岗位职责是什么文档格式.docx
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针对不同的站别,includingReceivingInspection、Warehouse、MRB、P/L、SecondaryOperations、OQC、PackingandStockandsoon.
总结起来，重点项目由人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPAList点检。
人：
1.培训2.ComplyWI/SOP;
机：
3设备/校验。
4治具/测量;
料：
5.物料分区.6保存期/保存方式;
法：
7可追溯性;
8.SPC,自检,CLCA检讨;
环：
9安全防护.10湿/温度;
QSA通常每年一评。
依xxxx,针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit.具体事项可按公司QSAList点检.
以VLRRandLRR及customercomplaint数据为基础，对厂商品质异常,通过review其FMEA、8D/5Creport,及review改善的结果等，以监督其品质改善状况.
通过驻厂的ProductionLineWalkingaudit,check品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.
3.New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善（CIP）;
对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并ReviewTVR/FAI/CPK等相关数据。
Check厂商CIP的相关措施，如FMEA、PMP、SPC、CLCA等。
ROHSimplement,重点在MaterialIdentifycontrol.
可针对料号、Label、外箱标识等；
运用SFCSControl；
产线标识区分,物料存放分区等。
三.处理公司不良品
一个好的SQE,不但要管理好供货商的质量,更要处理好本公司的不良品;
在此,把公司的不良品归为两大类:
VID（VendorinduceDefect）和PID（productioninduceDefect）
1.针对VID,SQE应义无旁贷地去处理掉;
通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R,即Repair,Rework,Replacement.
2.针对PID,虽然是公司生产在线的作业员造成的,但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发,适当地协助处理部分的PID;
大方向是如此,在实际工作中,以我的经验,通常会有以下几点争议:
1.VID与PID的区分;
当PQE（裁判）的工作能力不是很强时,争议是无可避免的
2.厂商不配合,迟迟不愿处理VID（不肯3R）
3.产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;
4.明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化处理这三种情况,应视情况灵活处理;
我个人认为:
良好的沟通及双赢的宗旨.
篇二：
SQE的工作职责
SQE的工作职责
SQE工作职责说明
1.推动供应商内部质量改善
1.1推动供应商成立完善的SJQE及QIT组织.
1.2供应商制程变更及材质变更的确认管控动作.
1.3新材料及变更材料的管控.
1.4推动厂商导入常用的质量体系如，SPC,6Sigma等品管手法。
1.5材料质量目标达成状况的改善及检讨。
1.6不合格项目的改善确认动作。
1.7材料异常的处理及成效的确认。
2.推行执行SQM的系统程序文件.
2.1供应商的评监，择优选择厂商。
2.2供应商的定期及异常稽核的执行。
2.3供应商的辅导，提升质量。
2.4执行供应商的奖罚措施。
2.5建立完善规范的材料作业指导书
3.报表执行
3.1每月的供应商等级评比。
3.1每年的供应商等级评比。
3.2供应商MBR,QBR会议的召开。
3.38DReport的发出及时效管控及改善效果的跟进。
3.4供应商质量月报，FAI报表，信赖性报表的跟催及确认。
SQE供货商管理工程师——（SupplierQualityEngineer）
1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；
2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；
3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
补充：
1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；
2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；
3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；
4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；
5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；
6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。
SQE供应商质量管理工程师
当前现实中SQE角色:
?
消防队员
工程人员
审核员,辅导员
协调员
检验员
项目工程师
供应商开发
SQE当前在企业中的归属部门
质量部
采购部
供应链管理部
绩效管理部
独立
IQC
跨部门项目组
SQE的视角（关注点）
新产品项目
物料质量
客户
部门
关系
采购
技术/规格
1.1推动供应商成立完善的质量保证小组.
1.2供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.
1.8新产品导入阶段的供应商管控
特别声明：
供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情
2.2供应商的定期及特殊审核的执行。
3.2每年的供应商等级评比。
3.3供应商MBR,QBR会议的召开。
3.48DReport的发出及时效管控及改善效果的跟进。
3.5供应商质量月报，FAR报表，信赖性报表的跟催及确认
扩展要求：
专职审核员Auditor
专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA）
JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节
项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发
供应链协调员
优秀SQE胜任需要掌握的知识结构
新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，
本人2003年毕业后,鬼使神差般地进入了Quality这个领域,一直从事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及SQE的职责show出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕.
备注,我所负责的材料主要是EE（PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC及connector）,所以下面很多的工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业.
当然，在此show出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我相信我绝对是适合的人选。
一,绩效--就是通常说的KPI（keyperformanceindictor）
一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnormalcases,customer
complaint,LRR（lotsrejectrate）,SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnormalcase来衡量SQE的performance.
但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触.当然,有些材料本身supplier的sense或者其process已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQEperformance,真的很难定夺,也许就是production的dppmtrendchart及service（trainingandsoon）.
二,职责（responsibility）
围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任,
1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.
2.品质监督和异常协辅
3.NPI（newproduct导入）/ECN变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.
4.GP产品及其管制.
针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导.
1.1导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.
1.2对供应商进行QPA（qualityprocessaudit）,这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receivinginspection,warehouse,MRB,productionline,reworkprocess,OQCandpacking&
store,recordandsoon.
针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPAchecklist进行audit.
人,plywithWI（workinstruction）&
SOP
机,3.machinemaintained4.measurement/tool精确度
料,5.区分隔离6.保存期及保存方式
法,7.traceability&
Identification8.SPC,FAIchecklist
环,9.ESH10.温湿度
QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case,SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.
1.3对供应商QSA（qualitysystemaudit）,通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下,
篇三：
SQE岗位职责说明书
（2）
篇四：
SQE岗位职责
深圳市瑞福联科电子有限公司
『品质部SQE』岗位说明书
篇五：
SQE是供应商supplierqualityengineer的简称，负责跟供应商打交道，通过对供应商的进行品质管理，以保证来料的品质，同时对供应商的品质给出结论报告。
SQE职责：
围绕保证来料品质这目的，SQE应负起以下几点职责；
1.新供应商新产品的开发认证：
A依据APQP产品质量先期策划的步骤和PPAP生产件批准程序对新供应商新产品进行前期质量开发，B协助供应商对产品和制程进行质量开发与改善，
C与采购,产品,制程,环资等部门对新供应商的新开发认证
2.供应商绩效评定以及质量改善推动:
A.每月对供应商的来料合格率,上线品质状况,报告回复的时效和配合度等进行综合评定,
B.每年度对供应商进行定期稽核;
当供应商绩效评定下降或重大异常发生后对其进行不定期稽核;
C.New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善（CIP）
D.定期与供应商召开品质会议.
3.异常处理:
A来料异常处理,协助制程以及CQE对产线原材异常和客诉原材异常进行处理;
B对不良原材进行MRBMaterialReviewBoard,材料审查会议，
C向供应商提出8D要求并跟踪纠正措施有效性，针对严重不良，对供应商进行索赔;
4.GP产品（GP绿色和平组织和国际品牌联盟IBF），和包装废弃材料的再生资源利用及其制程管制等
5.对检验人员进行培训和来料检验标准SIP制作更新
A对检验人员等进行检验手法,环境和标准方面的培训
B对检验标准的修订制作和宣导
SQE常用专业术语：
1、APQP产品质量先期策划的步骤：
项目的计划与确定、产品设计与开发、过程设计与开
发、产品和过程的确认、反馈与纠正
APQP（AdvancedProductQualityPlanning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺
2、APQP产品质量先期策划的要求：
1.防错纠正措施2.员工培训3.可追溯性4.顾客使用特性验证5.检具要求
PPAP:
生产件批准程序（Productionpartapprovalprocess）ppap生产件提交保证书：
主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；
当工程变更后还须提交报告。
从哪几方面评审供应商：
SQE的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。
1.VLRR（VerifyLotsRejectRate废品率的验证）、
2.CustomerComplaint客户投诉（产线原材异常、客诉原材异常）
3.来料不良率LRR（LotsRejectRate）
4.MRB的次数
5.8D报告回复的时效和配合度
对新供应商作总况调查、QSA（QaulitySystemAudit品质系统审核）,QPA（QualityprocessAudit品质制程稽核）、签定品质合约;
Technology技术.Quality.质量Response反映;
针对不同的站别,includingReceivingInspection进货检验、Warehouse仓库、MRB材料审查会议、P/L、SecondaryOperations代工、OQC、PackingandStock备用品总结起来，重点项目由人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPAList点检。
1.培训记录2.ComplyWI/SOP的制定;
3设备/校验与维护记录。
4治具/测量的完善;
工作技巧：
不良品的处理
4.明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化
处理这三种情况,应视情况灵活处理;
专有名词：
1.MRB的全称是MaterialReviewBoard,中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。
根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。
如在进料检验过程中发现原材料有异常，当进料检验工程师不能确定时，他可召集MRB会议。
MRB可邀请项目经理，采购工程师，过程控制工程师，计划参加，如有必要可以邀请质量经理和生产经理加入以加速问题的解决。
通过MRB会议一般可得出下列结论：
1.继续使用;
2.需要返工后使用;
3.报废;
4.退回供应商要求换货。
MRB能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的解决
2.绿色和平国际”（GP）和“国际品牌联盟”（IBF），强调产品/包装废弃材料的再生资源利用SOP，标准作业程序（英语：
StandardOperatingProcedure，常缩写并简称为SOP
3、SPC（StatisticalProcessControl）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
4、MSA：
MeasurementSystemAnalysis的简称。
msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
FMEA（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
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