汕头海湾大桥悬索桥施工技术有关规定Word文件下载.docx

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爆破时，应注意不要将坑壁和坑底基岩震松，如有松动和裂隙，应采取清理、加固或压浆等措施予以处理。

2.4基坑开挖至设计高程后，应核对其地质情况是否与设计资料相符，如有出入，应及时与设计部门取得联系。

2.5基坑开挖好后，应抓紧进行锚碇支架、后梁（锚梁）和锚杆的安装，尽快浇注锚碇混凝土，以免基岩暴露过外。

2.6为保证后梁（锚梁）和锚杆的位置、高程和倾角的准确，安装前应测量放线，安装时应设有定位支架，进行精确定位，保证各段锚杆连接后在一条直线上，在浇注混凝土时还应注意检查复核。

2.7后梁（锚梁）定位时，可与支架临时连接，锚杆定位应确保与后梁（锚梁）处于同一垂直面内。

2.8锚杆就位后，应在杆端按主缆（主索）钢丝束排列顺序进行编号标记。

2.9锚碇混凝土浇注，可根据现场设备条件分层（块）进行，分层（块）方案应与设计部门研究制定。

接缝处应做成齿块或设置连接钢筋，并按施工缝要求处理（见“公路桥涵施工技术规范”第10、6、6条）。

2.10锚碇混凝土为大体积混凝土，浇注混凝土时应采取措施控制和降低其水化热，具体方法如下：

⑴降低骨料和拌合水的初始温度。

一般可采用骨料浇水或用冰粒代替部分拌合水的办法

⑵选取合适的骨料和改善骨料级配。

⑶降低水灰比和减少用水量，一般水泥用量不宜超过300kg/m3。

⑷掺用优质粉煤灰和减水剂。

⑸采用低水化热矿查水泥、粉煤灰水泥或低热微膨胀水泥。

⑹在混凝土中埋设冷却循环水管，通水冷却。

⑺加强混凝土的早期湿养抗。

养护时间自混凝土浇注完毕后不宜少于14天。

2.11锚碇混凝土（大体积混凝土）施工，应根据其浇注厚度和面积布置测温点（包括冷却水管进出口处）,若混凝土中心部位温度与表面温度差大于24℃,混凝土表面应进行保温。

当各测点最大温差小于20℃后，保停止测温。

冷却水进出口温度差宜控制在4℃以内。

2.12为保证主缆（主索拉力能直接传递到后梁（锚梁）上，在浇注混凝土前，埋入混凝土中的锚杆必须设置隔离层，以破坏锚杆与混凝土间的粘结力，具体方法按设计要求办理。

2.13锚室应考虑防水及排水措施，防止地下和地面水的浸入。

2.14锚碇钢结构应在工厂加工制作，其制造质量按“公路桥涵施工技术规范”第十五章对桁梁杆件的有关要求严格控制（包括焊缝质量）。

出厂前应进行预拼。

2.15锚杆出厂前应进行拉力试验（组装件），以检验其连接和强度。

试验拉力可采用锚固钢丝束设计束力的1.5倍。

2.16允许

⑴支承座及散索鞍座基础：

顶面高程±

5mm

预埋件偏离设计位置±

扭转（十字线）1mm

不平整度1mm

⑵钢结构制造：

参照“公路桥涵施工技术规范”第十五章第二节对桁梁杆件的有关规定办理。

焊缝应进行外观检查，关键焊缝需经超声波检查合格，并进行X光拍片抽查，其要求详见“公路桥涵施工技术规范”第十五章第二节之九。

⑶钢结构安装

支点高差±

轴线偏位±

10mm

锚杆与后梁（锚梁）组装平面度±

第三节主塔（索塔）

3.1本桥主塔（索塔）塔柱为钢筋混凝土空心柱,横梁为预应力钢筋混凝土空心梁结构。

3.2主塔（索塔）施工要求与高桥墩基本相同,应采用精密测量仪器,着重控制其各部（层的平面位置、尺寸和垂直度。

3.3塔柱一般采用爬模或滑模法施工，并配以塔式吊机或爬升吊机。

当塔柱不高时，可采用分节立模支架法施工。

如设计需要亦可采取装配式施工方法。

3.4横梁一般采用支架法或劲性钢骨架法施工，施工时应注意消除弹性变形及非弹性压缩的影响。

当结构下挠度超过跨径的1/1600时，应考虑设置预拱度。

3.5模板应平整、光滑、有足够的强度、刚度和稳定性，要求连接牢靠，尺寸准确，接缝严密。

使用前应进行试拼，施工过程中加强维修。

3.6宜采用缓凝、早强和流动性大的混凝土，水灰比不宜大于0.35，塌落度宜为8～14cm（当采用泵送混凝土时可适当加大）。

3.7为使混凝土表面光泽和颜色一致，应选用同一品种的水泥和脱模剂，不得使用易粘或使混凝土变色的油料。

3.8受力主筋（螺纹钢筋）可采用冷挤压接头，其技术要求可参照“带肋钢筋套筒冷挤压连接设计和施工技术规程”之规定办理。

套筒材质和有关数据应通过试验确定。

3.9对接触有侵蚀性环境水的混凝土，应有足够的而腐蚀稳定性。

混凝土的配制和钢筋保护层的厚度，应满足有关规范的要求。

3.10塔柱施工时，应考虑混凝土弹性压缩和收缩徐变的影响，以确保塔顶高程的正确。

3.11为减少横梁在预应力筋束张拉时的梁体压缩和混凝土收缩徐变的影响，可采用如下措施：

⑴掺用膨胀剂（硫铝酸钙类），配制补偿收缩混凝土。

⑵改装骨料级配，尽量选用干净、弹性模量大和较大粒径的骨料。

⑶降低水灰比和减少水泥用量，并加强早期养护。

⑷掺用高效减水剂，提高混凝土早期强度和弹性模量。

3.12横梁混凝土浇注应参照“公路桥涵施工技术规范”第10.6.19条的方法施工。

3.13横梁合拢时间应控制在设计允许的温度下进行，混凝土浇注完毕后及时养护，达到张拉强度后及早进行预应力筋束的张拉，以防止裂纹的产生。

3.14主塔（索塔）施工应设置载入电梯和施工脚手，并与已浇注混凝土之塔身牢固连接。

同时还应根据主缆（主索）安装需要，设置测量平台。

3.15塔身施工时，应确保其自身的稳定，必要时应检算在各种荷载（包括风力和地震力）作用下塔身的强度和稳定性。

3.16施工过程中，应密切注意天气预报，大风或雷雨时应停止作业，并设避雷装置。

3.17施工时应按设计要求准确安装各部分预埋件（包括猫道，测量平台、塔顶布置，避雷装置等），不得错漏。

3.18应保证鞍座（索鞍）底板下混凝土的密实性和底板的平整。

锚栓设置应与底板平面垂直。

3.19主塔（索塔）施工应严格遵守高空作业的安全操作规程，施工过程中应对各项起重设备经常检查，以确保安全。

3.20允许误差

平面尺寸±

轴线偏位±

塔身垂直度1/3000

塔顶（鞍座底）高程±

预应力孔道偏位±

3mm

预埋件位置偏差±

第四节鞍座（索鞍）

4.1主塔鞍座

4.1.1制造

4.1.1.1本桥共有主塔鞍座四个,最大单件重19.1t，其材质及各类螺栓均应符合设计要求及有关标准的规定。

4.1.1.2主塔鞍座座体为两块作坯，但必须连成一体进行加工，并编号以确保索槽槽路及底面的园顺及平整。

发送吊装时，可分块进行。

4.1.1.3鞍座体底表面与底板上表面，需具有较低的摩察系数，因此，其光洁度要求较高，使其在架设加劲梁时座体易于滑动。

4.1.1.4两块鞍座体连为一体时，不得有错位发生，应在二块座体接合面之间设竖向及横向的凹凸定位销，在钻制其连接（M27高强度螺栓）栓孔时，应采用套钻，并配套编号发送，以免错乱。

4.1.1.5连接座体与座板的锁定角钢上面的螺栓（钉）孔，平面一侧的孔在工厂一次钻成，竖面一侧的孔，待架梁完成后鞍座体对中到位时，进行实地套钻，并即时拧上螺栓（钉）。

4.1.1.6鞍座的具体制造工艺由制造单位制定，铸件应进行探伤检查，验收准则由承建单位与制造单位在合同中共同商订。

4.1.2安装

4.1.2.1架设主缆前应按设计要求将主塔鞍座向岸侧预偏设置。

4.1.2.2当鞍座按预偏位置设置妥当后，应将其初步固定。

待全部主索安装完毕并调整之后再松开。

在架梁过程中分阶段将鞍座调整至设计位置，待全部恒载上去后，按本规定第4.1.1.5条要求，进行实地套钻，并即时拧上螺栓（钉），将其锁定。

4.1.2.3主塔鞍座实施预偏后，其上座体一部分悬空，应在此悬空部分之下设置临时支承板，并在支承板顶面采取减摩措施。

4.1.2.4为了鞍座水平移动，架梁时应在主塔鞍座处设置顶推反力框架，用液压千斤顶顶推、复位。

因此，施工时应考虑在塔顶两侧设置临时施工托架，以便人员操作。

4.1.2.5安装允许偏差：

⑴中线偏差：

±

3mm

⑵扭转：

1mm

⑶鞍座座底与底板顶面应密贴，不允许有缝隙存在。

4.2散索鞍座

4.2.1制造：

4.2.1.1本桥共有散索鞍座四个，最大单件重12.8t，其材质及各类螺栓标准均详见设计图，并应符合有关国家标准的规定。

4.2.1.2散索鞍座索槽的竖向和横向均为曲线，加工难度大，承建单位应慎重考察制造单位的能力，择优选定。

4.2.1.3散索鞍座内的索束间的竖向变厚隔片As43ZY-As60ZY用A3钢板加热后碾压成坯，然后进行机加工制成。

4.2.1.4散索鞍座内的索束间的水平间垫片表面需镀一层厚0.2mm的镀锌层。

4.2.1.5预留维修用φ32螺栓孔，系日后更换盆式橡胶支座中老化了的四氟板及橡胶层时，连接临时起顶支架用，故M30普通螺栓（A级）维修时再购置。

4.2.2安装

4.2.2.1散索鞍座就位后，需制造临时构件连接座板（锚栓）与座体（维修孔），以锁定散索鞍座。

4.2.2.2散索鞍座支承垫石的混凝土标号不得低于40号，并预留座板安装灌浆层30mm厚及预留φ160mm锚栓安装孔。

待座板及锚栓安装正位后、压灌40号水泥砂浆填实。

4.2.2.3安装主缆时。

垫片尖头后索束间竖曲线区域内所有的空隙应以粘结剂填实。

4.2.2.4架设主缆前应按设计要求将散索鞍座向岸侧预偏设置。

第五节主缆（主索）

5.1制造

5.1.1两条主缆各由110股钢丝束平行组成，每股钢丝束则由91φ5高强镀锌钢丝按正六角形断面平行成束。

钢丝束用定型带绑扎，两端嵌固于热铸锚头内。

5.1.2主缆镀锌钢丝采用熔镀锌工艺。

有关钢丝的规格及检定方法详见附录1。

钢丝应根据生产批号，按规定取样进行力学性能试验，并绘出σ-ε曲线图。

5.1.3每股钢丝束的长度或细部尺寸不尽相同，其编号和设计长度详见设计图。

5.1.4钢丝束的设计长度系指在标准温度20℃时无应力状态下的长度。

成品钢丝束长度制作误差为±

1/10000。

5.1.5成品束由设在其截面左上角的一根长度标记钢丝为准制作，长度标记钢丝的制作误差应小于±

1/36000。

5.1.6钢丝的下料长度应根据设计长度、钢丝σ-ε曲线所确定的钢丝在恒载应力下可能发生的非弹性变形量以及工厂加工需要的工作长度确定。

工作长度则由施工单位委托制造厂家根据设备情况和加工工艺拟定。

成捆钢丝的订货长度应为上述下料长度的整倍数加一定的富余量。

5.1.7钢丝束的每根钢丝应确保平顺，丝与丝之间应确保平行，不得有任何扭拧、交错的现象。

在钢丝束截面的右上角需设一根涂漆钢丝（表面喷涂红色油漆），以便校核检查。

5.1.8钢丝束定型带采用塑料与强力纤维复合制品，单面涂有不腐蚀钢丝的粘结剂，每1.5米设置一处，每处缠绕5圈。

为避免定型带在组成主缆时，在同一截面过多重叠，应注意错开每股钢丝束定型带的位置，可以钢丝束某一长度标记点为准，将各钢丝束的第一个定型带绑扎点与该标记点的距离，排成等差级差，公差为定型带的宽度加10毫米。

5.1.9钢丝束长度标记点应根据每束中的长度标记钢丝所标记的位置用黑、红两种油漆按设计要求进行标记。

5.1.10钢丝束两端锚头侧面应标明钢丝束编号，锚头顶面应涂醒目标记，并标准注出N（汕头方向）或S（葛州西方向）。

5.1.11钢丝束及热铸锚拟外委上海浦江缆索厂制造，并由工厂安装好锚头，按施工单位指定的方向，缠绕在滚筒上，运至工地使用。

施工单位应按现场起吊的墩号和拽拉方向确定钢丝的缠绕方向，并书面通知制造工厂。

5.1.12钢丝的运输、存储、下料，钢丝束的制造、热铸、上盘，成品束的存储、运输、安装，所有过程都应制定和执行防护措施，严禁室外存放，并注意存放处的支垫、环境湿度和温度，以避免损坏钢丝表层镀锌和钢丝发生锈蚀现象。

5.1.13主缆钢丝束的具体制造工艺由制造厂家制订，验收标准由施工单位与制造厂家在合同中共同商定。

5.1.14全桥220股钢丝束须在第一股成品束制成后，包括铸好热铸锚，经联合检查验收，认定合格后，方能成批生产。

5.1.15本桥主缆钢丝束所用热铸锚，适用于抗拉强度=1600Mpa的φ5.1毫米高强镀锌钢丝（镀锌前直径为5.0毫米），共440套。

5.1.16热铸锚的技术要求、灌注工艺、成品检验等规定详见附录2。

5.2安装

5.2.1安装主缆前，猫道及塔顶布置应先安装完毕，猫道上设置可置可调的模架和支撑钢丝束的滚筒，主塔鞍座和散索鞍座按设计要求向岸侧预偏设置。

5.2.2安装主缆时，应先装基准束，按设计要求精确测量高程并调整固定，其它各股钢丝束应以基准束为准，按其编号和断面设计位置顺序进行安装。

5.2.3先将成卷钢丝束运至一侧（汕头岸）锚碇上方，抽出端头，安装临时夹箍，由牵引索牵引钢丝束沿着设在猫道上模架侧边的滚支承向前移动，钢丝束通过本侧散索鞍座、塔顶、另侧塔顶及散索鞍座，直至另侧锚碇。

钢丝束两端锚头临时锚碇于锚杆上。

然后整束起吊就位。

起吊钢丝束应用特殊吊具，防止损坏钢丝束镀锌表面。

5.2.4六边形断面的钢丝束，按设计要求应在鞍座范围内应整形为小于48×

50mm的矩形断面（91丝）。

为此，在鞍座上方应安设临时收紧钢丝束的装置，可在鞍座两侧各20米左右处的钢丝束上安设临时夹箍，用滑车组将两者连接起来，收紧滑车组钢丝绳，使鞍座两侧临时夹箍间的钢丝束呈放松状态。

在设计要求整形区段的两端，先用六边形夹具固定，然后在整形区段内的一端安装手提可移振动式整形机（此机有待施工单位尽早开发，并做好试验），并在整形机前后的钢丝中竖横两向各插入两片梳理限位薄铁板。

整形机和薄铁板自一端向另一端边移动、边整形，其后随即用矩形夹具将整形后的钢丝束间断固定。

这种矩形夹具，在钢丝束整形区段的两端采用可调式，中间则采用简易式。

两端六边形、矩形可调整夹具间应按设计要求留有一过渡段。

5.2.5鞍座区段内主缆整形完毕，并确认钢丝束长度标记点与鞍座园弧顶点吻合后，可卸除矩形夹具，再放入鞍座槽内。

钢丝束安装进度，以每天每侧安装2股为宜。

5.2.6基准束的安装，应先按长度标志就位经精确测量、校核跨中高程（垂度），以N1（北塔）标志吻合为准进行边跨和主跨的垂度调整工作。

测量和调整工作应在气温较稳定的夜间进行。

5.2.7安装钢丝束时，应采取可靠有效有措施，确保安装定位后的钢丝束与鞍座间不再产生相对位移。

5.2.8加强测量观测，尤其是夜间观测应确保精度。

以钢丝束的线形、塔顶位移、环境气温、风力以及钢丝束五鞍座间是否发生相对移动等应有专人负责。

5.2.9主缆安装垂度允许误差为+200mm，-0mm（注：

正号指向上，负号指向下）。

5.3紧缆

5.3.1主缆全部钢丝束安装完毕后，需进行整型紧缆工作，可用专为本桥研制的挤紧机，将主缆断面挤压成形，按研制要求，挤紧机应在研制单位先用长6料的主缆试验段进行挤紧作业试验。

5.3.2挤压前先将外层钢丝束的捆扎定型带拆除，经挤压成园形后的主缆断面按空隙率20%考虑，其直径约为579mm，索夹部位主缆断面空隙按18%考虑，其直径约为560mm。

最后直径尺寸，应按实际量测的钢丝直径议定。

5.3.3紧缆顺序，一般从跨中向两塔方向进行。

每料紧缆一次同时用木槌敲击密实，然后用钢带在挤紧机两侧捆紧，钢带间距为1m。

5.4嵌缝、缠丝及涂装

5.4.1主缆安装完毕后进行整园、安装索夹、吊索、架设主梁，在完成桥面铺装后即进行主缆缠丝及用防锈腻嵌缝防锈。

5.4.2缠丝前，主缆表面应涂防锈腻子，边涂边缠。

5.4.3用专为本桥研制的缠丝机对主缆所有裸露部分紧密满缠φ4.1毫米镀锌软质捆扎钢丝，缠丝拉力为140kg。

个别机缠困难部分，可用手工缠绕。

缠丝机按研制要求，应先在研制单位先用6米长的主缆试验段进行缠丝作业试验，并做好断丝焊接及索夹处钢丝固定的试验。

5.4.4缠丝后，需结外表进行防护涂装。

涂装材料及工艺由设计单位另行通知。

第六节吊索、索夹及连接螺栓

6.1制造

6.1.1悬索桥之吊索，系由吊索钢丝绳、吊索锚板、吊索夹具、锚栓、连接螺栓及冷铸锚头等零部件组成。

全桥共吊索484根。

6.1.2吊索、索夹各零部件之材质和技术条件均应符合设计图及各有关标准的规定。

6.1.3材料

⑴吊索采用φ3mm高强度镀门（甲）钢丝制成的直径为φ45mm钢丝绳（7×

19），公称抗拉强度1700Mpa。

⑵索夹、吊索锚板为ZC270-500铸钢。

⑶索夹螺栓为35VB。

垫圈螺母为中碳钢。

⑷锚栓为45号钢。

⑸吊索夹具由A3钢板及10号钢管制成。

6.1.4吊索钢丝绳的捻距和直径应均匀一致，镀锌质量良好，并不得有折弯、锈蚀和伤痕。

6.1.5吊索钢丝绳使用前应进行拉力试验三次（试件根数不得少于3根且3根试件应取自不同批号的钢丝绳），试件长度为100倍钢丝绳直径（100×

45=4500mm），张拉盘径相当于索夹外径（D=640mm），如下图所示：

测定⑴弹性模量（在0.55倍公称抗拉强度的20%-90%范围内测定），并确定其相应的残余变形量；

⑵弯曲次应力（园弧顶部）；

⑶极限破断拉力（试验方法如本条图于）。

试验合格后方可进行批量生产，试验结果应抄送。

设计单位以便验证设计参数的准确程度。

6.1.6吊索钢丝绳下料前应进行预拉及标记工作：

⑴预拉：

预拉力为其破断力的55%，每次持续时间60分钟，共预拉两次。

预拉前应尽量使钢丝绳顺直，且不发生扭转。

⑵标记：

在相当于恒载拉力作用下进行测长标记，标记点如下图所示：

吊索编号详见9066-04（钢）-044图，其组装尺寸详见9066-04（钢）-041和042图。

6.1.7正式制索前，施工单位应根据主梁（加劲箱梁）实际恒载和主缆自由悬挂时的实际线型测定值与理论值比较的结果，并与设计单位联系，以便调整吊索钢丝绳的下料长度和组装尺寸。

6.1.8索夹编号详见设计图。

6.1.9冷铸锚头之技术要求，灌注工艺，成品检验等规定，详见附录3。

全桥共冷铸锚头968套。

冷铸锚头的静载试验可和吊索钢丝绳的试验结合进行。

6.1.10吊索夹具定位锥体铸块，定尺后用融锌热铸。

6.1.11高强螺栓制造，施拧及试验要求，可参照“公路桥涵施工技术规范”第十五章之有关规定，并结合主缆索夹的技术要求进行。

6.1.12索夹及冷铸锚头均应用油漆标记编号。

6.1.13索夹、锚板及夹具等部件，均应配套发送。

6.1.14吊索装盘之盘径应大于吊索钢丝绳直径的30倍，原则上一根吊索装一个盘。

6.1.15允许误差

⑴吊索长度（锚头之间）±

1/10000索长

⑵索夹

长度±

2mm

内径±

组合状态两垂直面直径差2mm

壁厚±

5%

螺栓孔位置±

1.5mm

孔径+2mm，-0mm

⑶冷铸锚头端面与钢丝绳轴线夹角90+0.5°

。

⑷螺栓、锚栓详见有关技术标准

6.2安装

6.2.1索夹及吊索安装部件详见设计图。

索夹安装应考虑加劲箱梁恒载引起的主缆线型变化因素。

6.2.2安装步骤

⑴在主缆上标记索夹安装位置，并安装索夹；

⑵吊索拖放安装；

⑶安装吊索夹具；

⑷吊装主梁（加劲箱梁）；

事先将锚栓穿入主梁并与其连接，然后将锚板套入锚栓内，主梁吊起后再将吊索套入锚板内；

⑸调整主梁标高，并与已安装好之主梁临时连接。

6.2.3吊索安装时，应将其中点标记点对准索夹顶中心，并同时调整主梁（加劲箱梁）高程。

6.2.4索夹安装位置允许误差±

20mm。

6.2.5索夹用高强螺栓栓合，其拧合扭矩应经过试验确定，以保证索夹在承受全部荷载时不致滑动。

并分阶段进行复拧，以便弥补预拉力损失。

6.2.6为防止吊索安装时发生扭转，应事先在吊索钢丝绳表面用油漆涂一条便于观察的轴向导线。

6.2.7吊索钢丝绳、索夹、锚板、吊索夹具等的防护，应按有关涂装设计要求办理。

6.2.8吊索安装前，施工单位应对吊索的安装方案进行研究，施工中不得损伤钢丝绳的镀锌层。

第七节主梁（加劲箱梁）

7.1预制

7.1.1本桥采用预应力混凝土加劲箱梁，分节段预制（共１２１个梁段），运至桥下由主缆（主索）上走行吊机吊装就位。

7.1.2为保证梁段线型和尺寸，应采用钢模，并严格控制其安装尺寸和梁段重量，钢模应有足够的强度和刚度，防止走模、涨模和漏浆。

7.1.3底模设计应保证在不脱底模进行横向预应力筋束张拉时，梁段底面不受约束。

7.1.4梁段端头纵向连接钢筋安装时，应使相邻两节段相互错开，以免梁段垂直起吊时相碰。

7.1.5梁段预制和存放，应分类并按架设顺序进行。

严格控制吊点和梁端面连接件的预埋位置和方向，以保证梁段安装的匹配性。

梁段应编号标记，对号入座。

7.1.6加劲箱梁属薄壁结构，必须对生产各工序（如立模，绑扎钢筋，预应力孔道，无粘结力预应力筋束铺设，混凝土配制、浇注和养护，预应力筋束张拉，构件吊运