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抗拔桩钢筋加工、成孔、混凝土浇筑
接受交底
单位/部门
接受交底人
备注
注：
接受交底人包括施工副经理、领工员、工班长、作业队班组长
技术交底
单位：
中铁六局津秦客专工程第二分部第1页共10页
项目名称
图纸编号
交底部位
抗拔桩制作
交底内容：
我项目部为保证高效、优质、安全地完成本项工程，制定了以下措施：
一、总体安排：
本交底所涉及U型槽抗拔桩基础均为钻孔灌注桩。
其中U型槽工程基础均采用Φ100mm钻孔灌注桩；
施工中根据地下土质勘探资料，及总体施工计划安排，计划使用5台冲击钻机完成。
根据项目部交桩桩位逐根依次完成。
首先应在四周定出四处不易受到破坏的护桩，以进行护筒精确定位。
钻孔前需修建循环泥浆池，以供泥浆循环使用，同时修建蓄浆池，待完工后清除现场，以免多余泥浆溢出而污染环境。
一经发现问题，应及时与项目部进行联系，确定施工方案后方可复工，严禁野蛮施工。
二、钻孔：
1、用20mm厚钢护筒，护筒直径大于孔径约20cm，护筒高度不小于2m，要求高出现状地面0.3米。
为防止桩基塌孔采用不小于3m加长护筒，埋设时，护筒中心位置对正测定的桩中心，并应保持护筒的垂直。
护筒内径大于桩径200mm。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、且不漏水。
护筒采用人工配合汽车吊机边挖边沉入的方法埋设。
护筒顶高出地面20～30cm以便排浆。
护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直及防止泥浆流失及位移、掉落。
护筒上口应用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。
交底人：
复核人：
接受人：
日期：
日期：
中铁六局津秦客专工程第二分部第2页共10页
钻孔灌注桩制作
2、钻机安装就位后应平稳，不得压碰护筒，且应调平，确保施工中不发生倾斜、位移。
钻机的钻头中心与放样桩心的偏差不大于1cm，施工之前，钻机应试运转检查，以防止成孔中途发生故障。
钻机相关施工参数要设立标志牌。
钻机速度要随土质变化而改变。
3、泥浆配置。
泥浆为水、红粘土（膨润土）、纯碱配置，泥浆性能的控制以保护孔壁不塌为主，为此，泥浆性能指标在施工中需要根据工程地质条件以粘土为主不断调整，泥浆性能指标如下表。
泥浆指标
地层情况
相对密度
粘度（S）
静切力
含砂率
胶体率
亚粘（砂）土
1.02～1.06
16～20
1～2.5
<
4%
>
95%
砂土
1.06～1.10
19～28
卵石层
1.10～1.15
20～35
4、第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中不可进尺太快，同时必须保持泥浆面。
提钻时，须及时向孔内补浆，以防止孔内水位下降，造成坍孔。
中铁六局津秦客专工程第二分部第3页共10页
5、钻孔作业分班连续进行，在钻进过程中随时对钻杆竖直度进行检查，如遇倾斜或弯曲（如支撑脚高程发生不均匀变化）时，应分析原因并处理。
遇到易缩孔的土层（如亚粘土或亚砂土层）时，应慢速运转，降低钻进速度，同时加大泥浆比重，以保证孔径满足设计和规范的要求。
6、在钻进过程中，要经常检查钻进尺寸，并随时注意土层变化，并做好记录，与地质剖面图核对，如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知项目部，以便及时将现场实际情况上报设计监理等部门，并及时处理。
7、待钻孔达要求深度后，停止钻孔进行终孔检查，终孔检查合格后应立即清孔,采用捞渣法附以循环法进行作业，在清孔完成后对孔径、孔深、孔形和倾斜度进行检测，孔底沉渣不得大于设计和规范要求，孔径检查采用6m的检孔器吊入孔内进行检查。
检查完成后将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。
中铁六局津秦客专工程第二分部第4页共10页
8、钻孔桩施工质量标准见下表：
编号
项目
允许偏差
附注
1
孔中心位置
不大于50mm
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
不大于1/100
4
孔深
不小于设计规定
5
孔内沉淀
不大于20cm
6
清孔后泥浆
指标
正循环钻
相对密度1.2～1.45，粘度19S～28S，含砂率8%至4%
在孔顶、中、底分别取样检验，以平均值为准。
反循环钻
相对密度1.06～1.1，粘度18S～28S，含砂率≤4%
冲击钻
相对密度1.2～1.4，粘度22S～30S，含砂率≤4%
三、钢筋加工制作及安装、校正：
1、钢筋笼加工前对施工场地进行整理，用砂砾层铺垫地表并摊铺平整，然后用方木把钢筋加工场地找平，作为钢筋加工制作的平台。
2、钢筋笼由现场焊接成型，其直径应符合设计要求。
焊接的接头应错开50％以上，应有技术人员检查通过后方可使用。
钢筋笼搬运时要防止扭转与弯曲。
先制作一个带钢筋位的圆形工作台，同时按间距将加劲筋点焊好，再进行箍筋绑扎和混凝土保护层垫块定位，加工完毕后进行自检，其后上报、验收。
中铁六局津秦客专工程第二分部第5页共10页
3、主钢筋的连接采用搭接双面焊接头方式，作业时保证两钢筋轴线一致，绑扎时接头截面面积不超过总截面面积的一半。
所有箍筋的连接均采用搭接双面焊，焊缝长度为5d。
加工较长钢筋时，应有专人帮扶，并听从指挥员指挥，不得随意堆放。
4、起吊钢筋笼采用汽车吊起吊，钢筋要平稳上升，不得超重起吊。
为保证钢筋笼吊起不变形，起吊采用扁担起吊法，吊点设在加劲筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
吊装过程中设置安全绳，控制钢筋笼摆动，保证钢筋笼及吊车的任何部位不侵限。
吊车作良好接地处理。
5、下放钢筋笼前，技术人员现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直、应防止碰撞孔壁，缓慢吊放入孔，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，下插困难时，可采用正反旋转，严禁高提猛落和强制下放。
由于孔径较大，施工场地狭小，钢筋笼计划分两节制作并吊装到位，所以在吊放过程中需进行钢筋笼的连接。
钢筋笼制作和吊放的允许偏差如下：
序号
允许偏差
检验方法
主筋间距
±
10mm
尺量检查
箍筋间距
20mm
骨架外径
5mm
骨架倾斜度
0.5%
骨架保护层厚度
骨架中心平面位置
7
骨架顶端高程
水准仪
8
骨架底面高程
50mm
中铁六局津秦客专工程第二分部第6页共10页
钢筋笼在吊放过程中应有专人密切关注吊车作业范围，杜绝吊车作业侵入铁路限界影响行车安全。
孔底沉淀土厚度小于10cm时，终止清孔。
四、混凝土浇筑：
1、灌注混凝土时要测定每一根桩混凝土的总灌注量，在拔管时应设专人用测锤检查管内混凝土面的标高和混凝土的下降情况，一旦低于施工方案的技术要求要及时添加，以保证桩管内混凝土足够数量，同时使管内混凝土保持略高于地面，以利于混凝土达到设计的强度。
2、灌注前，对孔底沉淀厚进行测定，如厚度超过规定，采用喷射法向孔底喷射3-5分钟，使沉渣悬浮。
3、为确保钢筋混凝土桩的质量，混凝土应连续灌注。
检查成孔质量后，应尽快灌注混凝土，以防止地下水侵人管内影响混凝土的质量。
4、控制拔管速度，拔管前应先振动5～10s后方能起拔，拔管速度控制在1.5m／min以内，拔管速度要均匀，边拔边振，严禁停振拔管。
5、按规范要求由专人填写灌注桩施工记录，认真做好每根桩的记录，包括沉桩深度、沉管时间、拔管时间、混凝上总灌注量。
6、导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，拆除导管动作要快，一般不超过15分钟。
7、钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出。
8、按规定填写混凝土浇筑，按规范要求每班留置一组混凝土试块，按规定标养28d后送试验室进行试压。
中铁六局津秦客专工程第二分部第7页共10页
9、钻孔施工时，注意钻孔桩周围的防滑，钻孔桩周围要设置防护，防止施工人员发生危险。
10、如果发生钻孔桩塌孔事故，首先查明原因，采取如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，相应的措施以防继续坍孔。
对少量坍孔，如不继续坍孔，可恢复正常钻进。
坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进；
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时，可采用粘质并掺入5%～8%的水泥砂浆，应等待数日待回填土沉实后，重新钻孔，此次钻进要记取上次教训，采取相应措施，如改善泥浆浓度，减缓钻进速度等。
坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。
11、不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
12、为保证水下混凝土的灌注质量，在灌注时应采取以下措施。
（1）、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
（2）、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，坍落度控制在18cm~20cm，如不符和要求，不得使用。
（3）、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
（4）、在灌注过程中，特别是在潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
（5）、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。
当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。
（6）、在灌注过程中，应经常测探井内混凝土面的位置，及时地调整导管深度，导管拆除要迅速。
（7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
中铁六局津秦客专工程第二分部第8页共10页
（8）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土的强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
（9）、桩身混凝土灌注工作结束后，处于地面及桩顶以下井孔口的整体式钢性护筒应立即拔出，处于地面以上并能拆卸的护筒，应待混凝土抗压强度达到5MPa后方可拆除。
13、灌注水下混凝土时，导管出现问题时的处理方法：
在灌注水下混凝土时，导管可能会出现进水、塞管、埋管等问题。
当这些问题发生时，只有分清问题和其原因，并采取相应的方法进行处理，才能达到预期的目的。
（1）、导管进水
导管进水分初灌导进水和中期导管进水。
初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管，造成泥水从底口进入，应及时进行处理。
在混凝土灌注过程中，由于导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊接开裂，水从接头或焊缝中六畜流入；
导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，发生中期导管进水。
对这种情况可按下面方法进行处理：
拔换原管重下新管。
在操作时必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
中铁六局津秦客专工程第二分部第9页共10页
若混凝土面在水面以下不很深，且未初凝时，可将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌混凝土拌和物表面的沉淀土全部吸出，将装有底塞的导管压重插入原混凝土拌和物表面下2.5m深处，然后再无水导管中继续灌注。
灌注时，将导管快速提升0.5m，继续灌注的拌和物即可冲开导管底塞流出。
假如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或撞击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽出，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
（2）、塞管
塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。
初灌塞管多因隔水拴卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土，或在导管上安装附着式振捣器。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
中期塞管多因灌注时间过长，表面混凝土已初凝产生；
或因某种故障，混凝土再导管内停留过久而发生堵塞。
其处理方法是：
将导管连同堵塞物一齐拔出，若原混凝土表面尚未初凝，可用新导管插入原灌拌和物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏渣桶下入管底，升降多次将残余渣土掏除干净，然后在新导管内继续灌注，但灌注结束后，此桩应作为断桩予以补强。
中铁六局津秦客专工程第二分部第10页共10页
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以黏土添砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
（3）、埋管
灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出，统称埋管，造成此类现象的原因是：
导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
若埋管事故已发生，初时可用滑链车、千斤顶试拔，如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性，损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒，重新下导管灌注。
此桩灌注完成后，上下断层间应予以补强。
若桩径较小，潜水工无法下去完成工作时，可在吸出混凝土表面上泥渣后，采用输送管直径100-150mm且水下连接一端钢管的混凝土泵，泵送余下的混凝土桩身。
为防止此类事故的发生，应严格控制埋管深度，一般不得超过6-8米或三节管长；
在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早初凝；
首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；
导管接头螺栓事先应栓查；
提升导管时不可猛拔。
五、钻孔桩成桩质量检测
本工程钻孔桩混凝土质量按频率100%进行无破损检测，按照施工规范及施工图纸要求埋设检测钢管。
待桩基施工完成后，进行U型槽施工，凿除桩头后逐根采用超声波对桩长、桩径以及成桩质量进行检测。
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