地下连续墙施工问题的预防措施文档格式.docx
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导墙进行拆模处理之后,顺其竖直方向间隔一米的距离安置两条支撑物,合理地支撑,当混凝土的性能指标未合格之前,要切忌重量大的设备在其两侧运行,因为这种强力的运行会导致其出现形变现象。
2、槽壁坍塌
2.1现象
成槽过程中常见槽内泥浆泛泡,挖槽机提出浆面时,可见槽壁坍塌土体堆积在挖槽机顶部,挖槽至某深度时,进尺缓慢,或挖槽机下放不到前次挖槽深度,单元槽段的挖土量明显增大,偶尔还会出现导墙开裂与沉降现象。
2.2原因分析
(1)导墙强度和刚度不足,挖槽时变形破坏,不能挡住地表土层坍塌;
(2)泥浆的性能指标太低,或泥浆多次重复使用后质量恶化,失去应有的护壁性能;
或是在成槽过程中泥浆补充不及时,或泥浆大量向地基的空隙中漏失,因泥浆液面突然下降而导致槽壁失稳坍塌。
(3)雨天施工时,地下水位急剧上升,地面的积水渗入槽内稀释了槽内泥浆;
地下水的流速大,泥浆不能在槽壁面上形成泥土皮。
(4)槽段两侧附加荷载或动荷载扰动过大。
(5)槽壁与附近地下构筑物之间的距离太小,夹在中间的土体难以自立,造成槽壁坍塌;
(6)槽段邻近有建筑物或在槽段邻近堆放土方、钢筋等重物,使槽壁受到附加的侧向土压力而放生坍塌;
(7)操作不当,抓斗下槽时速度太快,使泥浆在槽内产生动压、掀起波浪,破坏了槽壁土体的稳定,致使槽壁产生坍塌。
2.3预防措施
(1)降低地下水位与承载水压力;
(2)采用高导墙,提高泥浆液面,液面要高于地下水高度,并不低于导墙底面。
(3)调整泥浆性能指标,必要时掺加重晶石粉,提高泥浆相对密度;
(4)对软弱的淤泥质土层、粉砂层预先进行注浆处理,改善其土质;
(5)对邻近槽段的建筑物进行地基加固处理,减小其对槽壁所产生的侧向土压力;
(6)加强施工管理,禁止在槽段两侧堆放土方、钢筋等重物,或停置和通行起重机、混凝土搅拌车等重型施工机械。
2.4槽壁坍塌应对措施
填土固结法:
全槽段回填粘性土(必要时添加20%的水泥),待回填土沉积密实后,重新开挖槽段。
填土固化法:
槽段下部未坍塌的部分回填粘性土,上部坍方区的泥浆作固化处理,待固化泥浆强度达到设计要求时,重新开挖槽段。
后期处理法:
在槽壁坍塌并不严重或坍塌现象已被控制、土体已经稳定的情况下,可在坍塌槽段继续开挖成槽,下放钢筋笼,浇灌墙体混凝土,筑成地下墙。
因槽壁坍塌而在墙体上形成的混凝土凸瘤,留待后道工序或后期工程来处理。
3、成槽偏斜
3.1现象
挖成的槽孔偏斜,垂直度超过规定数值;
相邻地下墙段之间凹凸不平;
地下墙墙面露筋。
3.2原因分析
(1)挖槽机机架安装不水平,抓斗的柔性悬吊装置偏心;
(2)挖槽过程中遇到较大孤石或局部硬土层;
(3)在有倾斜度的软硬底层交界处挖槽;
(4)在一端是空洞一端是实土,或一端是已浇筑的混凝土墙,一端是泥土,两端虚实不一的情况下挖槽。
3.3预防措施
(1)挖槽机作业前需调平机架,调直抓斗的柔性悬吊装置,防止钻机或抓斗本身倾斜;
(2)挖槽遇到较大孤石时,先用冲击破碎孤石后再挖槽;
(3)钻机在有倾斜度的软硬地层交界处挖槽时,采用低速钻进;
(4)在安排槽段的挖槽顺序时,布孔要以“两孔跳开挖,中间留隔墙”为原则,尽可能避免两孔连着挖的状况,以免挖槽机挖土时两端虚实不一,难以纠缠;
(5)选择有纠偏系统,成槽性能良好的成槽机,在开挖过中,及时观察槽垂直度,随时纠正。
3.4处理措施
(1)用测壁仪探明槽孔偏斜的方向和程度,如槽孔偏斜不严重,用挖槽机在偏斜明显的一段壁面上下往复修壁,减小槽孔的偏斜值;
(3)槽孔偏斜很严重时,只能用粘土回填槽孔,待填土沉积密实后,重新挖槽。
4、混凝土浇筑过程中的问题分析及处理
4.1堵管
(1)原因分析
导管采用传统的法兰盘连结方式或法兰盘挂住钢筋笼;
长时间不起拔,埋管过深;
浇筑过程中因故停顿时间长,混凝土强度开始增长,混凝土的落度偏小,气温较高,使混凝土的初凝时间过早。
(2)预防措施
先期浇筑的混凝土适宜加缓凝剂;
浇筑混凝土严格控制入仓混凝土的质量,特别是混凝土的塌落度,不合格的混凝土严禁入仓;
高温天气应加强拌和能力,保证混凝土的供应;
浇筑工程中勤起拔,严格控制导管的埋深,不得超过6.0m;
导管连接应采用螺旋式的,不适宜用法兰盘连接,以减小提升阻力,并可防止挂钢筋笼。
(3)处理方法
埋管深度不大时,停止浇筑,拆除上部导管,挖除已经浇筑的混凝土,埋管过深时,埋管应报废处理。
4.2脱管
(1)原因分析
混凝土面探测、计算有错误,或导管提升过快,将导管提出混凝土面以上,刹车不灵,导致提空。
技术人员应记录清孔后的泥浆比重,一此精确计算浇筑过程中导管的埋深,并与混凝土面探测对照,认真做好导管拆卸记录;
开始浇筑前刹车不灵,如提升过程中突然发生刹车失灵,则及时关闭电源开关,停止提升,严格控制泥浆质量和清孔质量;
防止混凝土面泥砂郁积过厚,并注意混凝土自管外落入孔内形成混凝土假面,导致探测错误。
4.3掉管
在混凝土建筑过程中,浇筑导管掉入混凝土中,称为掉管。
导管接头橡皮垫圈老化、损坏或残缺;
浇筑过程中,导管下入过快造成管卡子开焊;
钻机刹车失灵、钢丝绳拉断、套勾拉直等而发生掉管。
(2)预防措施
加强责任感,下管前应对橡皮垫圈、焊逢进行仔细检查,采用螺旋式导管连接,保证密封圈未老化、破损;
使用之前应在地面做导管连接及密封试验。
(3)掉管问题的处理
如发现掉管应立即用捞针或绳套将导管打捞上来,并根据掉管位置的深浅区别对待,当掉管位置较浅时注意尽量不要使导管提出混凝土面以外,保证导管的埋深。
当掉管位置较深,导管提出混凝土面重新下入导管后要抽净管内泥浆,并保证导管的埋深。
4.4埋管
浇筑时间长,先期浇筑的混凝土流动性变差,影响后期浇筑混凝土的流动和扩散;
混凝土拌和物落度较小,和易性差,在导管内结成块;
导致堵塞;
混凝土拌和物在拌制过程中有超径石子,或混凝土拌和站、运输车内的大结块;
在下料过程中因进料口把关不严,进入导管形成堵塞;
混凝土初浇时,导管下口距孔底太近,空内泥浆郁积厚,导管塞排不出导管形成堵塞。
先期浇筑的混凝土适宜加缓凝剂,延缓初凝时间;
导管底口距离孔底的高度要适当,一般在0.4m,不能超出0.5m;
过低则混凝土排出不畅通;
过高不容易满足地一次下料导管埋深要求,甚至造成初灌未封底;
浇筑时料斗要严格把管,防止超径石子,团块进入导管;
清孔时保证泥浆性能良好;
防止清孔后孔底余郁积厚度大,同时也能防止浇筑混凝土面泥浆压力大,增加混凝土下料阻力,影响混凝土扩散;
组织好各个环节,保证混凝土浇筑的连续性。
(3)处理方法
浇筑混凝土过程中发生堵塞时,应查对下料记录,确认管底位置和埋深;
以最大限度上下反复抖动导管,开始提升时不宜过高,不的向下猛落,以防止引起导管破裂,混凝土离析等问题;
若以上方法不行的话,应果断抓紧起拔导管,重新下关浇筑;
重新浇筑时,导管底部应该插入混凝土1.0m,同时用小抽筒抽净管内泥浆,并注入适量砂浆。
5、地连墙局部夹泥渗漏
由于墙体夹泥在不太大的水头压力下,就会失去稳定,在墙体内或边界上形成集中渗漏通道,是地连墙渗漏的重要诱因。
而通过有效管理措施手段,可以避免接缝夹泥的产生。
5.1现象
开挖基坑时,发现地下墙局部墙面上有夹泥渗漏现象。
5.2原因分析
地下连续墙的夹泥有多种因素形成:
(1)先施工幅连续墙接缝处成槽垂直度差,后施工幅成槽时不能将接缝处泥土抓干净,导致接缝处夹泥(俗称开裤衩);
(2)护壁泥浆性能差,成槽后与混凝土浇注间隔时间过长,泥浆沉淀,在地下连续墙接缝处形成较厚的泥皮,混凝土浇注后就有可能出现夹泥现象;
(3)含沙量多的泥浆易沉淀,在浇筑混凝土工程中大量沉淀流向接头处会导致夹泥现象;
(4)后施工幅地下连续墙施工时,未对先施工幅接缝进行清刷施工或清刷不彻底,导致该处出现夹泥现象;
5.3预防措施
(1)要选择有自动纠偏装置的成槽设备,保证施工过程中自动校正,确保成槽垂直度;
成槽施工过程中必须保持垂直匀速上下,以减少对两侧墙壁土体的扰动;
(2)配置优质泥浆,使泥浆能产生良好的泥皮,稳定的物理化学性质和适当的比重,确保土体的稳定;
(3)槽体的刷壁过程中要小心仔细,防止碰撞两侧的土体;
(4)钢筋笼下放过程中要垂直匀速缓慢下放,防止碰撞两侧土体;
钢筋笼下放过程中如遇障碍物,必须清除障碍后才能下放,不可强行下放引起土体塌落;
钢筋笼下放后要立即下放导管,及时清孔后浇筑混凝土,防止新的土体坍塌。
5.4处理措施
(1)较严重渗水的现象可用TZS水溶性聚氨酯堵漏剂和超早强双快水泥配合进行堵漏,堵漏施工工艺为:
首先对漏水缝进行割缝和剔槽,即用人工修出宽4—6cm,深15—25cm的沟槽,然后用清水冲洗干净渗漏处的泥土和杂质;
其次要对沟槽凿毛、引流和封堵,即在接缝表面两侧lOcm范围内进行凿毛,增加外防水层和老混凝土的黏结力,然后在沟槽内安装塑料管对水进行引流,并用高标号的水泥砂浆封堵,待水泥砂浆达到一定强度后,选用TZS水溶性聚氨酯堵漏剂,用注浆泵进行压力灌浆,待浆液凝固后拆除注浆管。
(2)地下连续墙表面浅层夹泥夹砂和露筋的修复。
在基坑开挖后,对于连续墙表面的夹泥、夹砂和露筋的质量问题,要及时将表面泥沙和杂质清洗清除干净,凿除松散的混凝土表层,用水将表面清洗干净,凿毛,然后用高标号的硫铝酸盐超早强膨胀水泥与中粗砂配。
(3)置高标号的水泥砂浆对缺陷处进行修补。
对于水泥要求24小时的抗压强度要达到30MPa以上,对于个别的夹泥夹砂露筋处有渗水的地方,也可用TZS水溶性聚氨酯堵漏剂和超早强双快水泥配合进行堵漏。