东西干河特大桥连续梁施工组织设计Word文档格式.docx
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规格
单位
数量
1
闪光对焊机
UN-100KW
台
2
弯曲机
40B
3
调直机
4
交流电焊机
BX1-500
5
切断机
GQ-40
6
氧气乙炔
套
2、人员配置：
钢筋工5人，电焊工6人，普工9人，合计20人。
３、钢筋绑扎人员配置：
钢筋工20人，普工10人，合计30人。
二、预应力施工设备及人员配置
1、设备配置
电砂轮切割机
YCW400千斤顶
400t
电动油泵
YDC240Q千斤顶5个
20t
真空压浆设备
水泥浆制浆设备
钢绞线下料、穿束、张拉11人、压浆4人，合计15人
三、混凝土施工设备及人员配置
插入式振捣棒
Φ50mm
8
汽车泵
2、人员配备：
振捣工10人，普工12人，合计22人
3、混凝土生产及供应设备
混凝土搅拌站
HZS-75型
HZS-50型
混凝土运输车
4、养生用材料
木抹子4把、土工布450m2、水泵1台、高压水枪头1个、通风机1个。
四、 其他设备
汽车吊
16T/25T
空压机
2.5m3
发电机
200KW
卷扬机
1.5T
第五章 梁部结构概述及主要工程数量
一、梁部结构概述
１、中支点梁高为5.2米，跨中梁高为2.8米，轨底至梁顶高度为0.71米，边支座中心线至梁端0.6m,边支座横桥向中心距4.4m，中支座横桥向中心距4.60m。
２、单箱单室箱形、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽13.4m顶板厚度34~60cm，腹板厚度50~70~90cm,底板厚度44~100cm。
３、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。
４、预应力体系：
ａ、纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.2mm高强度钢绞线。
竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830MPa、弹性模量为Ep=200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋，本梁全梁采用竖向预应力。
ｂ、管道形成：
预应力钢绞线采用金属波纹管成孔，预应力混凝土用螺纹钢筋采用铁皮管成孔。
５、在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。
二、主要工程数量
梁体工程数量表
工程项目
说明
C50混凝土
梁体
m3
1965.5
12/9-7φ5钢绞线
Fpk＝1800MPa
t
70.5/26.5
15-12/15-9夹片锚
全梁
316/176
金属波纹管
内径90/80mm
m
5381/2801
3/4-7φ5钢绞线
横向索
7.1/9.5
BM15-3锚具
固定端/张拉端
156/156
7
BM15-4锚具
164/164
内径60/70mm
2056/2076
9
φ25预应力用螺纹钢筋
PSB30
11.1
10
锚具
竖向预应力筋
1624
11
φ35mm铁皮管
预应力管道
2677
12
φ25mm铁皮管283.9
515
13
HRB335
283.9
14
Q235
26.4
15
桥面防水层
桥面
m2
1364.9
16
C40纤维混凝土保护层
81.9
17
PVC泄水管
φ150mm/100mm
72/6
18
C40混凝土
挡碴墙
66.9
19
24.3
20
竖墙
44.6
21
竖墙及盖板
5.11
22
16.33
23
钢料
0.28
24
预制RPC混凝土
盖板
21.96
25
TQZ6000-ZX/DX
纵向/多向
2/2
26
TQZ25000-FD/DX
固定/纵向
1/1
27
TQZ25000-HX/DX
横向/多向
第六章 本工程施工难点及施工注意事项
一、本工程施工难点
1、大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
2、施工场地位于虹淡公路与东干河之间，场地狭小，给临时工程建设、施工运输带来困难。
3、雨季时间长，降雨量大，夏季有台风，使有效施工时间缩短。
二、施工注意事项
１、悬臂施工时，各中墩采取临时锚固措施，临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力为23250KN，相应不平衡弯矩为5988KN-m。
２、本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整的原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力钢筋，保持纵向预应力管道不动。
钢索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5m，并保证管道位置正确，锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
3、各梁段预应力钢索张拉必须在该梁段混凝土强度及弹性模量均达到85%、混凝土龄期不少于6天后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉，各节段横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后再张拉，并即时压浆。
竖向预应力可在各段混凝土强度达到85%后进行张拉，并即时压浆，施工有干扰时，竖向预应力筋可后张拉。
预应力筋张拉前应作管道摩阻、张拉、锚固等试验。
4、支座采用TQZ（NS）球形支座，固定支座设在14号墩，采用TKSS伸缩缝。
5、曲线梁平面布置该连续梁位于平曲线上，施工前应根据平曲线要素进行梁体的布置，曲梁布置时结构中心线按曲线布置，保持径向截面尺寸不变，支座沿径向布置。
第七章 T构A0、A1、B1号块施工
T构A0、A1、B1#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。
xx特大桥T构A0#块长度为8m，0#块箱梁高度为5.2m，0块一次全断面施工。
xx特大桥墩柱高在7~8m范围内，对于在上部恒载作用下可能产生的竖向压缩值未作考虑。
托支架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。
二、支架与模板
（一）、支架设计：
支架是固定在承台上以承担A0#、A1#、B1#块模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：
混凝土自重、模板重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等。
施工时以第二层承台作为托架基础，采用螺旋钢管和贝雷梁作为支架，在贝雷梁上铺设钢横梁。
横梁上铺设10*10cm方木。
底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模采用竹胶板，底模卸落利用木楔进行。
悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。
刚度需要经过严格的受力计算。
采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。
支架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。
（二）、底侧模支架设计：
模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。
0#、1#块底模支架的设计荷载按照（2m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×
1.2的振动系数，总重量不超过767t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，模板底梁采用木楔，以便调整模板标高和模板拆除。
（三）模板设计：
模板分为底模、侧模、内模及端模，分别做如下设计：
１、底模：
0#段箱梁底模，采用厚18mm的竹胶模板，纵横肋采用∟70×
5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。
安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。
然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。
2、外模：
采用4mm厚的竹胶模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8m左右的外模，满足0#块的施工要求。
通过钢管立柱或分配梁落于底板水平支架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
3、隔墙模板及内侧模：
考虑0#块内梁体截面变化大，采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
４、模板内模及内部顶部模板采用胶合板模板，竖向用10cm×
10cm方木作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用钢管将内外侧模顶紧，用钢管脚手及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体，以增强模板刚度和整体性，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察天窗。
洞孔模板，在隔墙上有160*180cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂钢管支架支撑。
５、拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。
内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。
为确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。
在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
６、端头模板：
端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×
10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用1cm的胶合板，以便拆模。
７、托架、支架、模板的安装、拆除：
（1）、利用汽车吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。
安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。
安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
（2）、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用汽车吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
（3）、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
（4）、待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模
（三）0#块托架、支架、模板的安装顺序为：
托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→外模安装→腹板和横隔板钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。
而拆除顺序与安装相反。
第八章 预应力工程施工
0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。
一、预应力管道、预应力钢筋
１.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。
２.顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。
3.竖向预应力筋采用25精轧螺纹粗钢筋，采用铁皮管成孔预埋。
4.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
5.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
6、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。
二、竖向预应力施工
竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋。
竖向预应力粗钢筋采取在地面上预绑扎，整体吊装的施工方法。
具体为：
将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。
吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。
然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。
（一）、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：
1、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。
竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5—10mm的间隙。
2、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）
3、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。
（二）、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0#块竖向预应力筋采用直径Φ25mm的精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值为830MPa，弹性模量200GPa，单根张拉力350KN。
采用粗螺纹锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称单端张拉的方式。
具体操作为：
清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的20%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±
6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±
6%则分析处理。
（三）、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项
1、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力钢筋；
均用通长整根，不得接长。
2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。
如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，调整后重新张拉。
3、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。
5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。
6、张拉时每段梁的横向应保持对称。
7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。
8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
9、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；
工具锚一定要用双螺帽。
10、预应力筋张拉与压浆：
按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。
11、竖向预应力粗钢筋的压浆：
其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。
值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。
三、纵向预应力管道安装
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，施工中采取如下措施予以保证：
1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。
减少施工工序和损伤的机会。
3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：
直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。
波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。
混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护。
四、预应力张拉、压浆：
（一）、张拉顺序及张拉时间
本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到85%以上时方能张拉。
（二）、预应力张拉、压浆工艺
１、张拉步骤
张拉步骤为：
初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。
2、具体张拉操作顺序
（1）、初试张拉力：
张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。
同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。
然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。
完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的20％。
（2）、控制张拉力张拉
钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。
然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。
钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：
①：
在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。
将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。
则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
②：
开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。
在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。
将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。
张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。
钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：
△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：
初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。
ΔL2：
为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误
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