初期支护施工技术交底Word格式文档下载.docx

初期支护施工技术交底Word格式文档下载.docx

《初期支护施工技术交底Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《初期支护施工技术交底Word格式文档下载.docx（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1．初喷混凝土

开挖爆破后，将危石清理干净，立即喷射4cm厚C25砼进行封闭围岩。

2.测量放样

测量人员根据施工部位锚杆环纵向设计参数进行布眼，并用红油漆标记，同时放出隧道中线，作为施钻角度的控制依据。

3.系统锚杆施工

3.1施工参数

拱部与边墙分界以拱部144°

划分，拱部采用φ25中空注浆锚杆，锚杆长4.0m，壁厚7mm，环向间距1.2m，纵向间距1.0m，梅花形布置。

边墙采用Φ22砂浆锚杆，锚杆单根长度4.0m，环向间距1.2m，纵向间距1.0m，梅花形布置。

拱部φ25中空注浆锚杆每环15根,砂浆锚杆每环6根。

3.2φ25中空注浆锚杆施工方法

⑴锚杆钻孔、清孔、安装锚杆

锚杆孔钻设采用作业台架为平台，当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直。

锚杆孔钻设完毕，采用高压风清孔后，将φ25中空锚杆插入锚杆孔，准备注浆。

⑵锚杆注浆

锚杆注浆采用注浆机进行注浆，砂浆强度为M20。

注浆前应初步压水或稀浆湿润管路，然后再将已拌制好的砂浆倒入泵内，将注浆管连接至注浆接头，开始注浆。

中空锚杆采用锚孔口进浆、锚孔底排气的排气注浆工艺，锚孔内的砂浆由外向里充盈，砂浆由进浆管注入锚孔，中空锚杆体的中空内孔作排气回浆管用，锚孔内的空气从中空锚杆体的中空内孔排出，在排气管流出浆液时，即可安装堵头并结束注浆。

注浆完成后，应立即安装堵头。

锚杆注浆完成后，应及时清洗机具，为下次使用创造好条件。

⑶安装垫板

钢垫板尺寸150×

150mm，厚6mm。

砂浆强度达到要求后，安装垫板，垫板应与基面密贴，然后拧紧螺帽。

4.φ22砂浆锚杆施工

（1）锚杆钻孔、清孔

工艺同中空注浆锚杆

（2）锚杆注浆及安装

采用注浆机注浆，注浆管直接插入孔底，自孔底往外填充孔口，并边注浆边退出注浆管，待砂浆注满钻孔后，立即把锚杆插入孔内，然后采用塑胶泥等堵塞眼孔，防止浆液流失。

（3）安装垫板

工艺同中空注浆锚杆。

3.3钢筋网片施工

φ6钢筋网片，网格间距20cm×

20cm，铺设部位：

拱部、拱墙。

⑴钢筋网片采用φ6HPB300钢筋焊接而成。

先用钢筋调直机将盘条调直，再截成钢筋条，放在刚筋架上固定好，采用焊接链接。

钢筋网片加工尺寸宜为1.4m×

1.0m。

⑵钢筋焊接前要保持钢筋表面无油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等污渍；

加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

⑶制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。

钢筋网片成品应堆放在指定堆放场地上。

存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

⑷挂网，钢筋网片应随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再焊接（或绑扎）牢固。

网片搭接长度为1～2个网格。

5.格栅钢架施工

初期支护钢支撑采用格栅钢架，间距0.8m,格栅钢架加工详见附图3-1～3-5《Va复合式衬砌格栅钢架图》。

5.1格栅钢架制作

格栅钢架单元在洞外机加工场统一加工，格栅钢架由φ25、φ20、φ14钢筋加工而成,接头处设置10mm厚垫钢板，各单元间以M24×

80螺栓连接。

垫板与格栅钢架之间采用角钢焊接饱满。

格栅钢架加工应在平整的场地上进行，加工好的格栅钢架应先在平整的场地上预拼成环，以检查平面翘曲度是否在允许的范围内，否则要进行调整。

符合要求后编号，避免混用。

5.2格栅钢架安装

格栅钢架安装采用装载机配合人工进行安装，控制中线、拱顶标高、拱脚标高及宽度，格栅钢架纵向间距0.8m。

钢架应按测量交底位置安设，格栅钢架与封闭混凝土之间应尽量紧贴。

两排格栅钢架间沿周边须用φ22的纵向钢筋连接，八字形布置，间距1米，并焊接与格栅钢架内缘处，形成纵向连接系统，使其成为一体。

格栅钢架架设利用φ50mm锁脚锚管定位，锁脚锚管长4.5m,壁厚3.5mm，上部每个拱脚两根（锁脚锚管与水平线夹角分别为45°

），中部与下部每个拱脚两根（锁脚锚管与水平线夹角分别为10°

、20°

）。

6.超前小导管施工

超前小导管采用外径Ф42mm、厚3.5mm热轧无缝钢管，每根长4.5m，环向间距50cm,纵向相邻两排的水平投影搭接长度不小于1m，每环33根,超前小导管施工范围为拱部140°

范围内,

施工时在掌子面上用红油漆标出超前小导管的孔位，钢管外插角5°

～10°

打入；

钻孔直径比钢管直径大3mm～5mm，然后将小导管穿过格栅钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土。

注浆前应进行水压试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆（每次3～5根），小导管采用水泥浆，注浆参数：

水泥浆水灰比：

0.5～1.0（重量比），注浆压力：

0.5～1.0MPa。

注浆量达到设计注浆量和注浆压力达到设计终压时可结束注浆。

注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。

现场做好注浆记录，以便分析效果。

7.复喷混凝土

复喷C25喷射混凝土：

拱墙设计厚度27cm，仰供初喷设计厚度25cm。

喷射混凝土采用湿喷工艺，每作业面配备三台湿喷机（一台备用）。

⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。

一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面，再喷射混凝土。

⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，自拱顶每隔2m设一根，以此控制喷射混凝土厚度。

⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。

①选用的空压机应满足湿喷机工作风压和耗风量的要求；

压风进入湿喷机前必须进行气水分离；

②保证作业区内具有良好通风和照明条件；

③喷射作业的环境温度不得低于5℃。

⑷混凝土搅拌、运输，湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按施工配合比进行操作，液体速凝剂在喷射机喂料时加入。

运输采用砼运输罐车，随运随拌。

喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。

在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

⑸喷射作业。

①喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

②分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。

③喷射混凝土速度要适当，以利于混凝土的密实。

风压过大，喷射速度增大，回弹量增加；

风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始施喷，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

④喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能垂直于受喷面，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；

喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；

若受喷面被格栅钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°

。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

⑹养护

喷射混凝土终凝2小时后，湿度小于90%应喷水养护，养护时间不少于14天。

四、质量标准

1.单次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm，并保持喷层厚度均匀。

2.锚杆安装允许偏差：

孔径符合设计要求，孔的深度应大于锚杆长度的10cm，孔距允许偏差±

15cm。

锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于钻孔的中心。

3.网格加工允许偏差±

10mm,网片搭接长度为1～2个网格,安装允许偏差±

50mm，搭接方式为焊接。

4.喷混凝土厚度每一作业循环检查一次。

平均厚度大于设计厚度，检查点数的60%及以上大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的1／2，且不小于3cm。

5.沿格栅钢架周边轮廓拼装偏差不应大于±

30mm，格栅钢架平放时平面翘曲应小于±

20mm，倾斜度不大于2°

，格栅钢架偏离铅垂面不宜大于50mm。

五、质量保证措施

1.严格执行质量“自检、互检、交接检相结合”的三检制度。

施工中每道工序工班都必须进行自检，自检合格后，上报作业队复检，复检合格后，再报质检工程师检查。

2.严格执行“质检工程师一票否决权”制度，确保施工作业始终在质检人员的严格监督下执行。

3.严格执行工程监理制度。

自检合格后，及时报监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签证后方可隐蔽。

4.实行质量责任制，质量责任落实到人。

5.严格重点工序质检旁站制度。

质检人员对初期支护之锚杆注浆、垫板安装及钢筋网铺设进行全程旁站，督促分队按设计及规范施工。

六、安全保证措施

1、隧道内需使用焊接时必须填报动火申请，且在瓦检员瓦斯浓度检测合格后方可进行施工。

2.瓦斯浓度超过0.5%时，立即停工检查，超过1%时，撤离人员，切断洞内电源，并上报应急小组，采取应急措施。

当浓度降至0.5%以下时，方可复工。

3.所有施工人员必须进行岗前安全培训，未经培训人员严禁上岗。

4.坚持每周、每月的安全例会，加强施工人员的安全教育，增强施工人员的安全意识。

5.施工前，分队长必须进行班前讲话，对当班工序进行现场安全培训；

施工中加强安全监督，发现安全隐患，及时予以处理；

施工完毕，及时进行分析、总结。

6.在台架上作业时，分队长应检查台架是否安置稳妥，并确保有专人监护，确保作业人员安全。

7.初期支护作业前，必须先清除开挖面上的松动岩体、开裂的喷混凝土。

清除时，人员不得处于清除物的正下方。

8.测量组严格按规范要求进行监控量测，发现围岩或初期支护体系变形或开裂等异常情况，应及时上报，以便及早采取措施。

七、环境保护及水土保持措施

1.为了保护环境和水源、河水不受污染，在隧道口设三级沉淀池对施工废水进行处理。

2.控制施工注浆使用的水泥泄漏，并对进入隧道排水系统中的注浆废液做净化处理，避免浆液污染洞外居民的生活、生产用水。

3.施工机械防止漏油，禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。

4.对施工现场和运输道路等易产生粉尘的地段定时进行清扫、洒水降尘，勤洗施工机械车辆，使产生的粉尘危害减至最小程度。

5.开挖工作面范围及时疏通隧道边墙两侧临时排水沟，确保开挖工作场地无积水、场地平整，及时清除喷射混凝土回弹废料及杂物。

交底：

复核：

审核：