桩基施工论文集Word下载.docx

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严禁一闸多用。

照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

　　三、灌注桩孔的施工与质量保证要点

　　1.为核对地质资料、检验设备、工艺及施工技术要求是否适宜,桩在施工前,宜进行“试成孔”。

2.开孔前,根据建设单位的测量基准点和测量基线放样定位,经监理复核,用十字交叉法定出孔桩中心。

桩位应定位放样准确,在桩位外设置定位龙门桩。

并派专人负责。

3.当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时,应采用间隔开挖。

4.第一节井圈护壁的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm;

井圈顶面应比场地高出150~200mm,壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm.5.修筑钢筋砼井圈护壁应保证:

护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求;

上下节护壁的搭接长度不得小于50mm;

每节护壁在当日施工完毕;

护壁模板在24h后拆除;

发现护壁有蜂窝、漏水现象时,应及时补强以防造成事故。

6.挖至设计标高时,孔底不应积水,终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水,然后进行隐蔽工程验收。

验收合格后,应立即封底和灌注桩身砼。

7.成孔的允许偏差应满足:

桩径±

50mm,垂直度0.5%,桩位±

50mm.且底部扩大段要按设计挖成圆台状,保证尺寸。

四、钢筋笼的制作与质量保证要点

　　1.钢筋进场要验收,要有质保单,并要求作力学性能试验和焊接试验,合格后才能启用。

2.焊条要有质保单,型号要与钢筋的性能相适应。

3.钢筋笼制作严格按设计加工,主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。

主筋间距允许偏差±

10mm;

箍筋或螺旋筋螺距允许偏差±

20mm;

钢筋笼直径允许偏差±

钢筋笼长度允许偏差±

50mm.4.加颈箍宜设在主筋外侧,以加强对钢筋笼的箍子作用,且不会增加施工难度,主筋一般不设弯钩。

5.钢筋笼搬运和吊装时,应防止变形;

安放前需再检查孔内的情况,以确定孔内无塌方和沉渣;

安放要对准孔位,扶稳、缓慢、顺直,避免碰撞孔壁,严禁墩笼、扭笼。

6.注意钢筋笼的标高,到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定,避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。

7.钢筋保护层的厚度为无护壁时70mm、砼护壁时35mm.保护层用水泥砂浆块制作,当无砼护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替（砖吸水、短钢筋头锈蚀后会引起钢筋笼锈蚀的连锁反应）。

垫块每1.5-2m一组,每组3个,圆周上相距120°

每组之间呈梅花形布置。

保护层的允许偏差为±

10mm.8.当成孔深度与设计深度不同时,钢筋笼长度也宜随之变化,但摩擦桩的钢筋笼长度可不变。

　　五、砼灌注施工

　　1.检查成孔质量合格后应尽快灌注砼。

在灌注砼前,应进行清孔工作,要求孔壁、孔底必须清理干净,孔底无浮渣,孔壁无松动。

孔底沉渣厚度应符合端承桩50mm、摩擦端承桩和端承摩擦桩100mm、摩擦桩300mm.2.当有地下水而渗水量不大时,则应抽除孔内积水后,用串筒法灌注砼,串筒末端离孔底高度不宜大于2m,砼宜采用插入式振捣器振实。

如果渗水量过大,积水过多不便排干,则应用导管法水下灌注砼。

3.砼的粗骨料可选用碎石或卵石,其最大粒径不宜大于50mm,并不大大于主筋净距的1/3。

4.坚持按配合比投料,砼坍落度不宜过大,以5-8cm为宜,每50cm为一层及时振捣,砼灌注要保持连续。

坍落度损失大于5cm/h时,要调整配比。

5.砼拌合料质量控制,每盘砼的拌和时间不得少于90秒,开始搅拌时必须做一次坍落度检测,调整好流动性,且具有较好的粘聚性,灌注时作坍落度损失的观察,以指导砼配合比的调整,拌好的砼应立即使用,有离析现象严禁灌入桩孔。

6.注意桩头砼的标高,应适当超出设计标高,以保证在凿除浮浆层后,桩头进入承台内50~100mm。

7.桩身砼必须留有试件,对直径大于1m的桩,每根桩应有1组试块,且每100m3砼及每个灌注台班不得少于1组,每组3件,试件的制作必须客观真实,严禁“开小灶”。

8.气温高于30℃时注意缓凝,气温低于0℃时注意抗冻。

　　六、成桩质量检验

　　1.砼试块强度的质量检验和桩身动检,桩身动检包括大应变和小应变,可测出桩长、缩径、扩径、断桩及可估算出砼强度,质量检验和桩身动检必须合格。

2.建议有条件的按1~2%抽样,按慢速维持荷载法做竖向静荷载试验,必须满足设计要求。

3.砼灌注过程中必须实行旁站,全员、全过程控制,严格把关。

4要及时跟踪检验,及时评定质量结果。

　　参考文献:

　　[1]混凝土结构设计规范（GBJ10-89）.93、96局部修订.

　　[2]混凝土结构施工及验收规范（GB50204-92）.

　　[3]张素梅,唐岱新.土木结构工程实用手册.黑龙江科学技术出版社,2001.

桩基大溶洞处理施工总结

一、桩基概况

　　广清高速连接线主线高架桥97#-A桩桩基设计直径200cm，设计桩长43.7m，嵌岩桩基础，混凝土标号为C25.

　　二、地质情况

　　根据地质勘察报告资料，该桩地层由上而下为素填土、耕植土、淤泥、粘土、全风化粉砂质页岩、全风化炭质页岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩。

该桩有四层溶洞呈串珠型分布，上面三个溶洞较小，分别为0.8m、1.2m和1.2m，最下一层溶洞高度为9.1m，四层溶洞总高度为12.3m，溶洞内均为软塑状粘土全充填。

　　三、施工方案的确定

　　针对该桩溶洞较大且呈串珠型分布，施工技术难度较大，该工程又为市重点工程，我公司从严把质量关，确保工程进度，确保施工安全考虑，把该桩做列为重中之重并按设计要求作相关施工监控。

专门组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。

根据该桩溶洞情况，溶洞内全为流塑状粘土全充填，溶洞位置较深，最后确定先采用冲击钻成孔，投放抛填物的方法处理溶洞，后考虑采用下放钢护筒的方案。

　　四、施工前的准备

　　1、人员组织

　　项目部专门组织有关技术人员研究学习有关溶洞处理的措施，并且成立了溶洞处理应急小组。

施工现场派4名技术人员分两班在工地24小时轮流值班，发现问题及时上报处理。

项目部还组织桩基队钻机机长学习溶洞处理的知识，使他们对溶洞处理心中有数。

总之，在人员组织方面，明确分工，各负其责。

　　2、材料准备

　　片石100m3，粘土20m3，水泥10T，编织袋200条，钢护筒30m.

　　3、机械配备

　　装载机40型一台，16T吊车一台，小斗车10辆。

　　五、施工过程控制

　　该桩护筒顶标高为11.005m，设计孔底标高-35.5m，应钻深度46.505m.采用冲击钻成孔，钻头直径2.10m（加大钻头直径，使成孔直径不小于2.1m，为下放钢护筒做准备，钢护筒直径2.09m），钻头质量4000Kg，后换为7000Kg原装钻头。

本桩1月1日开钻，1月16日穿过最后一层溶洞，钻孔深度40.1m.

　　上部松软地层厚度9.29m，钻进速度较快。

泥浆颜色灰黑色，且有臭味。

上面两个溶洞较小，分别为0.8m和1.2m，中间间隔只有10cm，两溶洞已基本联为一体。

钻头钻至最上一层溶洞溶顶以上0.6m时，向孔内抛投片石高度0.5m，以平衡钻头，防止穿破溶洞时出现孔斜。

冲程控制在0.8m，平稳冲砸。

经仔细观察钻头穿破溶洞后钢丝绳无摆动，孔位无偏斜。

钻进溶洞后，无漏浆，钻头进尺稍微加大。

为保证固壁良好，向孔内投放片石1.5m，以0.6m的小冲程钻进，钻进1m后，再次投放片石1.5m，其中夹杂投入粘土，钻进时进尺较小，遂加大冲程至1m，钻进过程中无异常现象发生。

溶洞内钻进时，泥浆比重为1.6.

　　第二层溶洞与第三层溶洞之间为5.4m的微风化含炭质灰岩，岩质较硬，进尺慢，钻头损坏严重。

我部及时进行调整改装钻头（质量4000Kg）换为7000Kg的原装钻头。

第三层溶洞穿破后，未见漏浆现象，由于该层溶洞较小高度只有1.2m，钻头穿破溶顶后随即向孔内投放片石1.5m，并用0.6m左右的小冲程反复冲砸以固壁。

钻进过程中无异常。

　　第四层溶洞最大，溶洞高度为9.1m，溶洞位置在孔深31m至40.1m之间。

钻头进入溶洞后进尺加大。

泥浆有轻微漏浆现象，随即提出钻头，向孔内投入片石及粘土，厚度1.5m，然后以0.6m的冲程冲砸。

进尺1m后泥浆由灰黑色渐变为黄褐色。

根据地质勘察报告溶洞内全为黄褐色粘土充填，实际地层与设计相符。

由于该层溶洞大，抛投的片石大部分取用大直径片石，尺寸25～40cm.溶洞内没有发现大量漏浆现象，粘土未装袋抛投，只是夹杂于片石内投入。

该溶洞处理时，均采用每钻进1m投放片石及粘土1.5m重复钻进的方法。

溶洞内泥浆比重始终控制在1.6以上。

施工过程中由于钻头质量较大，钻机主机出现一点故障，中间间隔了一段时间。

9.1m溶洞处理历时5天。

四层溶洞处理时，泥浆比重均在1.6以上，泥浆未加水稀释，只保持循环，浓度较大。

　　六、处理效果

　　该桩从开钻到穿过最后一层溶洞，历时16天，钻孔深度40.1m.其中溶洞处理共耗时7天，溶洞总高度12.3m.溶洞处理抛投片石共计75m3，粘土18m3.我部采用抛填片石及粘土的方法，成孔质量良好。

钻进过程中无塌孔、吸钻、埋钻及卡钻现象。

钻头上下自如，无孔斜、缩孔现象。

　　七、混凝土灌注

　　混凝土采用垂直导管法进行灌注，采用商品混凝土并派实验人员前往混凝土厂家进行质量控制，根据灌注情况随时调节混凝土性能，较好的满足了施工需要。

现场由专业工程师控制灌注进度并根据地质情况控制埋管深度，保证成桩质量。

当灌注到溶洞位置时保持较大的埋管深度，防止混凝土由于挤破护壁后突然下沉，造成断桩。

施工过程中保持埋管深度不小于5m，没发现混凝土面下降现象。

但当灌注到溶洞位置时，混凝土面上升缓慢，尤其是孔深35m～33m位置时，平均每上升1m需要混凝土8m3左右，混凝土浪费严重。

但翻浆正常，下料顺利。

灌注完毕后，混凝土方量比设计多出60m3.

　　八、体会和心得

　　1、钻头钻至溶顶时，为防止由于溶洞顶板岩层厚度、硬度不均而出现斜孔，除采用抛填片石平衡钻头外，也可采用质量较大的钻头处理。

　　2、溶洞处理时，速度稍微放慢一些或稍停一段时间，可促使片石和粘土的固结利于固壁。

　　3、充填物的溶洞采用抛填物的方法处理是可行的，但为了避免发生缩孔，可采用大块片石。

　　4、溶洞内泥浆浓度要大，比重不小于1.6.

　　5、如孔内泥浆不是大量流失，粘土可不装袋投入。

　　6、因溶洞内为流塑状粘土，即使孔内不漏浆，为加大泥浆浓度，增加固壁的牢固性，也要按片石粘土3:

1的比例加入。

　　7、当处理住漏浆时或到达溶洞位置但不漏浆，要向孔内抛填片石及粘土进行固壁，小冲程反复冲砸，使抛填片石充分挤入孔壁，粘土充分填塞片石空隙，避免混凝土超灌量过大，保证成桩质量。

ＣＦＧ桩基础施工方法

七台河某工程,桩基设计式为水泥粉煤灰碎石桩（简称CFG桩）,单桩设计施工长度15.00m,桩径600mm,桩距1800mm,下面就该桩的施工方法进行介绍。

　　1、施工工艺的选择:

　　根据设计要求,本工程原料储罐区地基采用水泥粉煤灰碎石桩（简称CFG桩）复合地基处理,CFG桩复合地基区别于桩基的主要特点就是:

充分考虑发挥桩间土的承载力,所以施工中应尽可能减小桩间土的扰动,又根据本工程场地地质资料,场区地层上部主要由饱和、具高压缩性、高灵敏度的粉质粘土构成,施工中受到触动影响变化比较大。

因此,为保证桩身施工质量,尽可能减小桩间土的扰动,确保本项目的顺利进行,合理的选择机械施工工艺,是这次CFG桩施工项目顺利进行的关键。

　　长螺旋钻孔-管内泵压砼灌注成桩,具有施工速度快、桩体密实度高、环境噪音影响较低、对周围桩间扰动影响较小、特别是适合地下水位以下的高灵敏度地层等特点,因此:

本CFG桩工程施工工艺拟采用长螺旋钻孔-管内泵压砼灌注成桩工艺。

水下泵送砼,边压砼边拔管,采用置换加固,穿透力强,单桩承载力高,不会受到第二层呈饱和,流塑～软塑状态的粉粘土影响。

并且能够达到设计承载力的要求（单桩承载力特征值≥600kN,复合地基承载力≥210KPa）,对桩的质量有保证。

　　2、施工顺序:

　　结合原料储罐CFG桩结构布局特点及现场地质条件,本工程采取:

从中心向外推进施工（圆环形布桩方式）或从一边向另一边推进施工（正方形或梅花形网格状布桩方式）,根据具体情况,更进一步为了尽可能减小桩间土的扰动,控制施工工艺,发现特殊情况,做出具体的改变,必要时采用间隔跳打的施工方式。

　　3、设备选配:

　　采用KLB-75型步履式长螺旋钻机2台;

QZ-60型混凝土输送泵2台;

500型强制式搅拌机1台;

装载机2台;

电、气焊设备1套;

水准仪、经纬仪1套等及其他配套设备。

　　4、施工工艺:

　　定位放线→启动桩机对准桩位→桩机调平、钻杆调直→关闭钻头阀门启动锤头钻进到设计桩底标高、同时进行混合料的搅拌→开动混凝土输送泵灌料、同时启动卷扬机提升钻杆直至施工设计桩顶标高→成桩完毕→停机移位至下一桩位。

　　5、主要分部工程的施工方法:

　　1）定位:

将桩机移到指定桩位,对中。

当地面起伏不平时,应调整支腿或平台基座,使桩机底座保持水平、钻杆保持垂直。

一般桩位误差不宜超过2.0CM,钻杆垂直度偏差不超过1.5%。

　　2）钻进成孔:

关闭钻头阀门,启动卷扬机下放钻杆至钻头触及地面时,启动钻机锤头,将钻杆旋转下沉至桩底设计标高。

　　3）混合料搅拌:

按设计配合比配制混合料,严格控制粗骨料粒径,一般选为小10mm-30mm或更小,必要时掺加泵送剂及其它外加剂,混合料坍落度宜为180mm-220mm。

　　4）灌料、提升:

当钻机钻至桩持力层时,开动混凝土输送泵灌料,当输送管及钻杆芯管充满混合料后开始启动卷扬机匀速提升钻杆,边灌料、边提升,直至施工设计桩顶标高,提升速度宜控制在2m/min-3m/min,严禁先拔管后灌料,掌握好灌料与提钻的时间差,尽量避免提升灌料过程中停机待料现象。

在流塑性土中要控制提钻速度,保证成桩质量。

　　5）停灌桩顶标高、移机下一桩位:

尽量控制好桩顶标高停灰面这一环节,在达到技术要求的条件下,做到尽可能少浪费混合料。

　　本工程拟采用KLB-75型步履式长螺旋钻机2台,工期自签定施工合同、施工现场达到开工要求时开工:

本工程CFG桩施工1600棵、累计设计总长度20800.00延长米,计划30棵/每台每天,30天完成任务。

　6、通病及事故处理措施

　　1）堵管:

堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。

它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。

特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。

产生堵管的原因有以下几点:

　　①混合料配合比不合理。

当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。

因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～100kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。

　　②混合料搅拌质量有缺陷。

在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。

混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。

坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。

坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。

　　③施工操作不当。

钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。

若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。

　　④冬期施工措施不当。

冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。

冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最好不要超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。

　　⑤设备缺陷。

弯头曲率半径不合理也能造成堵管。

弯头与钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。

混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。

　　2）窜孔:

在饱和软土层中成桩经常会遇到这种情况,打完一棵桩后,在施工相邻的桩时,发现刚施工的临桩的桩顶突然下落,当桩泵入混合料时,临桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。

发现窜孔的条件有如下三条:

1.被加固土层中有松散饱和软土层;

2.钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;

3.土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生触变。

由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:

　　①采取隔桩、隔排跳打方法;

　　②设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;

　　③减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;

　　④合理提高钻头钻进速度。

　　3）桩头空芯:

主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。

钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。

为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。

　　4）桩端不饱满:

这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。

这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。

为杜绝这种情况,施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。

　　5）桩孔偏斜:

主要因为地面不平,导向设施出现偏差,钻架不正或钻杆弯曲,钻杆刚度不够所致。

另外钻进时土层硬度发生突然变化或遇到障碍物也会导致桩孔偏斜。

施工前应对安装好的钻机设备做全面检查,做到水平、稳固,对钻杆、接头要逐个检查,保证钻杆顺直,有足够的刚度。

在钻进时,土层由软变硬时要少加压慢给进。

　　6）钻进困难:

主要原因为遇到地下障碍物如石块、混凝土块,钻机功率不够或钻进速度太快造成憋钻。

应选用硬质合金钻头,采用合适的钻速。

遇到障碍时如障碍物不深,应进行清除后复钻,如不易挖出则改变桩位。

冻土地区桩基础施工问题的简要研究

摘要:

多年冻土地区桥梁工程往往由于地基的冻融作用,不良冻土地区现象的影响,会产生各种工程病害,从而影响工程使用。

结合大气温度、水文地质条件,混凝土入模温度、冻土初始地温场的影响及相变效应,以传热学为基础,可以得出冻土区单桩地温场控制微分方程、边界和初始条件,以及其空间分析的有限元计算模式。

　　关键词:

冻土地基;

桩基础;

施工技术

　　冻土区桥梁桩基础施工,会给冻土引进一定的热量,这些热量在自然回冻过程中传到周围的多年冻土中,破坏冻土的稳定冻结状态。

尤其是混凝土灌注桩中的水化热会给稳定的冻土带来很大的热扰动,可能会导致冻土的冻结强度降低,致使桩的承载力严重下降,直接影响施工进度。

所以,研究大气温度、水文地质条件、入模温度、冻土本身的负温对桩自然回冻的影响及其计算模式,可以为施工计划的制定提供理论依据,有很重要的实用价值。

　　1、冻土地基的工程特性

（1）冻胀性

　　在自然界中,受大气温度变化的影响,土体中的水分产生相变,从而土体积膨胀或收缩,膨胀现象,称为土体的冻胀,收缩现象,称为冻土融化。

膨胀现象,是由于土体在冻结过程中,水分冻结成冰,体积膨胀而引起的。

土体的的冻胀性受土体埋深、土体含水量、土颗粒粒径、土体密度等因素影响。

冻土地基的冻胀性,是影响多年冻土区工程结构物尤其是桥梁工程稳定性的重要因素。

（2）冻胀力

　　地基土冻结时,封闭体系中,冻土水分冻结体积扩张的内应力,开放体系中,孔隙水侵入推开土颗粒并冻结所产生的力,称为冻胀力。

冻胀力作用于基础表面,当工程结构物的重量和附加荷载不足以与之平衡时,结构物将在冻胀力的作用下产生冻胀变形,严重将引起结构物的破坏。

根据冻胀力作用于基础表面的部位和方向,可划分为切向冻胀力、水平冻胀力和法向冻胀力三种形式。

切向冻胀力,即平等作用于基础侧表面上的力,法向冻胀力指垂直作用于基础侧表面上的力,法向冻胀力指垂直作用于基础底面上的冻胀力。

切向冻胀力是作用于冻土区基础上的主要力系之一,如果设计时对此考虑不当,则会引起基础在切向冻胀力的作用下产生上拔变形,甚至破坏。

　　（3）融沉性

　　冻土融化过程中,在自重压密作用下,不断产生下沉伴随着孔隙水的消散,即为冻土融沉性。

这个过程不仅是由于冻土中冰转变成水的相变时的体积减小,更重要的是在此过程中产生孔隙水的消散与排泄,土体的孔隙比减小,冻土的融沉性与冻土的粒度成分,含冰量密度及孔隙水的消散等因素密切相关。

2、冻土区桩基础施工技术

　　2.1施工准备

（1）进场前认真学习冻土知识和相应的规范、细则;

（2）桥梁施工前应仔细核对设计文件,对桥梁位的地质进行全面调查与核实,必要时进行补充地质勘探;

　　（3）认真做好机械设备的选型和配套工作,施工机械尽量采用适应高原的高效率机械,并充分考虑功率的降效;

　　（4）根据施工进度计划,做好施工材料的采购和储备;

　　（5）测量控制桩设置在稳定土层或基岩上,用混凝土包裹防护,埋入冻土层的控制桩跨冻融季节使用时,埋深≥2倍的天然上限,桩周回填粗粒土,以防冻融引起桩位变动。

　　2.2施工工艺和方法

（1）钻机选择:

通过青藏铁路施工中的经验以及满足快速施工的原则,在桩基施工时宜采用旋挖钻机成孔。

（2）施工准备:

首先测量放样,定出基础各桩的桩位。

桩的纵横允许偏差≤±

5cm,并在桩的前后左右设置护桩,以供随时检测桩中心和标高。

钻孔场地布置尽量以填代挖,以减少对原地表开挖引起的热扰动。

钻机底座下发动机散热部分宜铺设聚苯乙烯泡沫塑料隔热板,以减少对地基土的热侵入。

　　（3）埋设护筒:

在青藏线,护筒除保护孔口,使钻孔作业正常进行外,还是采取有效措施,从而降低冻土对桩基础抗拔力的载体。

具体的做法是,将护筒（下转131页）（上接130页）埋入冻土上限以上一定深度,并按设计要求外表面涂以渣油,成桩后不拆除护筒,以减少外表面的亲水程度,减小冻土对桩基础上拔力。

护筒宜采用5～6mm厚的钢板卷制,内径比