什么是工业工程IEWord文件下载.docx

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什么是工业工程IEWord文件下载.docx

不要追求完美，哪怕只有50分也好，立即执行?

是错误的就立即改正?

首先是进行不花钱的改善?

根本原因的追求“为什么”要反复五次?

不要一个人的“知识”而要十个人的智慧?

改善是无止境

LINEOFBALANCE

产量目标=400台，时间10HR，人数10名，HT=600秒

CT=CycleTime（周期性时间）

CT=600（分）*60秒400（台）

=90秒

HT=HandTime（各工程时间总和）

LOB

CT=90秒

8010070605060506030

123456789

LOBCT=90秒

LOB=

600秒（各工程时间和）100*10

*100=60%

能生产数量=360台

一次改善

LOBCT=90秒2020LOB=75%

608080705060506030

生产数量=450

二次改善

LOB=80%

607575755060506030

生产数量=480台

省人化改善

6575757550605060

12345678

LOB=?

生产数量=?

台

3040

910

PTD:

PitchtimeDownPTD方法

（一个个NECK改善）

问题的课题化及程序化LOB效率改善POINT

要平均分配各工程的作业负荷

NECK工程的作业时间和其它工程维持Balance?

能取消的取消?

能合并的合并?

重新安排的安排?

能简单化的简化

LINEOFBALANCE2?

NO1

2¤

SMT?

IC?

MD?

CNT?

MOTOR?

RF/JITTER?

CABINET?

BEZEL3?

SCREW?

AUDIO?

JUMPER?

VIDEO?

LABEL?

BAG°

3ó

SET?

SET°

4.843.454.434.814.575.084.255.094.323.514.425.825.793.564.124.274.315.675.694.125.894.364.323.873.844.15

0.001.002.003.004.005.006.00

C3LINE?

3030ò

MODEL?

GCR-8481B?

ST?

2.8723?

SPD（?

）¨

6000CT?

6.0HT?

118.6N¨

28±

26?

LOB?

/HR?

96.177.4

NECK?

602

23?

24?

25?

26?

27?

604.0592.0608.0629.0598.0535.0574.0548.0553.0456.0

602.0

2930TOTAL

LGEHZ?

118.6A4009?

960815?

问题的课题化及程序化

◆标准目标-现状况=

问题

创造的问题

要求条件

◆期待水平-技术能力=

WorldWideClass

期待水平

能力提高

标准目标

复原的问题?

浪费为零?

消除反复的错误

现状况

浪费的定义

浪费费指在生产活动中不能给产品创造价值的因素的总称.

浪费=

生产过程有附加价值占5%?

物料的搬运及检查占95%?

机器设备有附加价值占65%?

机器设备保养及修理占35%

（钱）

浪费的三种形态?

勉强：

超过能力界限的负荷状态。

浪费：

有能力，但未给予充分的工作量的未饱和状态。

不均匀：

有时超负荷有时有不饱和的状态

能力限度

勉强浪费

不均衡

合适

制造现场发生的7种浪费

生产过剩的浪费:

产品在库（不必要的生产）?

等待的浪费:

机械观测,设备故障,检查?

搬运的浪费:

装卸,堆积,部品/产品移动

作业的浪费:

不必要的作业,使用不适合的工具

库存的浪费:

不必要的移动,空间,利息?

动作的浪费:

非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。

不良的浪费:

材料的浪费,不良品本身的浪费,检查的浪费

产品在库的浪费，库存越多资金积压越多，资金周转期长。

库存含义

部品、材料库存?

半成品的库存?

成品库存

浪费含义

部品库存时间过长，部品不良报废损失?

流动资金占用损失?

空间占有

制造现场发生的7种浪费?

等待的浪费:

机械观测,设备故障,检查，换型等。

机器设备故障等待

物料供应不足

Modelchange（换型）准备不足?

生产线工艺部平衡

工作量变动大,工作量少时,便物事可做.

装卸,堆积,部品/产品移动.

搬运是一种无附加价值的动作,不能产生直接价值,所以我们要

减少搬运作业.

搬运不产生价值,但推动工序前进.搬运损失分解包括（放置、堆放、移动、整列）等动作。

所以我们要考虑合理布局，避免不必要及重复的搬运。

作业的浪费不必要的作业,使用不适合的工具

管理工时的追加。

不能促进该善。

过高或过底设备精密度。

需要多余的作业时间和辅助设备。

库存的浪费不必要的移动,空间,利息

生产用电、气压能源及设备运转的浪费。

部品架，搬运工具等的增加浪费。

仓库储存空间的浪费。

在库品管理的浪费。

工序间准备过多的浪费。

动作的浪费非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。

12种动作浪费

两手空闲的浪费。

动作之间配合不良的浪费。

单手空闲的浪费。

作业动作停止的浪费。

作业动作过大的浪费。

作业技巧不数量的浪费。

伸臂动作的浪费。

拿取东西交替的浪费。

步行的浪费。

转身动作过大的浪费。

弯腰动作的浪费。

重复动作的浪费。

浪费无时无刻不存在于工作中，工作是能增加附加价值的劳动，浪费则是使成本增加的无效工作，杜绝浪费是一个永恒的课题。

避免7大浪费的基本对策

创造看的见浪费现场。

（5S彻底实施）?

制定作业标准，严格遵守标准化作业。

看板管理工作方式，规定生产进程或指导生产。

生产现场作业标识明确，规范标准作业。

推行视觉直观的管理手法（目视管理）。

解决20%的原因可以得到80%的成果（追求output的思考）

1.明确期待水平（output）.2.追求假定的思考.3.展开以事实为依据的活动

Output

8Rules

10080

追求Output接近方法

一般的接近方法

时间/努力

100

运转分析

表-1>

作业分类

运转分析

区

分

内

容

事

切削加工,螺丝加工

例

主体作业

直接参与材料和部品的变形或变质,达到创造附加价值的目的的作业

主作业

部品的组装（螺母的拧紧）?

机械的手动操作?

材料的分离?

加工物品的尺寸测试?

加工物品的定位

作

附属作业

作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期,但间接作用于工作目的的要素

作业前材料的准备,加工物品的

业

准备作业

为主作业而做的准备,结束,搬运等的作业在每批或几周期内定期发生的要素

准备（每批次）?

搬到加工物品的存放区域

区分内容事例

加工途中把折的工具换下来作业余量作业中不规则的偶然发生的因素.主要原因在于机械,工具,材料等?

修理材料的细微的缺陷音?

不定期材料的补充?

会议及早会?

作业途中的作业指示?

5分清扫等规定的清扫?

上卫生间?

喝水?

擦汗?

室内温度高潮湿的环境中作业疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟因素?

灰多的环境中作业?

重量物的移动

管理余量

与作业无关的,以管理为目的发生的延迟

个人余量

为满足人的生理的需求因素

停电,机械故障,资材无库存

非作业

有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业

闲谈,未遵守开始和结束时间?

作业等待

3）运转分析系统

运转分析由“资料分析”和“观察分析”两部分构成，“资料分析”即是对工作日志和设备运转日志的分析，“观察分析”包括连续分析法和worksampling。

4）运转分析的方法

种类观测方法目的优点缺点

连续观测

用STOPWATCH连续观测

Worksampling

选择小部分的作业者或机械,详细掌握发生的工作种类

可以详细分析

运转状态

观测者付出的努力多一些?

不能同时观测很多对象

用眼睛瞬间的Worksampling多次观测对象

一次可观测多数?

只观测表面现象,不能对象作业者或机械,详细分析概括地掌握发?

观测者可并行做生的工作种类?

其它业务选择多数的

1934年，英国的提贝特首次提出了worksampling方法。

这种方法以概率论为基础，对工作状态进行调查，其利用原理就是从大集团中随意抽出的标本具有与原来的集团（母集团）完全一样的pattern（样品）分布倾向

（实际状态）①（Worksampling）

NO12345678910计

运转

433312433329

非运转

122243122221

②

③④⑤⑥⑦⑧⑨

作业者ABCDE

连续运转测定=36.5/（12*5）*100=60.8%

Worksampling的运转率=29/50*100=58%

Worksampling是指瞬间观测人或机械的运行状态及种类,对其结果进行收集整理运用统计的抽样理论对观测对象的时间构成比率及运转率进行调查和分析的技巧

以制造现场为对象的Worksampling分析（例）单位作业部品插入焊接检查材料的分离检查用车搬运材料作业的事前协议

08:

0508:

1708:

3908:

4209:

16:

1716:

计

2528

8.910.010.037.18.93.96.1

///

////

/////////////

28104251117

//////

/////

////////

///

///////////10//1010

移动

余量计

///10

////

4.3

10.8100

280

WorkSampling的用途

（1）掌握设备或人的运转内容?

掌握余量?

改进作业分工提高运转率?

研讨能否增加设备、增员?

掌握流程作业中的平衡度

WorkSampling适用什么情况

当工作时间周期很长,不适合以Stopwatch为基础的时间测定,或从大体上了解同一工作的平均时间,经常用WorkSampling的方法。

worksampling以概率法则为基础。

sample的数目越多，sample特征的分布曲线就与母集团的分布曲线越一致。

但是调查费用也会随sample数目的增加而增加。

因此，从经济性和信任度上考虑，必须确定sample的数目（观察点数）。

sampling不能有偏重。

构成母集团的各个要素被抽出的机会应该是均等的。

一般取观测点数N值的基准

Worksampling的目的1.一般目的（确认问题时）

N1006002000400010,000以上

2.特定的管理目的（分析等待的原因时）

3.特定的活动分析（求出准备或延迟的比率）4.人或机械的运转率5.求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时

●Worksampling的观测点数N=Z2×

（1-P）S2×

一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为N=4×

（1-P）S2×

ESPNZ

绝对误差希望的精密度（相对误差）选择对象的出现几率（求出的比率）抽样的大小（观测点数）对应可信度的标准化系数

练习题1为调查设备运转率,利用Worksampling技术预备调查（sampling数为100次）的结果设备运转率为70%（非运转率:

30%）,可信度95%期望的精密度为5%为达到所期望的条件,需要观测多少次?

4（1-P）S2P

4*（1-30%）

（0.05）2*0.3

≈

3733

练习题1练习题1

为调查设备运转率,利用Worksampling技术预备调查（sampling数为100次）的结果设备运转率为75%（非运转率:

25%）,可信度95%期望的精密度为±

10%

为达到所期望的条件,需要观测多少次?

4（1-P）

S2P=

4*（1-0.25）0.1*0.25

=1200

练习题1

Worksampling优点

--观测费用低--因为可以进行长时间观测,所以可以获得那段时间引起变化的DATA.--进行这样观测不需要特殊训练（因为瞬间观测非常重要,要求观测者对工序非常熟悉）--工作人员因为观测时间长,可能有缺席现象

Worksampling缺点

--如果观测人员,在被观察时采用于平时不同的态度,观测结果是大不相同.

--在由许多观测员分担进行观察的情况下,如果要素作业的类别和定义方法不能完全同一那考察结果是毫无意义的.

观测时间的决定方法randomsampling

等间隔Sampling

层别Samplingrandomsampling“日的观察点数受到必要观测点数和调查时间的制约”举例来说，若从调查富余率开始，要求在20日内收取3600个sampling，那么每天就必须调查180个观测点数。

3600

=180EA/天

观测时间的决定方法

WorkUnit组成表

作业名Line名

观测者日期:

区作业说明部品的组装人工焊接螺母，螺栓的固定连接电线，捆平衡调整，声音调节组装焊接固定主体作业连接调整

单位作业

作主作业

检查材料分离整理部品装卸抓工具，放工具对准位置准备包装整理部品

质量检查，滑伤检查从箱子拿部品，去掉塑料将部品放到夹具或板带上为了固定，拿改锥为了组装调位置为了包装打开箱子

准备作业换型准备作业

交换部品，工具，夹具等整理，清扫

作业余量

作业指示，记录，会议部品供应指示生理需求作业中伸懒腰作业等待擦汗，上洗手间，喝水调整呼吸，休息闲聊，玩耍，等待

个人余量疲劳余量无作业

动作分析

动作分析的目的

动作业分析的目的在于，对在工厂和办公室里的一切人为动作业，从科学的角度进行详细的分析和讨论，去除那些不必要的动作业，使动作业不存在任何勉强和浪费，从而使效率达到最高，动作业分析就是这样一种分析方法，通过它，可制定出符合作业要求的合理方法。

改进现在的动作体系

--体来说，就是量化、数字化

--把握作业中的各种动作业，并以此作业为改进的线索。

树立改进动作业技法的意识--一眼就能看出他人作业方法中的loss--具备改进减少LOSS发生的作业方法的能力--习惯于按照正确的改进程序自动解决事故的PROCESS

分析记号表示方法工序要素加工搬运记号的名称加工搬运数量检查检查质量检查储藏停滞滞留记号说明

表示原料,材料,部品或产品形状,质量带来变化的过程

□

表示原料,材料,部品或产品位置带来变化的过程测试原料,材料,部品或产品的量或个数,其结果与基准做比较后了解其差异的过程测试原料,材料,部品或品的质量特性,其结果与基准做比较,判定LOT的合格,不合格或判定产品的良,不良的过程表示原料,材料,部品或产品按计划信藏的过程表示原料,材料,部品或产品无计划地停滞的状态以质量检查为主又进行数量检查

◇

△D

组合记号

以数时检查为主又进行质量检查

以加工为主,又进行数量检查

以加工为主又做搬运

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