞尺检查应塞不进。
调整完毕后将上汽封固定在上汽缸上。
1．2．10通流部分间隙的检查和调整
在汽轮机安装过程中，汽封和通流部分设备的安装，间隙的调整是一项极其细致和重要的工作，间隙调整不当，对汽轮机运行的经济性和安全性均有极大影响。
为保证在起停和运行过程中不发生摩擦而又减少漏汽损失，安装时必须进行认真地检查和调整。
通流部分间隙的检查，检查时须将转子置于工作位置，叶片径向与轴向间隙调整时转子在缸体内能自由转动，调节转子的纵向位置，在这个位置测量轴向间隙，并与理论值比较，修正靠移动内缸，在左右测量径向间隙与理论值比较，修正靠移动内缸或修正隔板中心定位键，用压铅丝法测量隔板底部、顶部汽封间隙值。
调整靠加工隔板挂耳来修正间隙。
所有通流数据应满足厂家提供的检查卡。
在低压缸通流部分间隙调整好后，低压转子的轴向位置便最终定位，为方便高、中压缸的安装工作在低压后轴承箱内焊一方形定位块，测量并记录此定位块到联轴器端面的距离，低压缸扣盖后以此定位块测量低压转子的轴向位置。
1．2．11低压进汽膨胀节组件安装
膨胀节应在自由状态下进行安装，清理进汽膨胀节、螺栓、内缸和外缸的法兰。
预先加工6个临时支撑垫，并按照膨胀节管径剪好两块石棉垫，以便包膨胀节，保证焊接时不受损伤，用石棉垫包住膨胀节，焊接支撑板，然后连接膨胀节组件与缸，吊起膨胀节放在内缸上，带上螺栓并拧紧，膨胀节与管道连接在外缸定位后进行。
低压喷水减温管安装；参照厂家图纸安装底部减温水管，在28、33级隔板底部划线标号，定位管段，然后焊接框架支撑。
在框架支撑与喷水管之间垫入橡胶垫，用螺栓紧固，连接法兰管段，同时加工丝堵8个并拧入，再组合安装上半部分，在内缸最后封闭前上喷嘴。
1．2．12低压内缸扣盖
低缸扣盖是汽轮机安装时的一个重要步骤，因此扣大盖时，应将下列项目全部调整合格，并具备安装纪录。
1、基础检查与几何尺寸校核；
2、基础板安装、二次灌浆、二层台板安装；
3、低压缸清理、组合、就位（包括找平、找正）；
4、低压缸横销、后立销、固定点、内、外缸横销间隙；
5、汽缸水平结合面的间隙测定；
6、汽缸的水平扬度及转子中心、扬度（包括凝汽器与汽缸连接后的记录）；
7、内缸、隔板找中心记录；
8、汽封及通流部分间隙的测定；
9、对汽缸内合金钢零件的光谱分析、硬度检查；
10、内缸的疏水检查；
11、各热工测点安装就绪，仪表插座或堵头等孔洞清洁无杂物，并且封闭好；
除上述资料外，按《火电工程汽机扣盖前质量监督检查典型大纲》要求，扣盖前还应提供如下的技术文件和资料：
1、汽轮机总结报告；
用压缩空气吹净，轴颈两端找平，转子向汽缸内落入时，勿使零件挂住或碰撞。
转子吊装完毕后，应吊装上隔板及隔板套，然后吊装内上缸，栽入中分面上全部螺栓。
当内缸吊到一定高度时检查其水平，法兰接合面用白布擦拭干净。
扣缸过程中，注意汽缸就位时下落要平稳，如有异常，立即停止下降，查明原因处理。
内缸口盖完毕并紧完水平面螺栓后，应用钢丝将罩盖螺母连起并拧紧防止螺母掉落，连接形式有以下两种；
在低压内上缸外表面固定有一层隔热罩板，因此隔热板固定与螺栓凸台或锥形凸台上，由螺栓锁定，螺栓用钢丝绑好，至此内缸口盖结束。
1．2。
13压外缸扣盖
在内缸扣盖结束后即可扣合外上缸，用专用起吊设备吊起外上缸将汽缸内部的尘土用压缩空气吹扫干净，用水平仪将其找平后扣合，打入定位销，紧汽缸接合面螺栓，至此低压缸扣盖工作结束。
1．3轴承座、轴瓦及高、中压模块安装
在高、中模块安装前，首先将前轴承箱、高/中轴承箱及中/低轴承箱就位。
轴承箱就位前先做灌油试验，灌油高度不低于回油管的上口外壁，经24小时无渗漏。
根据图纸尺寸用卷尺测量各轴承之间的相对尺寸，用拉钢丝法对各轴承箱进行找正，以瓦洼窝或油档洼窝为准，中心偏差符合设计要求且地脚螺栓能穿入螺孔，各轴承座横向水平一般不应超过0.20mm/m，纵向水平以轴颈扬度为准，紧地脚螺栓前、后用0.05mm塞尺检查低压缸与台板上的滑板有无间隙，如有应全部消除。
各轴承箱找平、找正后（见下图扬度）安装各轴瓦，轴瓦的检查见1。
2。
3内容。
各轴承箱安装结束后准备将高、中压模块就位。
就位前检查高、中转子的椭圆度、不柱度、联轴器法兰的端面瓢偏、晃度均不大于0.02mm。
高、中模块在制造厂内已组装好，形成了一个整体模块，为了确保在运输过程或整体移动时，动静部分相对位置的不变，汽缸的两个轴端设置了运输环，它分为上、下两半，用螺栓固定在汽缸的两端，从而限定转子位置，运输环在出厂时打有转子对于汽缸的径向及轴向位置值，现场复查填写厂家提供的GBV-R检查卡，检查在运输过程中转子的相对位置是否有移动。
从运输机架上吊起高、中模块安装汽封管道。
高、中模块是以四个猫爪支承到轴承座上，转子支承到各自的轴承上。
因此在高、中模块就位时应将猫爪垫片检查，清理后就位安装。
吊起高、中缸将其放在猫爪垫片上就位，测量轴承洼窝至转子底部的距离A，再测量轴瓦与瓦枕厚度之和B，并调整到B=A，用同样的方法将左右的间隙调整合适，这样就可保证拆除运输环后转子落在轴瓦上，动静部分的相对位置不变。
将瓦枕和轴瓦翻入到轴承座内，拆除运输环，架表监视转子在落下时的移动量。
高、中压模块安装调整是以低压转子为基准，调整高、中缸的位置，汽缸与转子之间的相对位置是利用厂家提供的测量环来确定的，测量环上给出了汽缸相对于转子的径向和轴向值，只要调整到此值就能确保内部各项间隙的正确性。
1．4联轴器找中心
汽轮机转子联轴器找中心的目的，在当汽轮机运行状态下，各转子处于一条匀滑的挠性曲线上，转子与转子连接处没有弯曲应力，而且各轴承所承受的荷重符合设计要求。
找中心工作包括；中/低转子找中心、高/中转子找中心、对轮的铰孔连接；
中/低转子找中心
1、顶轴油正式投入使用
2、具备启动循环泵条件
3、凝汽器注水至正常运行时水位
4、滑销系统停止工作
5、测量环境温度和轴承温度
6、检查凝汽器有无硬支撑
联轴器两个法兰的相对位置应按照制造厂的记号对正，把百分表座固定在两个联轴器的任意一个上，表针指向另一个，用于测量转子的圆周值。
每一次测量应在两个联轴器个自沿相同的方向逆旋转90°后进行，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度也应准确一致。
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