水利工程施工工艺Word格式.docx
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10cm木枋制作。
支撑系统采用Φ48，壁厚3.5mm的钢管固定支撑。
基础砼摸加固采用8号铁丝绑扎固定。
模板加固处理完成后，报请监理验收合格后，进入下步工序；
（4）模板拆除：
模板拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
不应对基础形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
3、C15埋石砼基础浇筑
（1）材料要求：
水泥选用42.5级普通硅酸盐水泥。
材料进场应有产品合格证、出厂检验报告及复试报告；
采用C15埋石砼基础。
块石为Mu30，埋石率应≤15%；
人工砂、碎石有进场复验报告，质量符合现场标准要求；
砼所用原材料必须符合上述要求，必须有出场质量证明文件，检测报告，原材料试验及C15砼配合比报告。
（2）混凝土拌合：
严格按照实验室配比进行拌合。
（3）埋石混凝土的施工工艺：
1）.将混凝土搅拌完毕后，在需要浇筑混凝土的基槽先浇注一层约15cm厚的混凝土，然后铺上块石，继续浇捣砼，每浇捣20-25厚砼，铺上一层块石，直至基础顶面，顶面砼覆盖层不小于10cm，块石铺放应均匀排列，使大头朝下，块石的纹理应于受力方向垂直。
块石与块石之间应有一定的间隙，不能直接接触形成堆砌，必须用砼填充，（以块石之间能让砼充盈密实为准），块石表面不得有泥污等杂物，块石间距一般不小于10cm,离开槽壁距离不小于15cm，以保证每块块石能被砼包裹，使插入式振捣器能插入振捣，振捣时应避免触及块石和槽边。
最后一层用砼将块石盖住并振捣密实。
2）.混凝土掺用的块石选用坚实、未风化、无裂缝洁净的石料，强度等级不低于MU30；
块石尺寸不应大于所浇筑部位最小宽度的1/3，且不得大于30cm，表面如有污泥，应用水冲洗干净。
浇筑时，应先铺一层10-15cm厚混凝土打底，再铺上块石，不得先摆石，再灌砼。
块石插入砼约一半后，再灌砼，填满所有空隙，再逐层铺抛块石和浇筑砼，直至基础顶面，保持每层块石顶部有不少于10cm厚的砼覆盖层，所掺加块石数量应控制不超过基础体积的15%。
3）.块石铺抛点应力求均匀，块石间距一般不小于10cm，离开模板或槽壁距离不小于15cm，以保证能在其间插入振动棒进行捣固和块石能被混凝土包裹。
振捣时应避免振动棒碰撞块石和基槽壁。
4）.每层浇筑混凝土厚度不大于30cm，块石上下之间不得叠置，应有10cm以上的间距。
最终混凝土浇筑层面有10cm素砼覆盖。
（4）养护
1）.混凝土浇筑完毕后，应在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖保温养护。
2）.混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天。
3）.具体养护负责人为浆砌班组组长。
4、浆砌防洪墙
挡土墙施工时，应对混凝土基础进行凿毛处理，并将建基面清理干净，建基面应湿水处理。
（1）、材料：
石料：
形状选择尽可能比较平整，不易风化无裂纹，石料表面湿润、无泥垢、油渍等物表面应清洗干净，有水锈的石料严禁使用;
砂浆:
严格按照实验室给定的砂浆配合比进行拌制,工地临时存放时先在地面铺一干净的铁皮，然后将砂浆存放于铁皮上，严禁存放在地上。
砂浆要随拌随用，如在运输过程中发生离析、泌水现象，要重新拌合。
已凝结的砂浆严禁使用;
（2）施工工艺：
1）.砌体采用坐浆法分层分段进行砌筑。
每一工作层大致找平，选用较整齐的表面尺寸砌块作为角隅石及镶面石，相对长和短的石块交错铺在同一层。
并和帮衬石或腹石交错锁结。
各砌块的砌缝应互相错开最少8㎝，不能产生通缝，砌缝应饱满，完全充满砂浆，不能有空洞存在。
2）.各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连成一体。
定位砌块用表面较平整尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。
3）.定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实饱满。
砌筑腹石时，石料间的砌缝要互相交错、咬搭，砂浆密实。
石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；
石料要大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞。
挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。
4）.石块松动或砌缝开裂，应将砌块提撬起，将垫层与砌缝砂浆清扫干净，然后将砌块重铺在新砂浆上。
5）.浆砌块石时，应利用块石的自然形状，相互交错的衔接在一起。
因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错，搭接紧密即可。
同时在砌下层石块时，丁砌石分部均匀，面积不少于墩、墙砌体全部面积的1/5，且长度大于60cm，即应考虑上层石块如何接砌。
砌筑过程中还要将石料的缝子留开，保证2公分的深度，以利于勾缝。
6）.定位砌块表面砌缝的宽度不得大于4cm。
砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于10cm，每砌筑70-120cm高度以内应找平一次。
7）.浆砌石表进行花纹勾缝，勾缝应保持块石的自然接缝，力求美观、浆称、块石形态突出，表面平整。
砌体表面溅的砂浆应清除干净。
8）.每隔15m设置沉降缝，沉降缝端面应整齐、方正，上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。
9）.新建挡墙的排水管应按设计要求1/3、1/5处每隔2米成品字型排列
10）.挡土墙根据设计的轴线施工，整体线条匀称、整齐。
（3）养护：
砌体砌筑完成后应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，养护期不得小于
7天。
在养护期间应避免对砌体产生碰撞、振动。
5、C15砼压顶
C15砼压顶施工方法与C15埋石砼基础相同。
6、土石回填
（1）基坑清理：
将基坑内沉积物及建筑垃圾清理至挡土墙基础底面标高或原地面，并整平夯实。
（2）修整回填断面：
挡土墙墙背回填前基础顶面以下部分，必须清理坡面上虚土并整理成平整顺直的坡面，基础以上墙背与路基同时填筑。
（3）施工工艺：
1）.土工布铺设：
最下一排泄水孔下面铺设防渗土工布，以保证路基水顺利排出。
土工布铺设时，为保证土工合成材料的整体性，采用搭接法连接，搭接长度宜为20mm。
2）.墙背回填
a、回填材料应优先选用砂砾等透水性较好的材料，最大粒径小于5cm,含水量应按最佳含水量控制。
b、回填前在挡土墙基础和墙身表面用红白油漆标出填筑层次和每层的填筑高度控制线。
采用小型夯实机具施工时，每层夯实厚度10cm；
采用压路机碾压施工时，每层压实厚度20cm。
c、用装载机将天然砂砾送至基坑内，人工摊开整平，当回填范围较宽时用推土机整平，墙背回填段较长时采用平地机整平。
严格控制松铺厚度；
含水量按最佳含水量的±
2%控制。
3）.压实
a、挡土墙基础顶面以下部分采用汽油冲击夯夯实，每行夯印重叠10cm；
夯击3遍后检测压实度。
b、挡土墙基础顶面以上墙背回填与路基同时施工,压路机碾压应离开挡墙
50-100mm距离,使用汽油冲击夯夯实。
压实度检测合格后方可进行下一层施工。
c、机械作业时需有专人指挥，防止撞坏砌体。
4）.压实度检测（自检）：
压实度必须大于等于96%，压实度检测采用灌砂法检测；
检测频率为50m2/1点。
7、块石固脚基槽开挖
块石固脚基槽开挖与C15埋石砼基槽开挖施工工艺相同。
8、块石固脚铺筑
（1）大块石回填施工程序大块石收集存放→场面清理→块石运输→回填→检查验收。
（2）大块石回填施工块石的料源从业主或监理指定的石料场开采。
施工时自卸汽车运至工作面，反铲逐层安砌，顶面采用卵石回填不满块石空隙部分。
二、钢筋砼面板加固工程
块石砼固脚基槽开挖块石砼固脚浇筑C20钢筋砼面板浇筑块石固脚基槽开挖块石固脚铺筑单元工程工序施工流程：
块石砼固脚基槽开挖报验合格下一步工序
块石砼固脚浇筑：
基础砼模板制安报验合格块石砼固脚浇筑报验合格脱模报验合格养护
C20钢筋砼面板浇筑：
基础面凿毛、湿水及清理干净老堤墙堤面冲洗及湿水钢筋制安模板制安C20砼浇筑脱模养护
块石固脚铺筑：
1、块石砼固脚基槽开挖
采用全木模配制，木模分别有2.5cm厚优质九夹板，背肋用5cm×
3、块石砼固脚浇筑
采用块石砼固脚。
块石为Mu30，埋石率应≤15%；
人工砂、碎石有进场复验报告，质量符合现场标准要求；
砼所用原材料必须符合上述要求，必须有出场质量证明文件，检测报告，原材料试验及C15砼配合比报告。
4、钢筋砼面板浇筑钢筋砼面板施工时，应对混凝土基础进行凿毛处理，并将建基面清理干净，建基面应湿水处理。
对老堤墙堤面冲洗干净，混凝土浇筑前对堤面做湿水处理。
（1）钢筋制安：
1）.钢筋堆放：
钢筋要堆放在现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识。
标识
要注明使用部位、规格、数量、尺寸的内容，钢筋标识要统一一致，且钢筋要分类堆
放，钢筋下方要垫木架空，防止钢筋受潮等原因生锈，生锈的钢筋在除锈后由监理批准后方可使用；
2）.钢筋加工：
本工程钢筋在现场集中加工，钢筋进场复试合格后方可加工。
加工前配筋人员根据设计图纸进行翻样、按照配料单加工下料；
3）.钢筋绑扎：
本工程全部采用二级钢筋，绑扎一律采用手工绑扎，绑扎搭接长度应满足设计图纸及钢筋施工技术规范要求。
绑扎采用八字扣或顺扣，交叉点全部绑扎，绑扎尾丝朝向中间。
4）.钢筋保护层：
均匀安放垫块，面板筋垫块按方格布置，600—800mm布置一块。
沿面板高800—1000mm布置一块。
施工中，必须保证保护层的厚度符合设计要求，避免钢筋外露。
（2）模板制安
钢筋砼面板模板堤面分3次装模每模高度为1.83m，采用183cm×
93cm的九夹板。
1）.模板表面清理，涂油（采用植物油或废机油；
2）.根据设计图纸定位放线；
3）.模板制安：
沿模板高方向
相邻模板间采用4排8号铁丝绑扎固定（相当拉杆），采用3排12米长钢管固定模板平面线性；
沿模板宽度方向每间隔1m设置3排8号绑扎固定；
模板加固处理完成后，
报请监理验收合格后，进入下步工序；
4）.模板拆除：
不应对基础形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
（3）C20砼浇筑
人工砂、碎石有进场复验报告，质量符合现场标准要求；
砼所用原材料必须符合上述要求，必须有出场质量证明文件，检测报告，原材料试验及C20砼配合比报告。
2）施工工艺
混凝土搅拌
→
混凝土运输、泵送与布料
混凝土浇筑
混凝土振捣
混凝土养护
1）.混凝土搅拌
a.混凝土的搅拌要求：
1搅拌混凝土前，宜将搅拌筒充分润滑。
搅拌第一盘时，宜按配合比减少粗骨料用量。
在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法进行搅拌。
2混凝土搅拌中必须严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意严禁随意加减用水量。
3混凝土的原材料计量：
水泥计量：
搅拌时采用袋装水泥时，应抽查10袋水泥的平均重量，并以每袋水泥的实际重量，按设计配合比确定每盘混凝土的施工配合比；
搅拌时采用袋装水泥的，应每盘精确计量。
混凝土搅拌的装料顺序宜按下列要求进行：
依次进入上料斗的顺序宜为粗骨料→水泥→细骨料。
混凝土的搅拌时间宜按下表确定
混凝土的搅拌时间
混凝土坍落度（mm）
搅拌机
类型
搅拌机容积（L）
小于250
250--500
大于500
小于及等于30
自落式
90s
120s
150s
强制式
60s
大于30
注：
掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长
b.混凝土拌制中应进行下列检查：
1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次；
2检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次；
3混凝土的搅拌时间应随时检查。
2）.混凝土运输、泵送与布料
a.混凝土运输
1混凝土运输车装料前应将车厢内湿水处理，避免混凝土粘连在车厢内；
2混凝土应以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点。
混
凝土的延续时间不宜超过下表规定
混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间
混凝土强度等级
气温（℃）
不高于25℃
高于25℃
不高于C30
120min
90min
高于C30
60min
对掺外加剂或快硬水泥拌制的混凝土，其延续时间应按试验确定
3）.混凝土浇筑
a.混凝土浇筑时的坍落度：
现场搅拌混凝土应按施工组织设计要求或技术方案要求检查混凝土坍落度，并做好记录。
b.施工缝的设置：
混凝土施工缝不应随意留置，其位置应按设计要求和施工技术方案事先确定，确定施工缝的原则为：
尽可能留置在受剪力较小的部位，留置部位应便于施工。
c.施工缝的处理：
①在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度必须达到
1.2MPa以上，混凝土达到1.2MPa抗压强度所需龄期可参照下表确定。
在施工缝施工时，应在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。
并在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内
成分相同的水泥砂浆。
普通混凝土达到1.2MPa强度所需龄期参考表
外界温度
水泥品种及强度等级
混凝土强度等级
期限（h）
外界温度
水泥品种及强度等级
混凝土强度等级
l～5℃
普通42.5
C15
48
10～
15℃
24
C20
44
20
矿渣42.5
60
32
50
5～10℃
15℃以上
20以上
28
40
2注意施工缝位置附近需弯钢筋时．要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。
钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。
3在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
4从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。
机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进。
d.后浇带的设置：
1后浇带的留置位置、留置时间应按设汁要求和施工技术方案确定。
当后浇带的保留时间设计无要求时，宜保留42d以上。
后浇带的宽度宜为700～
1000mm。
2后浇带内的钢筋应予保护。
3后浇带在浇筑混凝土前，应将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。
4后浇带混凝土宜采用补偿收缩混凝土，其强度等级不得低于两侧混凝土。
并保持至少28d的湿润养护。
5当后浇带用膨胀加强带代替时，膨胀加强带应用提高膨胀率0．02％。
e.混凝土的浇筑：
混凝土自挖掘机斗下落的自由倾落高度不宜超过2m。
f.混凝土的浇筑顺序：
1同一区域的混凝土，应先竖向结构后水平结构的顺序，分层连接浇筑；
2当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。
4）.混凝土振捣
混凝土应用混凝土振动器进行振实捣固，只有在工程量很小或不能使用振动器时才允许采用人工捣固。
a.插入式振动器使用要点：
1使用前，应检查各部件是否完好，各连接处是否紧固，电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合规定，检查合格后，方司接通电源进行试运转。
2作业时，要使振动棒自然沉人混凝土，不得用力猛插，宜垂直插人，并插到尚未初凝的下层混凝土中50～l00mm，使上下层相互结合。
3振动棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振动棒效作用半径的1.25倍，最大不超过50mm。
振捣时，应“快插慢拔”。
4振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20～30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止。
振捣时应将振动棒上下抽动50～l00mm，使混凝土振实均匀。
5作业中要避免将振动棒触及钢筋及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；
作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3～3/4，更不宜将软管插人混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。
6振动器在使用中如温度过高，应立即停机冷却检查；
振动器软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯。
软管不得有断裂，死弯现象，若软管使用过久，长度变长时，应及时更换。
7振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。
8严禁用振动棒撬动钢筋和模板，或将振动棒当锤使用；
不得将振动棒头夹到钢筋中；
移动振动器时，必须切断电源，不得用软管或电缆线拖拉振动器。
9作业完毕，应将电动机、软管、振动棒擦刷干净，按规定要求进行保养作业。
振动器应放在干燥处，不要堆压软管。
b.平板振动器使用要点：
1平板振动器振捣混凝土，应使平板底面与混凝土全面接触，每一处振到混凝土表面泛浆，不再下沉后，即可缓缓向前移动，移动速度以能保证每一处混凝土振实泛浆为准。
移动时应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
在振的振动器不得放在已初凝的混凝土上。
2振动器的引出电缆不能拉得过紧；
禁止用电缆拖拉振动器；
禁止用钢筋等金属物当绳来拖拉振动器。
3振动器外壳应保持清洁，以保证电动机散热良好。
5）.混凝土的养护
a.混凝土养护的一般规定：
浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：
1应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
2混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；
对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；
当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。
当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定。
3浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；
混凝土养护用水应与拌制用水
相同
4混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
b.正温下施工常用的养护方法：
①覆盖浇水养护：
利用平均气温高于+5℃的自然条件，
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