加油站钢架吊装方案Word格式文档下载.docx
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安全措施
第一部分工程概况
一、工程概况：
二、结构形式及特点：
房屋面钢架为屋面采用（40厚＋0.425）单面红色夹芯复合屋面板，收边采用铝塑板，檩条为方管钢梁，梁为H250*200*8*12钢梁，连系梁与端板焊接采用细焊丝小电流，四根结构柱支承。
三、施工环境
本工程地处王芝加油站以内，按有关规定及场地条件限制，必须采用商品混凝土，施工道路要硬化路面。
本工程场地较小，施工时尽量采取措施注意用火安全和减少干扰周边正常工作。
四、使用规范
§
1《王芝加油站改造工程》工程文件和相关图纸；
2国家法律、法规及标准、规范等；
序号
文件名称
编号
备注
1
中华人民共和国建筑法
2
中华人民共和国安全生产法
3
广东省建设工程招标投标管理条例
4
建设工程质量管理条例
5
广东省建筑市场管理条例
6
中华人民共和国建设部
第89号令
7
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
8
钢结构工程施工及验收规范
GB50205-2001
9
钢结构工程质量检验评定标准
GB50221-95
10
建筑钢结构焊接规程
JGJ81-91
11
钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级
GB11345-89
12
钢结构高强螺栓连接设计施工感及验收规范
JBJ82-91
13
冷弯薄壁型钢结构技术规范
GB50018-2002
一、钢屋架与制作质量保证措施：
1．材质
钢材必须符合设计要求，如无出厂证或对材质有怀疑进，必须按现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205的规定进行机械性能试验及化学分析，经证明符合标准和设计要求后方可使用。
1.1对原材料材质合格证进行审查，确认有或无。
1.2有合格证：
对合格厂家无疑时认可，有怀疑时作化学成份化验，主要是化验含C量、含Mn量。
1.3无合格证：
对第一批都必须作化学成份化验，还必须作机械性能试验符合要求后方可使用。
1.4焊接材料：
焊接16Mn钢Q235B钢可分别按下表选用焊条及焊丝；
或由施工单位根据其工艺评定试验结果及有关国标进行选定，交设计院认定。
焊接方法
钢号
焊接材料
备注
手工焊
Q235B
E43XX型焊条
16Mn
E50XX型焊条
埋弧自动焊
H08A焊丝
镀铜H10Mn2焊丝
二、锻件
2．1屋架钢材严禁有过烧、裂纹及隐患。
每种规格随面抽样5%，不少于10只，一旦发现裂纹则逐个检查。
用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。
2．2封板、封头、无纹螺母外观不得有裂纹过烧及氧化皮。
三、制作加工
（一）焊接H型钢梁的加工制作
工艺过程：
放样、号料→切割→加工→对接→校正→组装→焊接→校正→划线→制孔→除锈→试装→装配→涂层→吊装→验收。
1.下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；
切割、刨边和铣加工余量；
安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差见下表：
序号
项目名称
允
许
偏
差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板角度
20mm
⑤号料的允许偏差见下表：
外形尺寸
1.0
0.5
⑥质量检验方法：
用钢尺检测。
3.下料：
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
①质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）
零件宽度、长度
3.0
边缘缺棱
1．0
型钢端部垂直度
2．0
②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
③质量检验方法：
目测或用放大镜、钢尺检查。
4.组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
H型钢组立要点：
①不论是对称式或是不对称式H型钢，在批量生产时，就在组立机上将其拼装组立才可点焊成型，点焊长度按焊接工艺卡执行，变截面需烘弯翼板。
②组立拼装H型钢主板坯，必须平直无旁弯，如因拼装，切割产生不平或明显旁弯，必须事先经矫直平整后，方可进行组立拼装。
③组立型钢规格范围
单位：
mm
b翼宽
H梁高
T翼板厚
t腹板厚
L（长度）
200－700
200－1500
6－40
6－32
4000－15000
④组立拼装其定位、定中的速度快慢、压紧力大小等，可视其型钢规格和操作熟练程度之需要。
随意加以调整型钢坯件，其输送速度在0.5-6mm/min范围内任选。
⑤机械同步定位定中的特殊结构，根据翼板宽度的不同大小，保证其幅板定中准确无误，保证上、下翼板不等宽的H型钢组立要求，使其组立后不对称度小于1mm。
5.焊接：
①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
②埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
450-750
28-30
55
34-36
40
550-600
34-46
30
575-625
600-650
23
650-700
15
725-775
36-38
20
775-825
18
操作人员应严格遵守焊接规范表。
③焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；
柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；
使用手工电弧应满足以下规定：
使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm）
允许偏差
截面高度（h）
h＜500
2.0
500≤h≤1000
h＞1000
4.0
截面宽度（b）
腹板中心偏移
翼缘板垂直度（△）
b/100
弯曲矢高
l/100
5.0
扭曲
h/250
腹板局部平面度（f）
t＜14
3.0t≥14
6.制孔：
①采用设备：
摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：
螺栓孔允许偏差表（mm）
直
径
＋1.0
周
度
垂
0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差表
≤500
500－1200
1200-3000
＞3000
同一组内任意孔间距离
1．5
————
相邻两组的端孔的距离
1．5
2．5
3．0
③质量检验方法：
用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
7.矫正型钢
①使用设备：
翼缘调直机
②工艺要求：
操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
钢板矫正允许偏差
钢板局部平面度
t≤14
1.5t＞14
弯
曲
矢
高
1／1000
质量检验方法：
目测及直尺检查。
8．除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
9．油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在仓库内，可在24小时内涂完底漆。
存放在仓库外，则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
10．包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
11．验收
钢构件出厂前，应提交以下资料：
⑴产品合格证
⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑸焊缝检测记录资料
⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录
⑻构件发运清单资料
四、钢结构“构件”的防腐与涂饰
鉴于钢结构工程所处的工作环境不同，受自然界中酸雨介质或温度、湿度的作用，使钢结构产生不同的物理和化学作用而受到腐蚀破坏，严重的影响其强度、安全性和使用年限，必须提高施工人员对钢结构防腐工作重要性的认识。
钢结构防腐层施涂工艺流程：
材料技术标准
验收
色板
清洁
卫生温度
打磨《钢结构工程质量
清除浮粉检验评定标准》
（GB50211-2001）
打磨
清除浮粉
五、主要施工机具
5.1吊装工具
工具名称
规格型号
数量
用途
起重机
SK560
大钢管屋架安装
B.P.R
小钢管屋架安装
钢丝绳
各种型号
若干
吊装
卡环
倒链
1t，2t，3t，5t
各10
千斤顶
20t，30t，50t
各8
碗扣式脚手架
30t
5.2螺转施工工具
梅花扳子
M20，M22
各5
过眼冲子
大锤
4磅
工具袋
六、劳动力组织
车工
电焊工
起重工
钳工
搬运工
油漆工
检验工
4人
2人
6人
七、钢屋架制作加工工艺流程：
放样→号料→切割→边缘加工→矫正与成型→制孔→组装→连接（焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接、铆接）。
一、钢结构吊装
吊装方法:
根据本工程的特性及工程进度的需要，本工程采用整体吊升法吊装（详细吊装布置见吊装方案图）。
二、吊装前准备工作：
1）钢屋架拼装：
钢屋架各构件在地面严格按照图纸要求拼装连接安装好，并会同相关人员复核验收合格后方可吊装。
2）会同设计、吊装施工人员确定吊车吊点位置。
3）对相关工作人员进行安全技术交底并查验特种工作人员的上岗资格合格证书齐全有效。
三、钢屋架的吊升就位：
钢屋架吊升采用1台25吨的吊车位于新站房的正前方位置，进行吊装提升（吊车吊点位置详见：
钢屋架吊装图），将站房旁边的钢屋架吊升到高过柱顶20cm后，在空中平稳移动到合适位置安装。
由专业工程师现场指挥，能平稳并使吊点受力均匀，钢屋架平稳提升。
专业技术人员佩带好安全帽、安全带，上钢屋架卸下扣件，并及时焊接好支座。
一、质量管理目标
分项工程合格率100％；
优良率85％。
1分部工程合格率
地基与基础、主体结构、装修工程、电气安装等分部工程保证优良。
1.单位工程合格。
2.观感质量得分率85％以上。
3.技术资料基本齐全。
二、质量保证措施
1.现场选拔业务水平高，责任心强，施工经验丰富的人员组成项目班子。
2.选用长期与我单位合作，成建制的施工队伍，并有创优质工程经验，同时能根据工程形象进度在市内随时能调动所需劳动力。
3.分级管理，层层把关，实行全员质量管理，加强施工过程中每个环节的质量控制。
管理层与劳务层要对口交底，对口管理，对口控制。
4.认真贯彻ISO9002质量保证体系，坚持程序化、标准化、规范化施工。
5.严格执行各级检查验收制度，其具体运作过程：
每分项工程（或工序）完成后，由班组长自检，自检合格后，由班、组长上报技术部、质检员进行检查验收，合格后填写检查记录和验评表，并报质量监控小组主管工程师检查，合格后由质检员填写报验单，以及有关施工技术资料报公司进行最后核验，核验合格后由工程师下达相应施工指令。
接到工程师书面指令后，各班组进行下道工序的施工。
6.末经报验或验收不合格的分项工程（或工序），严禁下道工序施工，违者将对当事人按工地有关奖惩规定给以必要的处分，并对该分项工程由工程技术组提出处理方案或意见，报主管技术领导同意后进行处理、返工。
决不允许工程遗留质量隐患。
7.凡不合格的分项工程，作业队长亲自指导有关班组进行返修，直到合格后，重新报验，办理相关签证手续。
8.现场各部施工管理人员，包括项目经理、工程师、技术负责人、质检员等认真熟悉全部设计图纸及设计要求、变更洽商，并协助建设单位做好设计技术交底和图纸会审工作。
9.各部管理人员尤其是主管技术的人员，根据自己分管的业务范围，熟练掌握相关的施工技术规范，规程及工艺标准及各项规定。
10.工程技术质检部对有关施工管理人员及各施工队长、各班、组长进行施工组织设计的技术交底，务必使各级管理人员了解并掌握施工方案、技术要求，各项技术措施工程质量标准、工期进度安排等事项。
11.对关键部位及影响质量的重要因素，组织专业人员进行技术攻关，施工时要按特殊工序进行特殊监控。
12.钢筋砼结构施工时要严格执行“二申请五把关”制度，即砼浇灌和拆模有申请；
把好原材料质量、配合比设计、原材料计量、砼搅拌及塌落度五关。
13.施工中强调以样板引路，本工程要做样板间，样板分项结束后，经甲方、设计、监理、乙方共同验收合格再大面积展开施工。
14.严格控制工程施工中各种原材料，外购产品等器材的质量，各种器材进场后按市建委和市监督总站有关规定进行复试和复检工作，凡经复试和复检不合格的材料或产品，严禁用于工程的施工和安装，并应及时清退出现场，以免错用。
15.严格按现场规定的“质量检验制度”办事，不得以任何理由或借口对某分项工程免检。
16.认真做好现场的施工试验工作，重点在抓住砼试块的制作、试压，钢筋焊接机械接头的取样、及见证取样，渗漏试验。
17.认真做好施工技术资料的收集、整理工作，资料编制要及时、准确、真实、齐全、与工程进展同步进行不得后补。
18.现场的各测量仪器和计量设备按规定周期进行校验。
实际操作时计量要准确，计量员要经常检查设备的使用情况并及时做好记录，计量员持证上岗。
19.要认真推广应用新材料、新技术、新工艺，把施工技术提高到一个新水平，在钢筋工程中用好锥螺纹连接技术，在模板工程中用好新型宽钢模和大钢模，在砼工程提高泵送砼施工的管理水平，在外墙面砖工程中应用胶粉薄粘技术，在防水工程中淘汰旧产品，应用新材料，对于建设部重点推广的新技术，能适于本工程的都要积极推广。
20.要在避免剔凿主体结构方面下大力气，组织钢结构、水、电、风专业的人员切实对图，发现图上有矛盾或有洞口和埋件遗漏的地方要与设计提前办理洽商，隔墙与主体结构和联系筋的，要专人负责预埋。
21.落实成品保护措施，安排专人检查监督执行，保证成品的完整性。
22.建立健全现场各项技术质量的“奖惩制度”奖优罚劣。
三、钢结构质量预控对策
为确保钢结构工程质量，在加工、制作过程中，将严格执行GB50205-2002《钢结构工程施工及验收规范》，严格贯彻和执行设计要求,确保工程一次验收合格。
施工过程中从以下三个方面控制好钢结构工程质量：
1、事前控制
（1）钢结构制作质量管理办法
为满足钢结构制作质量的要求，按照钢结构特点及安全性要求做如下规定：
1）钢结构制作质量检验制度
a、质量“三检制”制度：
工人班组在施工过程中，按承建的分项工程中的质量保证项目、检测项目、实测有允许偏差的项目进行自检自查，达不到合格或优良标准的要即时返修至合格或优良标准，并填报自检单。
在工人班组的自检基础上，按自检单，工长和专职质安员会同下道工序或分项工程班组进行互检，如不合格，仍要求上一道工序或分项工程班组进行返修。
在互检的基础上由主工长和专职质安员进行复检，并填写分项工程质量评定表和报请监理工程师检查表，主工长和专职质安员会同监理工程师进行检查，核定是否合格或优良、或不合格。
凡不合格的仍返回到原班组返修至符合要求，最后由监理工程师评定合格或优良等级。
b、施工交接制度
①在各工种交接时，双方对上道工序或分项工程的成施工品进行检查并办理书面移交手续，认真执行谁破坏谁丢失谁负责的制度。
②不符合工艺流程的工程，一律不准进人下道工序
③钢结构制作检验严格按施工图设计技术要求进行并根据国家施工验收规范进行质量评定。
④工程质量要严格按技术交底图纸会审要求制作施工图纸设计技术要求发生变更，必需由有关人员签证后才能作为生产和检验依据，随意涂改一律无效。
⑤工件实行头件检验，制作过程抽样检验，对返修品实行全数检验，厂部质检员具体执行。
c、钢结构制作质量与评定
①工序质量指标
合格率：
下料（机械加工，切口，氧割）98%；
冲孔（钻孔）98%；
返修率：
拼装1%；
焊接5%；
油漆5%以内。
②质量评定合格率在此基础上90%以上为优良：
合格率在场70%-90%之间为合格（包括不合格点的返工在内）；
不合格品通过反修补强处理过的产品（改变外形尺寸，或造成永久缺陷）一律不得评为优良。
合格率的计算，检查点抽查，施工完毕后累计计算。
d、钢结构制作质量与劳动定额、经济效益挂钩
①工程达到优良者按生产产品的劳动定额给予3%加奖。
②工程批量达到合格按劳动定额发给。
③返修品按返修经济损失（材料耗用+人工工时）费20%-30%扣除。
④废品损失金额（耗用材料-可用材料）+工时损失费20%-50%计算扣除。
⑤钢结构制作合同对质量奖罚有专门规定的参照合同执行。
⑥钢结构制作过程中发现图纸，技术要求，工艺要求有凝问和问题时立即停止生产及时与技术人员、检验人员汇报解决后再进行生产，如因图纸制作过程中发生设技变更，设技图问题所产生的更改误工或返工由厂部按实际情况补给工时。
⑦对工作中积极改进工艺有创新的，能保证质量和节约的生产人员，经过鉴定效益显著的给一定的加奖。
⑧对时常出质量问题教不改，自身操作水平差又不积极学习改进的人员将作降岗、降档处理。
2）钢结构吊装保证施工质量的措施
a、严格遵照设计图纸进行施工，执行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2002）。
b、钢柱安装以前，必须对柱脚预埋铁件上的纵横轴线、标高、表面平整度、埋件位置及螺栓之间的尺寸、混凝土强度进行复核、检查、验收合格。
方可进行柱子的安装。
c、各类构件安装质量必须达到如下标准：
柱底标高±
5mm，纵横轴线偏差5mm，柱子垂度小于10mm，牛腿标高±
5mm，吊车梁垂直度H/500，吊车跨距偏差±
10mm。
d、构件在运输过程中，应防止碰伤、变形或捆绑钢绳时勒伤。
e、施工中，发现问题需改动设计内容，须及时与设计院联系，不得自行处理。
f、认真组织施工，拟订合理的施工方案和质量技术保证措施。
g、严格材料管理，对材料认真检查验收，不合格的材料不得使用。
2、事中控制
（1）工序与工序间严格按工艺流程做好交接检查，上道工序末经检验合格不得转入下道工序施工。
（2）施工只因各种原因要变更设计时，应先由设计部门签署意见后才能施工。
（3）焊接时严格按工艺规定进行焊接，遵守工艺纪律及安全技术措施，根据焊缝质量等级由相应技术等级的焊工进行焊接，焊后进行相应等级的检验。
（4）构件制作分项工程完成后，按分部工程质量检验标准检验合格后，才能分类编号出厂。
3、事后控制
构件制作完成后，严格按GB50205—2002《钢结构工程施工及验收规范》，进行出厂检验，认真做好检验记录。
结合施工图向甲方提供如下保
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