1户外钢质燃气管道高耐候双涂层防腐技术规范胡庆渝修改1221报告Word文档下载推荐.docx
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1在适用范围上有根本区别。
国标、行标主要用于埋地管道，而本企业标准主要用于架空管道；
环境条件更加苛刻；
2适用温度范围不同。
本企业标准适用温度范围更宽，要求更高。
3外层涂料不同，本企业标准外层涂料采用熔结型聚酯粉末涂料，防腐性能更好。
本标准还参照采用国际先进技术规范以及国内高耐候双层粉末涂料及涂覆技术的最新研究成果，并结合本公司产品的实际应用经验及检测数据而编写。
本标准在编写格式上符合GB/T1.1—2009标准的规定。
本标准的附录均为规范性附录。
本标准由四川省金漾防腐工程有限公司和廊坊市新立粉末涂料有限公司共同起草。
本标准主要起草人：
崔志刚、何海兵、赵兵。
本标准于2014年12月首次发布。
1范围
本标准规定了以熔结型环氧粉末涂料、熔结型聚酯粉末涂料为防腐材料的高耐候防腐涂层的技术要求。
本标准适用于温度-30℃~100℃露空钢质管道高耐候双涂层粉末防腐的设计、生产、施工及验收。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T1732漆膜耐冲击性测定法
GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射
GB/T6554电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分：
实验方法电气用涂敷粉末方法
GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度
GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:
未涂覆过的钢材表面
和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：
焊缝、边缘和其他
区域的表面缺陷的处理等级
GB/T9274色漆和清漆耐液体介质的测定
GB/T9276涂层自然气候曝露试验方法
GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T23257埋地钢质管道聚乙烯防腐层
GBJ87工业企业噪声控制设计规范
GBZ1工业企业设计卫生标准
JB/T6570普通磨料磁性物含量测定方法
SY/T0315钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范
3防腐层结构、分级
3.1防腐层结构
高耐候双涂层粉末防腐层为二次成膜结构，见图1。
图1
1—钢管2—熔结型环氧粉末涂层3—熔结型聚酯粉末涂层
3.2防腐层分级
防腐层最小厚度应符合表1的要求。
当委托方有特殊要求时，防腐层的厚度应在合同中约定。
表1防腐层级别及最小厚度范围
防腐层级别
环氧粉末层厚度
（μm）
聚酯粉末层厚度
总厚度
普通级
160～180
100～120
260～300
加强级
200～220
360～400
4要求
4.1材料
4.1.1钢管
a）钢管由委托方提供。
准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定。
委托方若提供异形管材则应在合同中明示。
b）对委托方提供的钢管，应进行外观质量检查，钢管表面不允许存在油污、乳化液和其他污物。
4.1.2粉末涂料
a）粉末涂料应有生产厂家提供的产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书等有关技术资料。
b）粉末涂料交货时，应包装完好。
在其外包装上应清楚地标明生产厂家、涂料的名称、型号、批号及生产日期、有效期等。
c）底层和面层用粉末涂料的性能应符合表2的规定，涂层应符合表3的规定。
表2底层、面层粉末涂料的性能要求
序号
项目
性能指标
试验方法
底层
面层
1
外观
色泽均匀，无结块
目视检查
2
固化时间（200℃±
3℃），min
≤2，且符合粉末生产厂家给定的范围
SY/T0315附录A
3
胶化时间（200℃±
3℃），s
≥12，且符合粉末生产厂家给定值的±
20%范围
GB/T6554
4
不挥发物含量，%
≥99.4
5
粒度分布,%
150μm筛上粉末≤3.0
250μm筛上粉末≤0.2
6
磁性物含量，%
≤0.002
JB/T6570
7
热特性
ΔH，J/g
≥45，且符合粉末生产厂家给定特性
—
SY/T0315附录B
Tg2，℃
≥95
表3实验室涂敷试件的涂层质量指标
试验项目
质量指标
外观
无气泡、无开裂及缩孔、针孔，无划伤
光滑，无气泡、无开裂及缩孔、针孔，无粘附异物，允许有轻度橘皮状花纹
附着力（24h），级
面层与底层1～2
在底层上1～2
SY/T0315附录G
室温冲击，J
10,无漏点
SY/T0315附录E
抗弯曲
公称直径>
50mm
无裂纹
附录A
压扁实验
公称直径≥50mm
附录B
表3（续）
断面空隙率，级
1～3
SY/T0315附录F
粘结面孔隙率，级
8
1000h耐中性盐雾试验
涂层（面层与底层）：
无锈蚀、无起泡、无脱落
GB/T1771
9
|ΔTg|,℃
≤5
固化百分率，%
10
人工加速老化，400h
变色≤3级，失光率≤50%
无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
GB/T1865
注：
第8项由粉末涂料生产厂提供检验报告
4.2成品管防腐涂层要求
成品管防腐涂层各项性能指标应符合表4要求。
表4防腐涂层性能指标
防腐涂层要求
漏点
每米管长不超过1个
按5.1.17条
抗冲击
涂层无漏点
公称直径<
50mm无裂纹
抗压扁
公称直径≥50mm无裂纹
附着力，级
底层与基材1～2；
SY/T0315
断面孔隙率级
耐候
性能
自然曝晒
12个月后涂层无变化
GB/T9276
人工加速
老化
400h后，变色≤2级；
失光≤2级
无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
5涂层的涂敷施工及要求
5.1工艺性试验
正式生产前，应通过工艺性试验确定工艺参数，直至涂层的厚度和涂敷温度达到要求，记录此工艺参数，并按此工艺参数制作管段试件，按照表4的项目进行检测。
检测合格后方可正式生产。
5.2涂敷防腐层
5.2.1钢管表面预处理应符合下列要求：
a）钢管外表面涂敷之前，必须采用适当的方法将附着在钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清除干净。
b）抛射除锈前，应预热钢管驱除潮气，管子表面温度应保持高于露点温度至少3℃，但在抛射处理与检测期间应低于150℃。
c）对可能影响涂层质量的焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷应进行处理并达到GB/T8923.3标准中规定的P2级要求。
d）钢管外表面抛射除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2½
级。
表面锚纹深度应在40～100μm范围内。
f）钢管表面预处理后4h内应进行喷涂。
当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。
5.2.2涂敷温度和固化时间及涂层厚度应符合下列规定：
a）应检测粉末涂敷之前瞬间的钢管外表面温度，并把温度控制在粉末生产商的推荐范围之内，但最高不得超过275℃。
b）固化时间应符合环氧粉末涂料生产厂的要求。
c）涂层厚度应满足3.2条的要求。
5.2.3钢管两端预留段的长度应按定货要求，预留段表面不得有涂层。
6涂层的修补和重涂要求
6.1修补
采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：
a）缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。
b）将缺陷部位打磨成粗糙面。
c）用干燥、洁净的布或刷子将灰尘清除干净。
d）应用粉末供应商推荐的性能相当或高于管体涂层性能的涂料或委托方同意使用的同等物料进
行局部修补。
e）修补材料应按照供应商推荐的方法贮存和使用。
f）所修补涂层厚度应满足3.2条的要求。
修补情况应予以记录。
6.2重涂
检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或型式检验不合格的外涂层钢管，应进行重涂。
重涂时，应将钢管加热到不超过275℃，使涂层软化，然后将全部涂层清除掉，然后按第5章的要求重新进行涂敷。
7安全、卫生和环境保护要求
涂敷生产过程的安全、卫生和环境保护应符合以下要求：
a）涂覆生产的安全、环境保护应符合GB7962的要求。
b）除锈、喷涂过程中各种设备产生的噪音，应符合GBJ87的有关规定。
c）除锈、喷涂车间空气中粉末含量不得超过GBZ1中的有关规定。
d）除锈及喷涂作业中所有机械设施的旋转和运动部分均应设有保护罩等安全保护设施。
粉末喷涂区的电气设备应符合有关规定。
8试验
8.1试验方法
8.1.1涂层厚度
涂层厚度检验按GB/T13452.2标准中断第5.5条执行。
其中主要操作要点如下：
涂层厚度检验采用磁性涂层测厚仪，在涂敷表面温度降到测厚仪允许的温度时，沿每根钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的涂层厚度并记录，其厚度应符合表1及定货的要求。
当测得的某一点的厚度值低于最小厚度要求时，应对受此影响的钢管沿轴向以1m的间隔逐段检测，取其平均值。
8.1.2固化时间
按SY/T0315中附录A的规定进行。
8.1.3胶化时间
按GB/T6554中的规定进行。
8.1.4不挥发物含量
8.1.5粒度分布
8.1.6磁性物含量
按JB/T6570的规定进行。
8.1.7热特性
按SY/T0315中附录B的规定进行。
8.1.8涂层外观
目测检测。
8.1.9附着力
按SY/T0315中附录G的规定进行。
8.1.10室温冲击
按SY/T0315中附录E的规定进行。
8.1.11抗弯曲实验
按附录A的规定进行。
8.1.12压扁实验
按附录B的规定进行。
8.1.13断面、粘结面孔隙率
按SY/T0315中附录F的规定进行。
8.1.14耐中性盐雾试验
按GB/T1771中的规定进行。
8.1.15人工加速老化
按GB/T1865中的规定进行。
8.1.16自然曝晒
按GB/T9276中的规定进行。
8.1.17漏点
利用电火花检漏仪在涂层完全固化且温度低于100℃的状态下，检测电压以5V/μm计，测量电压按最小厚度计算。
8.1.18目测检查
对钢管表面进行目视检查时，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，应予打磨，打磨后的壁厚不应小于规定值。
9检验规则
9.1入厂检验
9.1.1防腐涂料入厂后应按照表2、表3中的要求进行检验。
9.1.2表2中外观、胶化时间、磁性物含量和表3中外观、附着力、压扁（或抗弯曲）为常规检验项目，每批必检。
其他项目按每批随机抽检，抽检项数不低于两项。
9.1.3检验表3中的项目制样时，应在实验室完成。
试样可以是试板。
9.2生产过程质量检验
9.2.1预处理后目测检查
表面预处理之后，应对每根钢管进行目视检查。
9.2.2表面除锈质量和锚纹深度检查
a）应采用GB/T8923.1级规定的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量，除锈等级应达到GB/T8923.1中对应的Sa2½
连续生产时，应逐根目视检查钢管表面除锈质量。
b）应采用锚纹深度测试仪或委托方认可的相应方法检测钢管外表面锚纹深度。
连续生产时，应至少每4h检测两根钢管的外表面锚纹深度。
9.2.3涂敷温度检测
涂敷前钢管表面的加热温度必须控制在粉末生产厂推荐的温度范围内，从生产开始起至少应每小时检测并记录一次温度值。
9.2.4涂层外观检测
应逐根进行外观检测。
外观检测应按照表4的要求，采用目视方法进行检查。
9.2.5漏点检测
a）连续生产的涂层钢管应逐根进行漏点检测。
检漏仪应至少每班校准一次。
b）漏点可按附录C的规定进行修补，修补重新进行漏点检测。
当漏点数量超过表4规定时，或个别漏点的面积大于等于250mm2时，应按6.2条的规定进行重涂。
9.2.6厚度检测
每根钢管均应进行厚度检测。
若不符合要求或某一点的厚度值低于规定的最小厚度值50μm以上时，应按6.2条的规定重涂。
涂层测厚仪每班至少应校正一次。
9.3出厂检验
9.3.1成品管的外观、涂层厚度、漏点项目为出厂必检项目。
9.3.2每批连续生产的粉末涂层钢管按不同管径、壁厚每个工作日（最多间隔24h）应随机截取一段成品进行涂层厚度检验。
合同中另有要求时，应按合同约定的频次抽检。
9.3.3若涂层厚度不符合表1、表4的的要求，应在该不合格试验段到前一合格试验段之间，追加两个试件，重新测试。
当两个重做的试件均合格时，则该区间涂敷过的成品管可以通过验收。
若重做的两个试件中有一个不合格，则该区间涂敷过的成品管均不合格。
同时应调整涂敷工艺参数。
9.4型式试验
9.4.1型式试验项目为表4的全部项目。
检验所使用的试样必须从生产线上随机抽取。
9.4.2有下列情况之一时应进行型式试验：
a）工艺、原材料有重大改变时；
b）停产半年以上重新恢复生产时；
c）正常生产每年进行一次；
d）国家质量监督机构提出检验要求时。
10成品管的标记、装运和储存
10.1标记
经质量检验合格的高耐候双涂层防腐钢管应在外壁管段200mm处作出标记，标明钢管的规格及产品名称、防腐管编号、涂敷厂名称、涂敷日期、执行标准等。
10.2包装与储存
10.2.1每根成品管应缠绕保护膜或采取其他保护措施，避免彼此间接触。
10.2.2涂敷过的成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标识。
涂层检验不合格的钢管不得与合格成品管混放。
10.2.3成品管宜在室内堆放，成品管底部应采用柔性支撑，防止管子弯曲变形。
支撑垫的最小宽度为100mm，其高度应至少高于自然地面100mm。
10.2.4成品管如果选择露天堆放，时间不宜超过6个月。
若储存期限超过6个月，则应采用不透明遮盖物覆盖。
10.2.5在操作过程中，涂层被损坏，经漏点检测确认后，应按照第6章的要求进行处理。
10.3装运
10.3.1成品管吊装时应使用不损坏涂层的吊具吊装，并应轻吊轻放，避免损伤钢管及涂层。
10.3.2成品管运输要求应符合SY/T0315的规定。
11质量证明书
a）粉末质量证明书，合格证及有关测试项目的质量检验报告。
b）钢管涂层质量检验报告。
附录A
（规范性附录）
抗弯曲性能试验
A.1试验设备
本试验需要的设备如下：
a）弯管机；
b）米尺；
c）计时器；
A.2试件要求
截取1200±
100mm户外燃气防腐钢管,试件数为3件。
A.3试验步骤
a）在常温下，将截取的防腐钢管在弯管机上进行弯曲，弯曲半径为钢管公称外径的8倍。
b）弯曲角度为30°
保持30s。
弯曲时焊缝应位于侧面。
c）释放压力机压力，把试件从弯曲机上取出，肉眼观察，涂层有无裂纹、断裂、剥离。
A.4试验报告
试验报告应包括以下内容：
a）粉末涂料的批号。
b）规定的弯曲半径、弯曲角度。
c）是否有裂纹。
d）试验日期。
附录B
压扁试验
B.1试验设备
a）压力试验机；
B.2试件要求
截取50±
5mm防腐钢管，试件数为3件。
B.3试验步骤
a）把截取的防腐钢管在常温下置于如图A.1两平板之间，
b）对压力试验机施加压力，两平板在1min内渐渐压缩，两平板间距离控制为试样外径的4/5，压扁时钢管焊缝与压缩方向垂直。
c）释放压力机压力，把试件从两平板间取出，肉眼观察，涂层有无裂纹、断裂、剥离。
图A.1
B.4试验报告
b）是否有裂纹、断裂、剥离。
c）试验日期。
附录C
（资料性附录）
现场补口及质量检验
C.1补口区域的表面处理
C.1.1钢管表面的补口区域是工厂进行喷涂时的钢管预留段，成品管安装时的焊接段、套丝段以及施工过程中的表面损伤部位。
C.1.2为保证钢管预留段在现场补口时无油污和各种杂质，对预留段的保护在出厂时应保留，到施工现场再进行清除；
成品管焊接时应先将管件上的保护膜去掉，焊接后应把焊接时的飞溅物及烧坏的涂层打磨干净；
成品管在施工、套丝过程中出现的损伤应将损伤处进行打磨、拉毛。
C.1.3钢管补口区域除锈等级应达到St3级，补口区域应无可见的油脂和污垢，且无氧化皮、其他附着物，确保补口区域清洁、干燥。
C.2补口刷涂
现场补口应采用与管体涂层材料性能相当或高于管体涂层的液态涂料进行多次刷涂。
刷涂应在试压前进行。
C.2.1补口液
补口涂料的性能应符合表5的要求。
表C.1补口涂料的性能
防腐层（环氧粉末凃层）
检验项目
技术指标
干燥时间（室温）
表干时间1h，实干时间24h，可搬运时间24h，完全固化时间7d
GB/T1728
附着力（划格法），级
≤1
GB/T9286
耐冲击性,kgcm
50
GB/T1732
耐盐水性（240h）
无起泡，无生锈
耐中性盐雾试验（700h）
无生锈、无开裂、无剥落等现象
高耐侯层（聚酯粉末涂层）
≤1
硬度（铅笔）
≥H
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