畅通工程排水施工方案Word格式文档下载.docx
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备注
1
分管副经理
2
技术负责人
3
技术员
10
4
质检员
6
试验员
8
安全员
测量员
11
物资管理员
13
机械管理员
14
班组长
2、劳力配置
本工程共有两个专业排水工程施工班组，班组配备作业人员主要配备以下各工种：
机械司机、钢筋工、模板工、混凝土工、管道安装工、修理工、电工、试验工、测量工、普工等。
劳动力安排见下表3-2。
表3-2劳动力配置表
工种
机械司机
测量工
钢筋工
15
7
混凝土工
12
模板工
修理工
电工
9
试验工
5
安装工
18
普工
（二）机械设备配置
主要施工机械设备配备见表3-3。
表3-3主要施工机械设备配置表
机械设备名称
数量
50型振捣棒
挖机
400KW发电机
装载机
破碎机
手推式振动打夯机
40型钢筋切割机
热熔机
40型钢筋弯曲机
破碎锤
自卸车
汽车吊300T
表3-4主要测量及实验设备配置表
仪器设备名称
规格
单位
全站仪
Leica1201
台
自购
水准仪
DSZ3
经纬仪
DJD6E
钢尺
50m
把
（三）总体施工方案
管道采用开槽法施工和机械顶管法施工，管径大于DN1200的雨污水管道采用承接Ⅱ级钢筋混凝土管，采用橡胶管接口，管径≤DN1200的雨污水管道采用HDPE塑钢缠绕排水管，采用不锈钢箍连接。
本标段设计所有检查井全部采用钢筋混凝土检查井、混凝土模块检查井，均按有地下水施工，混凝土强度等级为C30,抗渗标号为S6。
雨水管道覆土小于等于4m，污水管道覆土面积小于等于6m的矩形直线井、矩形三通、四通井，以及雨水管道埋深小于等于4m，雨水污水管道埋深小于等于4.5m的圆形检查井采用混凝土模块式排水检查井；
雨水管道埋深大于4m大于（4+D）米，污水管道埋深大于4.5小于6.5的圆形检查井，以及雨水管道大于（4+D）米，污水管道埋深大于6.5m的排水井和箱涵的涵顶井，采用钢筋混凝土检查井。
（四）施工原则
基坑开槽支撑施工应按照，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖的施工原则进行施工。
五、施工方法
（一）测量放线
（1）组织施工技术人员、测量人员和有关人员参加由测量单位、监理单位、建设单位、设计单位共同开展的现场交桩工作，详细记录线路控制桩、里程、高程、转角角度、临时性水准点、永久性水准点，并与施工图纸相对应。
做好现场地形、水质、地下管线勘察工作，检查验收施工线。
（2）交桩后，组织相关人员进行复测，复测成果报监理批准后方可使用。
复测的同时应采取措施，保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩进行复测补桩。
（3）组织施工技术人员、测量人员测放各个检查井中心坐标，确定检查井的位置。
（4）组织管道施工技术人员对测放的检查井中心桩采用与管道轴线等距离平行移动的方法进行移桩，移桩位于管道轴线的两侧距沟槽边1m的位置，以免沟槽开挖时将桩位损坏。
（5）根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。
（二）支护结构
基坑支护结构采用钢板桩支护结构，支护里程范围：
k0+750~k0+80西侧设计箱涵和污水管（同槽支护）支护长53mk0+723~k0+750段西侧DN800和DN500设计雨污水管（同槽支护）支护长30Mk0+715~K0+810段东侧DN800设计雨水管与DN500设计污水管支护长188米，支护总长271m。
支护应在路基填土前施工完毕，且应遵循分段施工的原则，每段施工长度不宜超过10m。
（经协议，现状架空电缆设计可全部改迁，故不考虑现状架空电缆对钢板桩支护的影响）
1.支护结构主要选用的材料
支护结构主要选用的材料、钢板桩采用400×
85U型钢板桩。
采用6m和9m长钢板。
2.基坑支护顺序
打钢板桩→挖去表层土体→安装钢围檩和支撑→基坑开挖（基坑开挖前进行降水）→基础+0.000以下施工→基坑回填→拆除支撑围檩→拔出钢板桩。
3.钢板桩施工工艺
（1）.设备选型
为了节约工期，综合考虑现场的施工场地，桩打拔时采用液压履带式打拔机。
该设备自重相对于履带吊振动锤较轻，行走自如，施工速度块，安全性能高，24小时都能施工。
（2）钢板桩的检验与矫正
于基坑支护的钢板桩，进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等检验、对桩上影响核打设的焊接件割除（有割孔、断面缺损应补强）。
有严重锈蚀，量测断面实际厚度，予以折减。
矫正方法有：
①表面缺陷矫正先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补方法补平，再用砂轮磨平。
②端部矩形比矫正
用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修复。
当修整量不大时，直接用砂轮进行修理。
③桩体挠曲矫正
腹向弯曲矫正，是将钢板桩弯曲段的两端固定在支承点上，用设在龙门式顶梁架上的千斤顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；
侧向弯曲矫正在专门的矫正平台上，将钢板桩弯曲段两端固定在矫正平台支座上，在钢板桩弯曲段侧面矫正平台上间隔一定距离设置千斤顶，用千斤顶顶压钢板桩凸处进行冷弯矫正。
（3）.钢板桩打入
钢板桩采用400×
钢板桩的机械性能和尺寸应符合要求。
经过整修或焊接后的钢板桩，堆存、搬运、起吊时应防止由于自重而引起的变形与损坏。
进桩时把桩卸到打拔机附近6米范围之内），打拔机把桩夹起同时吊到打桩灰线上空，两辅助工利用工具辅助打拔机对好方向。
再沿灰线对好前一根桨的止口插入土体，为了防止钢板桩的自然跟进，第一根桩应高出地面1米左右，后续钢板桩打之前应将前一根板桩与前面的桩用钢筋临时焊接,开挖1.5m加横撑。
（4）.垂直度标高控制
钢板桩打入时有一人专门指挥，随时调整钢板的垂直度，保证其垂直，用线锤和经纬仪控制钢板桩垂直度。
桩顶标高与自然地面相平，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后的桩参照前面桩的标高，每隔10米距利用水准仪复核一次桩顶标高。
使打入的桩整齐，受力均匀。
在打钢板桩的过程中，应随即检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，如发现倾斜（不论是前后倾斜或左右倾斜）应立即纠正或拔起重打。
钢板桩采用振动等方法下沉。
开始沉桩时宜用自重下沉，待桩身有足够稳定后再采用振动下沉。
（5）.钢板桩的拔出
管道和箱涵施工完后回填基坑，基坑回填后才能拆除横撑和拔出钢板桩，钢板桩拔出时应采取必要的措施确保钢板桩外侧的地面不产生较大的沉降变形，拔出后留下的土孔应及时回填处理，土孔回填材料可采用砂子等。
钢板桩的拔出仍用履带式液压拔桩机，在拔桩机行驶的路径上铺设路基箱板，钢板桩拔出时拔桩机尽量少振动，减少对周围土体的扰动。
桩拔出后留下的空隙用黄砂回填密实，防止日后周围土体位移。
（三）箱涵施工
1.基坑处理
据附近的地质情况，在箱涵基础的开挖过程中无地下水，可以不设排水设施。
为了防止下雨时积水，在基坑附近挖积水坑，并在坑底的边缘挖排水沟通入积水坑，施工过程中应及时降水至基坑底0.5m以下，并由专人负责及时把积水坑中的水排干。
依据地勘资料，部分设计箱涵基础以下存在杂填土，故挖除箱涵基础以下所有杂填土至粘土层，分层回填片石，在铺设碎石垫层，后在其上做混凝土基础（C15砼）。
片石摊铺层厚要求≤60cm，最大粒径小于40cm，孔隙率不大于25%。
修正后的地基承载力特征值不小于180KPa。
2.箱涵的施工要求
（1）钢筋
钢筋加工
钢筋钢筋加工制作在现场进行，要先复核钢筋加工料单与设计图纸是否一致，检查下料单是否有错误和遗漏，对每种试制加工的半成品钢筋要按下料单检查是否符合要求，经过这两道检查合格后方可成批制作，加工好的钢筋要分类挂牌、堆放整齐;
钢筋调直可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕应<
钢筋截面积的5%。
钢筋搭接
钢筋搭接时同一截面钢筋接头数量不大于总钢筋数量的25%（受拉区）50%（受压区）。
本工程钢筋锚固长度及搭接长度见下表：
项目
纵向手拉钢筋最小锚固长度laE
纵向钢筋搭接长度1.2laE
砼强度等级
C20
C25
≥c30
钢筋
类型
Ⅰ级钢筋
30d
25d
20d
36d
24d
Ⅱ级钢筋
40d
35d
48d
42d
冷轧带肋钢筋
（2）模板和脚手架
模板
箱涵模板采用胶合板或木制模板，其支撑用的脚手架、支撑杆、支架等使用质量合格的钢管支架、木材或经监理工程师同意的材料，并能满足尺寸和强度，以保证模板在砼浇注震捣和凝固过程中模板不发生超过允许的形变。
结构表面外露的模板，挠度不大于模板构件跨度的1/400，结构表面隐蔽的模板，挠度不大于模板构件跨度的1/250。
模板在安装和浇注过程中应保持规定的线形，直至砼充分硬化，重复使用的模板应始终保持其线形、强度、不透水性和表面光滑，在浇注前模板内必须清理干净，并取得监理工程师的同意。
模板油必须使用监理工程师可以接受的模板油。
模板接缝：
模板接缝应该保持线形的美观。
对于接缝不严密的模板，在中间夹一层海绵后，再对其固定，并且模板的水平缝和垂直缝应贯穿整个结构物。
模板和脚手架的拆除
a.拆模前必须得到监理工程师同意。
在模板拆除时，保证砼不致于因此损坏。
b.对于不承重的侧模，当砼的强度达到2.5Mpa方可拆模；
对于该结构物承重的模板，跨径大于3m，砼达到70%的设计强度方可拆模。
（3）浇筑
混凝土浇筑作业应连续进行，如发生中断，立即报告工程师。
浇筑混凝土作业过程中应随时检验预埋部件，如有任何位移及时矫正。
混凝土由高处自由落下的高度不得超过2m，当采用导管式溜槽时应保持干净，使用过程要避免混凝土发生离析。
混凝土按水平层次浇注，用插入式振捣器时，捣实厚度不得超过30cm，同时要避免两层混凝土表面脱开。
当分层浇注时，应在下层砼初凝前完成上层砼的浇注，上下层同时浇注时，上下层的浇注距离应保持在1.5m以上。
混凝土捣实
a.振捣器根据实际情况，采用φ50振动棒（直径d=51mm，有效振动半径为直径的8～9倍），且工地配有足够数量良好状态的振捣器,以使发生损坏时备用。
b.振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢以免产生空洞。
c.振捣器要垂直插入混凝土内,并要插入前一层混凝土里,但进入底层深度不得超过50mm。
d.振捣器移动距离不得超过60cm（有效振动半径的1.5倍）。
e.对每一振动部位，必须振动到该处砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈平坦、泛浆，注意严禁过振或欠振。
f.使用插入式振捣器时,尽可能避免与钢筋、预埋件相触。
g.在浇注底板和顶板时，最后一层使用平板振动器振实。
（4）箱涵施工缝及变形缝处理
箱涵设计变形缝由油侵麻丝，沥青油膏（3厚）构成，采用橡胶止水带止水，变形缝大小为3cm，底板采用沙砾石垫层20cm，C20素混凝土垫层10cm。
a．箱涵施工缝每10米设置一道，顶、底板不留施工缝也不分层振捣，侧墙第一道施工缝一般宜留在高出底板上表面不少于500mm处，施工缝宜采用企口凸缝。
b.变形缝处箱涵500mm宽范围内，箱涵横向钢筋直径加大一级，间距不变。
c.橡胶止水带在底板与外墙结点处呈水平向竖直过渡的1/4R圆弧线布置，并应保证止水带的施工质量。
d.必须对进场的止水带进行认真检验，检验内容包括产品合格证，各项指标的检验报告，止水带断面尺寸以及止水带有无破损和断裂等，止水带的物理力学指标应符合下表内容：
项目
指标
硬度
邵氏A
60±
扯断强度
MPa
≥18
扯断伸长率
%
≥450
扯断永久变形
≤28
老化系数
（70±
2º
CX72h）
≥0.8
脆性温度
º
C
－49
e.止水带如必须在现场接头时（平接），一般应采用止水带生产厂家提供的粘接机具进行硫化热接处理，接缝处必须均匀一致，不允许有裂缝，海绵现象凸出高度不大于1.5mm，接缝处强度必须达到原产品强度。
f.变形缝两侧的砼不能同时浇筑，必须先浇一侧的砼，在其强度达到5MPa时，拆除模板后，在浇筑另一侧确保止水带的正确位置和与砼的牢固结合。
g.止水带必须固定好，以确保止水带在砼中的正确位置。
h.固定弹性填缝材料，以免浇捣砼时发生挪位。
i.变形缝处的砼必须振捣密实，在浇捣砼过程中应设专人负责止水带附近的捣实和排气。
j．在支模，拆模及浇筑砼的过程中，要注意保护止水带不要损伤，必要时应加隔离保护措施。
（5）涵背回填
涵身在回填时应在相对两侧或者四周进行同时回填，其标高应基本相等且同处在一个水平面上，回填顺序应按基底排水方向由高至低分层进行，与路堤结合部分挖成台阶，以便新老基层相互咬合。
回填材料分层摊铺，每层压实后厚度不超过150mm，压实度达95%。
箱涵实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检测方法和频率
规定分
砼和砂浆强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D和F检查
30
轴线偏位（mm）
明涵
20
用经纬仪检查，纵横向各2处
暗涵
50
结构尺寸（mm）
±
用皮尺量3~5处
涵底流水面高程（mm）
用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间2处
长度（mm）
+100,-50
用尺量
孔径（mm）
用尺量3处
顶面高程
（mm）
用水准仪检查3处
（四）雨污水管道施工
本工程雨污水管道采用Ⅲ级钢承口钢筋混凝土管和PE管，安装分机械顶管施工和沟槽开挖施工。
1.沟槽开挖法
（1）路面破除
测量放线完成后，安排两台破碎锤进行路面破除工作。
路面破除对象为道路沥青面层及混凝土面层，破除宽度为管道沟槽顶面开挖宽度。
路面破除完成后，由挖掘机配合自卸车将破除的碎块运至指定的弃渣场。
（2）探沟开挖
管线沟槽开挖前必须做好原有管道（管线）的探测和迁移工作先用管线探测仪进行复测，并做好设计保留的现状管线的保护工作，管线施工前应取得相关产权单位的许可。
排水管线施工必须确定设计管线能顺利接入现状管线或现状管线能顺利接入设计管线后，方可施工。
具体施工时对仪器探测出有管线的部位或根据调查资料显示可能有管线的位置再利用人工开挖探沟进一步证明。
挖探沟时沿沟槽方向垂直于沟槽每10m开挖一条长度与沟槽开挖宽度相等的探沟，探沟深度为2.5米，宽度根据现场具体情况确定，以保证工人能安全作业为准。
（3）沟槽开挖
①为防止雨水冲刷沟槽坡面，管道施工期间采用开挖土体堆积在两侧50cm以外作为临时挡水体。
临时截水沟的设置工作在沟槽开挖之前完成。
②沟槽开挖采用人工配合机械开挖，开挖断面采用梯形断面，机械开挖时按基底设计高度预留20cm厚的土层，用人工修正至设计标高，以保证槽底原状土不受扰动。
开挖时如遇有管线，必须采用人工开挖，以免损坏地下管线。
③沟槽开挖的土方原则上由自卸车及时运走，当条件不足无法及时运走时，小断面沟槽开挖土方亦可选择就地堆放，堆放高度不得超过1.5m。
堆置点离坑边距离不小于2m，以减小沟槽边堆土对沟槽壁侧向土压力，以确保沟槽的稳定性。
④槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土换填。
⑤沟槽开挖成型后，对槽底高程、中线每侧宽度、沟槽边坡进行检查，自检合格后报请监理工程师认可，待监理认可后，进行基础管道施工。
（4）管道基础
①基坑开挖至设计标高，复测无误后，经现场监理工程师验收合格后方进行基底垫层的施工。
开槽时应根据实际情况采取降水措施，保证干槽施工。
管道基础采用砂石垫层基础，其厚度按设计要求。
一般土质较好地段，槽底只需铺一层粗砂垫层，其厚度为10cm，对软
土地基或槽底位于地下水位以下时，采用20cm厚、颗粒尺寸为5-40mm的碎石或砾石砂铺筑，其上用5cm厚黄砂（中粗）垫层整平，基础宽度与槽底同宽。
②基础夯实紧密，表面平整。
管道基础的接口部位应予留凹槽以便接口操作。
接口完成后，随即用相同材料填筑密实。
（4）沟槽开挖的施工工艺：
①开挖沟槽时，如遇有管线、电缆时加以保护，并及时向相关单位报告，及时解决处理，以防发生事故造成损失。
②开挖沟槽土层要坚实，如遇松散的回填土、腐植土或石块等，应进行处理，散土应挖出，重新回填，回填厚度不超过20cm进行碾压，腐植土应挖取换填砂砾料，并碾压夯实，如遇石块，应清理出现场，换填土质较好的土回填。
③在开挖沟槽过程中，应对沟槽底高程及中线随时测控，以防超挖或偏位。
（3）管道接口施工
本工程钢带增强聚乙烯（PE）管螺旋波纹管接口为热收缩套接口，具体施工工序如下：
①检测带连接两管端是否平整，合拢间隙应小于1.5mm；
②架空两待接管端部，将热收缩套穿套在两待接管一端离端面距离大于50cm；
③对接端面12cm范围内用专用钢丝刷打磨粗糙并擦拭干净；
④对齐管轴线位置，焊接定位；
⑤连接管对接处预热，表面温度为40～50℃，在连接处缠绕并同时烘烤加强纤维热收缩带并使之搭接牢固；
⑥预热待接管两端，表面温度为40～50℃，移动热收缩套至另一端打磨面内，去掉其内防护纸层，使热收缩套与波纹管同心；
⑦对热收缩套中间沿四周方向均匀加热使其完全收缩后再分别向两端延伸，使两端热熔胶充分融化；
⑧热收缩套接口完成后，冷却时间约为15min，再进行下道工序。
热收缩套接口连接示意图
2.机械顶管施工方法
（1）顶进设备选型及安装
主顶千斤顶：
它是顶进系统中的主要设备。
为安全起见，顶力设备配置要小，以利间距平行顶进。
根据顶力估算，顶管主站拟配备4台2000KN油压千斤顶，按左右对称布置。
主油缸的油压由电动油泵供给，千斤顶行程1500mm。
施工设备（如图）
设备名称
2000KN千斤顶
后承压壁
千斤顶台架
导轨
顶铁
空气压缩机
分压环
爬梯
当工作井底板完成后，设置好安全围栏和爬梯，然后由工作井边的起重机将上述设备吊入井内按要求的精度安装。
（2）井地面设备选型及布置
气压系统：
包括空压机、空气过滤器、贮气罐、气压管路、单向阀、调压阀、气压表、安全阀等。
该系统除了向机头气压舱提供压缩空气外、亦为管道内提供通风。
本工程顶管工作井拟配置1台6.0m3空气压缩机。
为防止空压机的噪音，拟采用噪音较小的电动空压机，并安装在双壁隔音集装箱内。
液压系统：
包括高压油泵、控制阀、溢流阀和油管油箱等，其作用是对主顶千斤顶和机头纠偏千斤顶组提供压力油。
本工程配置1套液压系统，高压油泵为31.5Mpa。
油泵流量18L/min。
压浆系统：
包括泥浆池、搅拌机、注浆泵、管道及各种闸阀等。
起重设备：
该设备以考虑吊装单节DN800砼管为主，单节管子自重约1.6t，选用1台16t汽车吊。
（3）顶管顶进
当井内、井外的准备工作全部完成后，可将机头吊放到井内导轨上，调整好方向，开始顶管的出洞。
工作井前壁预留有机头及管道出洞的洞口，为防止井外水土从预留洞口与机头外壁之间的缝隙流入工作井内，预留孔洞与管道间设有动密封装置。
其出洞施工工艺如下：
出洞施工工艺
（4）洞口密封结构
出洞口密封结构的作用是阻止在顶管过程中泥水从管节与洞口间的间隙流入井内。
根据管道中心线与井壁预留孔的位置，制作一个钢结构的内套环，套环内圈设有橡胶止水板，套环安装在预留孔与管节之间，外围焊接在孔的预埋钢板上，内圈橡胶紧贴管节。
（如图）
（5）破墙顶进
当机头前端进入洞口密封圈后，即可破墙顶进。
工作井预留洞口采用砖砌体临时封堵，在顶前采用风镐凿除内层一部分封堵墙体，然后将机头推进，依靠机头前端刀口破除外层墙体，切入土体中，随后即可进行正常顶管施工。
当出洞口外为透水性较强的砂质土层时，应事先对洞口周围一定范围的土体进行压密注浆，防止外侧的水土进入工作井。
（6）方向监测
顶管出洞方向控制得好，整条管道才有可能顶好，顶管出洞不好，整条管道就难于顶好，故必须严格控制顶管出洞精度，采用跟踪测量，随时调整机头出洞的方向及高程偏差。
（7）顶进施工
当工具管顶入
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