活动推行计划Word格式.docx

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履行个人职责（包括优良环境问责和守时）

养成习惯,文明作业

安全

清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行

规范操作,安全第一

节约

合理利用时间,空间和能源,发挥其最大效能

物尽其用,提高效率

7S构成要素之间的关系：

4.7S活动方案

4.17S活动小组

基本结构：

7S小组成员职责：

4.27S培训推行

4.2.1培训对象

对象

说明

推行组织成员

7S活动推行组织成员是活动的直接负责人，必须了解7S管理与推行原理及相关知识、宣传教育方式、评审技巧和考核方法

骨干人员

挑选和培训骨干员工，使他们较好地理解和认识7S，由他们引导其他员工组织和推行7S的具体活动。

培训骨干员工，可采取委外培训、参观先进企业等。

普通员工

由接受培训的推行组织成员和骨干人员向普通员工传授7S知识，使员工了解7S的基本知识、活动意义及目标。

在培训的过程中应注意互动性，鼓励员工参与。

教育培训程度的高低，决定活动是否能够达到和维持理想的水平。

良好的事前培训，能够在较大程度上引导员工统一认知，保证7S的顺利推动。

4.2.2培训课程主要内容

◆7S概述，包括7S的起源和构成；

◆7S的定义、总目标及各自目的；

◆7S的效用及与其他管理活动的关系；

◆7S的推行步骤、实施要领、注意事项及检查要点；

◆管理人员与员工在7S活动中的责任。

4.2.3培训计划

内容

项目

目标

时间进度

7S知识培训

7S的起源和适用范围

培训考核合格率达80％

全员

7S的定义及目的

7S的作用

7S推行步骤

成立推行委员会和推行小组

全员理解并能正确实施

管理人员

组织成员集中学习

设定改进部位

进行现场诊断

开展改进活动

发动员工开展改进活动

确认和检查改进效果

5.7S具体活动内容

5.1整理

判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需的物品分开；

将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方，便于查找跟踪。

整理的实施步骤：

5.2整顿

将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短寻找和放回的时间。

5.3清扫

保持组织、整顿的成果；

保持店铺工作环境整洁、干净，防止环境污染；

稳定设备设施和环境质量，提高产品或服务质量，达到零故障、零损耗；

保持良好的工作情绪。

5.4清洁

维护组织、整顿、清洁的工作成果，并将其标准化、持久化和制度化。

5.5素养

提升店铺人员素质，改善工作意识，包括效率意识、成本意识、品质意识和安全意识；

推进整理、整顿、清扫、清洁，形成习惯；

使店铺员工按标准化工作；

提高全体员工的文明程度、礼貌水准。

5.6安全

创造安全、健康的工作环境；

保障员工安全，使其更好地投入工作；

减少或避免安全事故，保证生产顺利进行；

避免伤害，减少经济损失；

管理到位，赢得顾客的信任。

5.7节约

合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能，从而创造一个高效、物尽其用的工作场所。

物品

方法

原材料、成品

◇在店铺现场按划分的区域整齐放置

◇按指定标准进行存放

◇在搬运过程中用指定的工具装载

设施设备

◇合理规划机械设备的放置位置

◇定期进行维修保养

◇正确使用设施设备

◇设施设备配件统一编号管理

各类工具

◇合理划分工具放置区域

◇常用工具摆放在工作人员易于拿到的地方

◇使用完毕的工作放置到固定的位置

◇各类工具数量、款式的盘点

◇各类工具的定期保养

文件资料

◇将文件资料分类

◇将分类好的文件整齐放置到指定区域

◇定期整理文件资料

日常用品

◇规划各类用品的放置位置

◇整齐放置各类物品

◇定期盘点各类用品

◇定期整理、清扫工作区域

5.85W1H法

5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的问题，并寻求解决问题的答案，调查工作效率，提高推行7S管理的效率。

5W1H

问题

对策

What

现在是什么情况，为什么出现这种情况

消除不必要的工作

Why

目的

为什么必须这么做，这样做为什么不利，怎样才能做得更好

调整工作计划，修订标准

Where

场所

在什么地方出现问题，问题为什么会出现在这个地方，其他地方会不会发生类似问题

重新组合和优化工作环境和工作程序

When

时间

问题什么时候发生，为什么会在这个时候发生，其他时间是否会发生，什么时候不会发生

改变工作顺序后，重新组合

Who

人

问题在谁身上，为什么在他身上，由谁做不会发生问题

合理安排工作人员

How

为什么会是现在的情形，是否有其他的方法，应该采用什么方法

寻找最佳的工作方法

5.9PDCA循环的基本阶段与步骤

7S的起源和含义

认识7S，应从5S开始。

5S起源于日本，是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。

1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。

为满足生产和品质控制的需要，又逐步开展清扫、清洁、素养活动。

因罗马文中的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为5S。

5S管理因其简单实用、效果显著，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。

随着人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S又增加了安全（Satety）和节约（Save）的内容，并称7S。

7S管理方法，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。

7S活动不仅能够改善生产作业环境，而且能提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。

7S的自我评估与诊断

推行7S管理的最终目的在于减少、消除以下生产现场的常见问题。

＊作业人员仪容不整；

＊机器设备放置位置不合理，维护保养不当；

＊原材料、半成品、成品、待修品和不合格品摆放随意；

＊模具、量具和工夹具放置不规范；

＊通道不明或被占用；

＊工作场所（地面、墙面、天花板）污浊。

推行7S活动，首先应针对上述问题，从7个方面进行自我评估与诊断，判断隐患所在，确定7S活动的重点。

7S自我评估与诊断的标准，如表所示。

7S自我评估的标准

标准

公共设施、环境卫生

＊浴室、卫生间、锅炉房、垃圾箱等公共设施完好

＊环境卫生有专人负责，随时清理，无卫生死角

＊厂区绿化统一规划，花草树木布局合理，养护良好

厂区道路、车辆

＊道路平整、平净、整洁、交通标志和画线标准、规范、醒目

＊机动车、非机动车位置固定、标识清楚

宣传标识

＊张贴、悬挂表现企业文化的宣传标语

＊宣传形式多样化、内容丰富

办公室物品和文件资料

＊办公室物品摆放整齐、有序，各位导线集束，实施色标管理

＊办公设备完好、整洁

＊文件资料分类定置存放，标识清楚，易于查找、取放

＊桌面及抽屉内物品保持正常办公的最低限量

办公区通道、门窗、墙壁、地面

＊门厅和通道平整、通畅、干净

＊门窗、墙壁、天花板、照明设备完好且整洁

＊室内明亮、空间清新、温度适宜

作业现场通道和

室内区域线

＊通道平整、通畅、干净、无占用

＊地面画线清楚，功能分区明确，标示可移动物摆放位置，颜色、规格统一

作业区地面、门窗、墙壁

＊地面平整、干净

＊作业现场空气清新、宽敞明亮

＊标语、图片悬挂、张贴符合要求

＊管线布置合理，标识规范

作业现场设备、工装、工具和物料

＊定置管理，设备、仪器、工装和物料分类合理，摆放有序

＊作业现场没有无用或长久不用的物品

＊消除跑、冒、滴、漏现象，杜绝污染

作业现场产品

＊零件、部件保护措施良好

＊产品状态标识清楚，严格区分合格品与不合格品

＊产品放置区域合理，标识清楚

作业现场文件

＊文件是适用版本

＊记录完整、清楚

＊文件摆放位置适当，保持完好

库房

＊定置管理，摆放整齐

＊位置图悬挂标准，通道畅通、

＊物、帐、卡相符，标识清楚

＊安全防护措施到位

安全生产

＊建立了安全管理组织机构，配备专职管理人员

＊建立安全生产责任制，层层落实

＊制定安全生产作业规程，人人遵守

＊有计划地开展安全生产教育与培训

节约管理

＊产品切换时间合理，无浪费

＊材料与供应品使用效率高

＊机器等设备无空转、闲置

＊合理安排生产线人力资源，并充分利用

行为规范

＊员工自觉执行企业的相关规定，严格遵守作业规律

＊工作中坚持高标准，追求零缺陷

＊制定并遵守礼仪守则

服装与仪容

＊衣着整洁

＊工作时间按规定穿工作服，佩戴工作牌