现场调试步骤及注意事项样本文档格式.docx

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因为这部分我们设计一般都是装在水冷散热器与快熔连接铜排的反面,每个元件用一个RC回路保护,一般比较难检查。

但这部分又确实比较重要,现场经常发现电阻电容（10Ω/50w两个并联0.33uF--0.47uF/1000V）虚焊、并联电阻的连线用硬导线连接,运行时随着整流柜的震动,此连接线经常会脱落。

因为这部分RC回路的一端接到直流母排上,另一端接到此相的交流流母排上,如果因虚焊造成连线脱落,元件的换相过电压保护没有可能会因过压把元件烧坏,更严重的可能会引起交值流短路!

因此,调试人员在现场一定要每个都仔细检查（在高压送电之前一定要检查好）。

12．检查操作过电压回路连接的正确性及可靠性。

这部分也是调试人员和质检人员不关注的部分。

我们设计用的是高能氧化锌压敏,接成一个△接法,前面加了一个熔断器（铝厂的设备因系统较大,还并接了一组RC接成Y接,中心点接大地）。

调试人员在现场一定要注意:

此部分所有与变压器阀侧铜排的连线要直接接到熔断器的上端头,不能经过端子排转接!

13．检查控制柜内各种控制板插座的接线。

1）检查交流反馈板插座的接线,以六脉波接线为例,我们交流反馈板用的只是半边（也就是只焊了三个交流互感器5:

0.1或1:

0.1）,插座的焊接线要和反馈板对上,不要出现交流反馈板用的是左三路,后面20脚的插座焊成右三路!

一旦带上负荷装在整变原边的CT互感器将开路,可能会造成人身安全。

2）如果焊接线没问题就要检查5:

0.1的互感器是否开路。

以左三路为例,用万用表置于欧姆200Ω档,测量V10—V11、V10—V12、V11—V12的负极,欧姆数为40Ω—60Ω（1:

0.1的互感器为6Ω—10Ω）,如超出此范围就有可能是阀侧开路了。

然后测量交流反馈板上的6、7、8、9脚间的电阻值几乎为直通,如阻值较大就有可能是互感器的原边开路了。

3）检查其它控制板插座的接线是否有虚焊的现象。

此过程就是用手拉某根线,看看接触的好坏。

14．用户送控制柜控制电源时,把控制柜内的所有的断路器都关上。

然后用万用表测量线电压和相电压是否正常。

15．控制电源正常后,根据控制柜电路图,先合上PLC电源控制断路器。

PLC的工作指示灯会变成绿色。

同时,此开关还控制PLCDI电源（我们用的号码是801800。

用万用表直流200V档测量,应该是+24V。

如果是在厂内调试,第一次上电,应调节相应的电位器,使之达到+24V。

在现场,此点电压只要复测就可）

16.合上控制电源断路器、稳压电源断路器。

（所有的控制板都不插上）合控制电源,用万用表的交流20V测量稳压电源插座的2脚—11脚（AC18V）、4脚—13脚（AC18V）、6脚—15脚（AC8V）、8脚—17脚（AC18V）、10脚—20脚（AC18V）。

如上述电压都正常,分控制电源,在插座不带电的情况下,把稳压电源板插上。

然后,用万用表直流档测量并调节稳压电源板上相应的电位器RP1—RP5使1脚—12脚（+15V）、3脚—14脚（-15V）、5脚—16脚（+5V）、7脚—18脚（+15V）、9脚—20脚（+15V）。

17．用万用表直流20V档测量主调节板CT1对应的插座的4脚（红）—14脚（黑）（-15V）、3脚（红）—14脚（黑）（＋15V）、5脚（红）—14脚（黑）（＋5V）、

8脚（红）—17脚（黑）（＋15V）;

备用调节板按上述方法同样测量,数值应完全相同。

再用万用表直流20V档测量失脉冲板对应的插座的10脚（红）—9脚（黑）（+15V）、失脉冲板对应的插座的1脚（红）—11脚（黑）（+15V）。

注意:

主调节板和备用调节板CT1对应插座上的14脚（0V）、16脚（0V1）和CT2对应插座上的1脚（0VT）、17脚（0VM）是相通的,但和CT1插座对应的7脚（0V2）、失脉冲板对应的插座9脚（0V3）彼此是独立的。

18．合上同步电源（我们用的号码一般是494、495、496）控制断路器。

如果现场同步电源用的是动力变过来的AC380V电源,用万用表的交流200V档测量主调节板CT2对应的3脚、4脚、13脚间的线电压是AC115V左右,而对0V量（相电压）为65V左右。

一定要线电压和相电压都要测量,因为我们用的同步变压器原边现在都是△接法,次级两组都是Y（一组+A1、+B1、+C1,另一组-A1、-B1、-C1）接法,测量线电压是为了防止同步既取了正组,又取了负组。

19．在上述电源正常后,分控制电源,把所有的断路开关都关断,然后把所有的控制板插好（感觉插接是否可靠,如很轻松就能够把出来,需要换控制板的插座）

20．合上所有的断路开关,然后合控制电源,进行继电回路调试。

a.本机保护包括:

水温高、水压低、过电压吸收、桥臂过热、单快熔熔断、多快熔熔断、绝缘降低、失强触发等。

开关量报警的公共线是801。

b.确保合闸回路、跳闸回路的畅通。

我们的高压合闸连锁点串接在合闸回路中,因此要高压油开关合上,必须高压合闸联锁点动作（一般要具备给定回零、直流刀开关已合、强触发电源合闸、无报警故障）。

PLC接收到多快熔熔断、工艺连锁故障,跳闸出口要立即动作。

21．HWV1.3新数字板参数的整定:

出厂调试作为预调过程,检测并调试全数字板使其达到基本工作条件。

正常情况下,刚刚组装完成的新板子上,所有电位器都在接近中间值的位置,接近大部分调试点的设计工作状态。

我们按照下面的步骤启用新的数控板:

a.检查控制柜或测试台能否达到送电条件,提供控制板各电源是否正确;

b.将控制板安装到位,打开调试拨码开关（S12）SET和存储开关REM至ON的位置,合控制电源;

c.校正基准电源:

检测REF（基准）对GND（板内参考接地）的电压,并经过基准调节电位器RP11将其调到5.00V;

d.预调触发器:

检测限幅MAXP测量点对GND之间的电压,此电压与限幅角的关系是30度/V,例如调到4V,限幅角即为120度。

我们先经过限幅电位器RP13将其调到4.00V,以便进行导通角指示与监视调节。

监测MINP点对GND电压,调节初始定相电位器RP12,使之为0V或5V,一般,此位置与模拟板基本对齐。

e.预调给定衰减:

经过给定电位器将507输入端调到10.00V,检测AUTO对GND的电压,并经过AS自动给定衰减电位器RP31将其调整到5.00V;

按此方法,将手动给定输入端508的电压调到10.00V,调整MS电位器RP32将MAN测试点对GND测试点的电压调到5.00V;

f.导通角指示调节:

调节DISP导通角指示电位器RP41,使导通角指示仪表显示120度。

在测试台上能够使511输出接线端对AG模拟地电压为12V;

g.热备用调整:

调节WTH导通角监视电位器RP42,使PHS监测点对GND的电压为4.00V。

由于PHS点的变化具有较大延迟,此项调节应当缓慢!

h.预置PI速度:

调节电位器RP14,使SPD测试点对GND的电压为2.50V。

此参数的一致性将影响到多机组并联工作时的性能。

至此,新板启用工作结束,已达到基本工作条件。

先关闭调试开关SET,再关闭存储开关REM,保存调试结果,退出调试状态,完成预调。

22.在数字板脉冲正常的情况下,合强触发电源（电压一般为直流80V左右）

a.观察整流柜内每个脉冲分配板上的指示灯是否发出正常的亮光

b.用示波器检测整流柜内的每个晶闸管的脉冲是否正常。

波形见附图一

23.在以上条件具备的情况下,能够进行空载实验

a.用万用表的电阻档测量整流柜的直流输出的正负极间的电阻值,确保正负极间无短路现象;

b.在正负极间并接负载（电炉丝）,确保负载经过的电流有5A-10A;

c.合高压油开关,使整流变压器带电;

d.用示波器接在负载的某一段上进行取样

e.确认所有的给定值在0位

f.合控制电源、强触发电源

g.按照现场实际情况对准触发部分相位和时序关系、选择合适的模拟调理电路参数、以及为可靠性提高作些必要的综合检查与测试调整。

h.初始定相调试与触发方向。

本项调试为开路试验项目,且调试前先要进入调试允许状态。

由于在预调过程中,我们确定了限幅值,也就是说调节器移相范围已初步确定,下一步就要经过初始定相调节来移相范围的起点。

本调控板初始定相范围达到360度,也就是说,板上调节就能使移相区间位于电周期的任意位置,而不需要改变同步输入顺序。

初始定相调节电位器为RP12,监测点为MINP。

顺时针调节使触发脉冲右移。

如果控制柜设计了热备用功能,主备板初始定相应当保持一致!

如果整流变或整流柜连线相序错误,则不能直接得到正确的输出,这时能够打开触发方向开关（DIR）,使控制板输出脉冲旋转方向相反。

反之,如果这两种触发方向都不能得到正确的整流输出波形,就需要检查主回路脉冲的排列顺序了（即脉冲135462的排列顺序）。

i.限幅微调。

在有些现场,整流机组实际相位与同步信号相位会有一些差异,这要求我们给出一定的移相角度富余空间,避免出现”过顶”。

预留空间由现场开、短路实验的情况决定。

限幅微调只需进入在线修改状态即可有效。

j.选择反馈工作模式。

根据现场可能提供的反馈情况,调试人员选择使用交流反馈还是直流反馈,以及有没有双路反馈能够使用。

改变反馈工作模式,需进入在线修改状态,可是该项设置不会存储在铁电存储器中。

参照本说明文档的调节点表中的描述即可正确调试。

k.整定额定输出。

事实上,整定输出就是调整反馈调理电路的增益。

我们经过手动给定使机组输出一定的电流,借此来检查反馈信号的幅度和波形,据此推算反馈电路合适的增益和衰减。

一般只需调节对应的反馈衰减电位器即可完成反馈整定。

如果反馈过小,能够经过更换反馈信号放大器的增益电阻来适应,在上文调试点介绍中已讲述了粗调反馈电路增益的方法。

整定机组的过程中,调试应当是”给定优先”的。

设计要求:

在给定电压为90%时（AUTO点4.50V）,调节反馈通道,使机组刚好在额定输出状态。

由于闭环调节的作用,工作板反馈通道测试点电压平均值最多只能达到2.5V（注意:

①普通万用表的示值与平均值有所差异。

②这一电压会使处理器认为已达到额定输出,从而拒绝提高输出）。

而且,闭环正常时,AUTO测试点电压保持为工作反馈点的两倍。

该参数能帮助调试现场人员在各种情况下灵活进行整定。

多机并联运行时,提高反馈、调节参数的一致性有益于提高机组全局稳定性。

数字调节部分容易做到一致,这就要求调试人员经过调整反馈通道来适应现场的机组间差异。

按照上述方法调试就能够方便地达到这一目的。

为了避免多机调试出现混乱,给定衰减电位器仅仅用以修正额定情况下总给定值与分给定值之间的差异。

而且这一工作要在反馈通道调整之前完成。

同模拟板一样,调节器输入端信号较小时容易稳定。

而对于数字调节器,较大的输入信号幅值有益于调节分辨率,因为数字调节器易于稳定,因此要优先选择大一些的反馈工作点。

另外,反馈信号的动态范围已在设计时预留,调试不需考虑。

附调试参数记录表如下:

编号:

调试参数记录表共页第1页

用户名称

型号规格

整流柜编号

控制柜编号

制造日期

年月

整流柜数量

台/套

系列产能

电解槽型

设备运行参数、整定值记录

记录科目

名称

数据记录

备注

直流

传感器

型号及量程

信号

使用

生产

厂家

输出信号

交流互感器

（CT）

量程

变比

高压侧三相

交流电流值

IAAIBAICA

水压

设定值

整定值上限

MPa

运行

范围

整定值下限

水温

℃

温度

ID=A

稳压

电源

1#回路

2#回路

3#回路

4#回路

5#回路

调节

RP1

RP2

RP3

RP4

RP5

输出

V

快熔报警

单元

调节

外附1K电位器,并接

+15V,中心抽头连245

给定245

V

测3#-4#

基本条件

测试

合控制电源前确认

S12

2

ONOFF

合控制电源后,将选择开关掷”手动”位置

1

ONOFF

手动状态下

监测点参数

RP11

RP13

RP12

将选择开关

掷”自动”位置

测REF

测MAXP

测MINP

自动状态下

调节给定电位器

RP31

掷”手动”位置

测507

测AUTO

RP32

RP41

也可用导通角指示120°

的方法

测508

测MAN

测511

RP42

RP14

确认S12状态

测PHS

测SPD

SET

REM

运行时

拨码开关

S13

S51

监测点

参数

Ud

Id

cosφ

AUTO

MAN

ACFB

DCFB

均流系数