仓储作业流程优化设计.docx
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仓储作业流程优化设计
仓库作业流程
入库控制流程
1.验收物料
确定是否有明显缺陷并及时作出补救措施
1.1收料作业
送货供应商开立“入库传票”一式三联,填写一份“物料标示”粘贴到所送物料上。
将物料和“入库传票送至物料管理部门经收货人员签收并存放于指定库位后,确定材料和送货单的数量,品名一至。
第三联返还供应商存查,第一,二联由收料人员送至IQC检验,检验合格后由系统操作人员负责入系统帐。
第一联由采购保管,第二联由仓管员保管。
2.物品确认
物品的品种、数量和质量检验.物料管理部门应就送货内容与“送货单”的内容确实核对,如发现送货代号、品名、规格、数量、包装或唛头等不符时,应立即通知供应商更正。
3.物品入库安排表
物品运往何处、位于该处的哪一区、哪一个货架,编码为多少等,然后据之安排装卸作业,以结束物品入库程序。
3.1发料作业
3.1.1由生产部开立(或打印)“领料单”,转送仓库领料。
仓库发料依“领料单”备料,并送至现场点交签收。
3.1.2凡经常使用或体积较大须存于使用单位者,由使用单位填制“材料转移单”向仓库办理转移,如果Oracle系统无法自动扣帐,则每日依实际用量填制“领料单”,经权责主管核签后送仓库冲转出帐。
3.2退料作业
3.2.1使用单位对于领用的材料,在使用时遇有材料质量异常,用料变更或用余时,使用单位应注记于“退料单”内,再连同料品缴回仓库;
3.2.2材料质量异常欲退料时,应先将退料品及“退料单”送质量管理部门检验,并将检验结果注记于“退料单”内,再连同料品缴回仓库;
3.3帐物卡作业
3.3.1有“料必有帐,有帐必有料,且料帐要一致”,物料有了平面及立体布置规划,且又能整齐摆放,物料标示朝外,所有要用的物料,都能很迅速地取出。
3.3.2物料管理除了有料、帐外,每一种物料都应设立“物料管制卡”
3.4呆料作业
物料管理部门应于每月初,依料库类别的原材料中最近六个月无异动(异动的依据以配料单及领料
单为准),或异动数量未超过库存量30%的材料,列出“六个月无异动呆料明细表”,送交相关部门。
库存报警
1.安全库存报警
根据存货的安全库存量,当现有的库存低于安全库存时,即发出库存补充单。
2.滞销品报警让企业随时了解哪些产品属于滞销品,从而对滞销品进行处理并调整经营策略。
3.保质期报警
依企业对物品保质期的设定,使企业在维护信誉的同时减少不必要的浪费。
安得物流丫公司仓储作业系统优化设计
工商管理学院求知分队
1.导言
安得在顺应时代的发展中孕育而生,然而随着企业的发展,物流费用的上升却没有带来物流服务竞争力的提高,进出作业量不均、装卸搬运方式的不合理、人员流失率高等都制约了企业的发展。
我们小组以丫公司3、4号仓库作为分析改进的目标,用系统分析的方法对丫公司的3、
4号仓库的作业系统进行优化设计。
重新整合了装卸流程、合理分布了仓库产品、重新组织了作业方式、充分利用了仓库面积,在仓库成本上升较小的情况下大大提高了作业效率和反应速度,增加了仓库的实际使用面积,对于丫公司的发展有一定的实际意义。
2.现状分析及问题界定
丫公司是安得物流公司地处南方的一家中等规模的分公司,在这几年中其业务一直处于快速增长阶段。
它的主要客户T客户近年的业务增幅均超过30%,据Y公司A经理反映,仓库作业效率低下的问题随着客
户的业务增长显得非常突岀,特别在销售旺季时,客户、承运司机会不断地向Y公司的A经理抱怨,如等
待时间太长、仓储作业效率太低、内部人员出工不出力的情况时有发生。
根据对Y公司3、4号仓库的资料
分析,我们对目前Y公司的仓储作业的主要问题归纳如下:
2.1作业流程不合理
作业流程:
装1标准车:
转板—平移—卸货—装车
卸1标准车:
卸货—上板—平移—堆码|
从目前的作业流程来看,每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程,而每次卸车需要经过
卸货、上板、平移、堆码作业过程。
这种作业流程往往使得工人在作业时岀现等待的现象,即环节太多,
连续性不强。
导致这种作业的非连续性的原因是:
一是各个作业环节不能密切衔接,各个作业环节存在着
等待间歇时间;二是因为作业对象的复杂性(产品型号多达253种),有的品种易于装卸,有的品种难以装
卸,从而导致作业量的不均衡性。
问题一,如何设计作业流程来提高作业效率?
2.2货物出入库量不均衡
一年中淡旺季出库量比较明显,8月〜2月是出货旺季,五一、国庆、元旦和春节几个
重大节日前10天是岀货高峰,作业量是平时的2-3倍;同一月中,岀库量不均匀,月底最高,下旬的岀库
量占到50%;每天出库量在时间分布上也不是均匀的,上午很少,平均为5%下午占30%晚上占65%;每天的入库量基本是固定的,上午、下午、晚上的比例分别为20%45%35%由于出货量的不均匀,造成
了作业流程上的不稳定性。
问题二,应采取怎样的方法来解决出入库量不均衡?
2.3库容不足
T客户的业务量以30%的速度递增,目前Y公司的3号和4号仓库加在一起才能满足T客户的需要,以
T客户的发展眼光来看,库容将会成为新的瓶颈。
问题三,如何通过节省仓库面积来满足未来T客户对于
库容的需求?
2.4装卸方式落后
现有柴油叉车5台,液压手推车14台,主要以人力作业方式为主,没有什么较为现代
化的设备,工人的劳动强度偏大,负荷不均匀。
问题四,采用何种作业方式搬运货物?
2.5装卸效率偏低
装1标准车大概需要70分钟,卸1标准车大概需要60分钟,装卸工采用按组计件工资,
一班到底效率太低,在晚上由于作业时间长,岀现干劲不足磨洋工的现象;有时装卸工也会计较同一组内
劳动强度大小以及是否快干多干的不同意见,另外不同装卸组也会争抢品种较少比较好装车的计划,而一
些品种多的计划都不太愿意装。
工人按月考核,与作业量不挂钩,岀现岀工不岀力的情况。
问题五,怎样
来减少装卸时间,提高装卸效率?
2.6堆放方式不规范
采用散货堆场的形式进行堆码,可堆码5层,但摆放杂乱,不能有效对商品进行标示,给查找货物增
加难度,容易造成作业的混乱。
问题六,应该采取怎样的方式来规范货物在库堆放,保证质量?
2.7车辆等待时间过长
由于受订单的约束,有40%不是满车岀库,其次,由于货物品种的原因,岀库的车辆
有时需要在3号和4号仓库装车,有时需要在仓库间排两次队,排队原则主要依据车到仓库的先后
顺序,而仓库的作业效率低下,造成车辆在仓库的等待时间过长,这个也是承运司机抱怨最多的地
方之一。
问题七,如何处理车辆等待问题?
3.系统目标设计及其优化原则
3.1仓储作业系统结构
根据上述7个问题,按照系统目标设计及其优化的要求,总体上可归纳为“安得物流作业系统优化设
计”问题,具体表现在岀入库装卸、作业流程、仓库内部设施规划及布局、车辆排队4个方面。
因此,安得物流作业系统结构如下:
由此,我们确定仓储内部作业优化可分为如下几个子系统:
3.2系统优化的目标及其原则
1、仓储作业总体目标:
快进、快岀、高效、保质、低成本
1)快进:
当货物到达仓库后,以最快的速度完成接货、验收和入
库作业。
2)快岀:
包含货物在库停留时间尽可能缩短,也包含岀库作业环节的快速性。
3)高效:
在合理规划的基础上最大限度利用有效的储存面积和空间,提高单位面积的储存量和面
积使用率。
在一定的货物流通下,使用尽可能少的劳动力。
4)保质:
按照货物的性质和储存性质和储存条件,合理安排储存场所,采取科学的
保管方法,使其在保管期间内质量完好、数量准确。
5)低成本:
成本尽可能的控制。
2、子系统的优化目标
1)岀入库装卸系统的设计需要达到装车45分钟,卸车25分钟的目标。
2)作业流程的设计应该以提高经济性为目的。
3)仓库的内部规划做到最大限度利用仓库的面积,并且有利于日常保管工作的展开;布局上应该保证
货物的快进、快岀。
4)订单子系统建设上应该使装车之间的等待时间明显地缩短,并且从整体上压缩车辆在库时间
3、仓储作业应遵循的原则:
连续性、均衡性
1)连续性:
即要求储存货物在各个环节或工序间的流动,在时间上尽可能衔接,不发生或少发生不必要的停顿或等待。
2)均衡性:
仓库作业过程的各个阶段、各个工序间在人力、物力的配备和时间的安排上必须保持运
作均衡。
4.方案分析
4.方案分析
4.1岀入库装卸子系统
1•现状分析
案例中的Y公司3、4仓库的作业流程是车辆通过装卸平台直接装卸到库内。
这种作业
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流程往往使得工人在作业时岀现等待的现象,由于单个仓库面积比较大,单次岀入库行走距离平均约为
米,连续性不够强。
从表1中,我们可分析岀货物进岀库量在时间上是不均衡的,这种不均衡性造成了作业流程上的不稳定性,工人作业也时常岀现等待的现象。
2•解决方案
从作业质量的角度考虑作业的连续性,即要求储存货物在各个环节或工序间的流动,在
时间上尽可能衔接,不发生或少发生不必要的停顿或等待。
减少作业时间,提高作业效率。
因此,我们将
作业流程设计为从装卸车辆到拣货区再到库内进行保管作业,具有了较高的连续性,也提高了作业效率。
设置拣货区能缓解岀入库量的不均衡。
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入库量的高峰时间段内,货物暂时
先堆放
在拣货区,等岀入库量作业处于低峰时再进行货物的搬运储存作业。
从时间效率上讲,有利于货物的快进快岀;从作业质量上讲,它保证了仓库作业的连续
性。
从作业负荷均衡上讲,有利于缓解劳动强度,从而使整个仓库作业工作的平稳展开
一年就可以节约人工成本40.32万元,且达到了装车45分钟,卸车25分钟的要求。
4.2作业流程子系统
在优化作业流程时,我们主要是从作业流程的合理性角度出发,重新设计了仓储作业的方式和顺序。
1.作业方案的提出在考虑作业方式时,我们是从低成本的角度来考虑问题提出下面3种方案:
A.每个仓库建设输送机;B.用叉车运送货物;C.用液压手推车运送货物
2.资料及数据整理
1)根据T客户系列产品包装尺寸(全部尺寸波动平均,取平均值),主要货物的外形尺寸、重量:
电器平均长60cm,宽35cm,高46cm。
每个平均重22kg可堆码5层,因此选择托盘尺寸1.2mx1m,1t木托盘价格45元。
按照仓库规划设计组员计算需要托盘65377个,总成本2941,965元。
2).叉车(+托盘):
移动速度约2m/s,出入库距离160m,加上将托盘移到叉车上时因此叉车每分钟大约作业0.5次,叉车装载16台/次,即8台/分钟。
设(出)入库量为:
Q;设作业时间为:
T分钟;每分钟需要的台数:
q=Q/T;再设叉车每分钟的作业量为:
n;需要叉车的数量为:
N=q/n;由此,旺季每分钟需要货物台数上下限为11〜75台,需要叉车数上下限为2〜10台。
淡季每分钟需要货物台数上下限为7.6〜47.4台,需要叉车数上下限为1〜6台。
单价2.6万元。
3).平板车(+流动式货架):
移动速度约1m/s,加上搬运所需时间,作业速度0.3次/min,
装载量为8台/次。
同样依据上述计算公式
(1),可知,旺季需要手推车上下限为38〜250台。
淡季需要手推车上下限为
25〜158台。
每台手推车的价格为180元。
根据仓库情况进行均衡,需要手推车至少120台。
根据案例材料得知,每个工人的月工资为1200元则一年的人工成本为172.8万。
4)双层输送带:
150m,双层共300m,3000元/米