设备管理基本知识讲座19页Word格式.docx
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工艺适应设备设备保证工艺
4设备环境与条件
环境：
防腐防潮防尘防振恒温恒湿
条件：
监测抽检警报封闭设施保障人员着装
二使用管理
1正确使用
岗前培训持证上岗定人定机定责
2建章健制
使用守则操作规程维护保养规程岗位责任
3检查监督
班组长设备员
第三节设备维护管理
一设备维护保养制度：
三级维护保养制
1日常维护保养（日保）
保养人：
操作工人
要点：
班前检查加油润滑随手清洁处理异常
班后维护真实记录坚持不懈周末养护
2一级保养（一保）
操作工人（主）＋维修工人（辅）
定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑
间隙调整紧固复位行为规范记录检查
3二级保养（二保）
维修人员（主）＋操作工人（辅）
定期计划系统检查校验仪表全部润滑
修复缺陷调整精度损件更换恢复公差
消除泄漏认真记录制订对策标准验查
二设备点检制度
1点检分类
日常点检定期点检专项点检精密点检
2点检作业表
年月No.
设备编号：
设备名称：
检查者：
审核：
检查项目允许状态月日月日月日月日月日
冷观察镜破损无裂纹及破损
水观察镜水锈无水锈
装冷却水充足
置冷却水管不泄漏
3点检准备
定点：
确定点检设备关键部位，薄弱环节
定项：
确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）
定标：
确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）
定周期：
确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）
定法：
确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）
定人：
确定点检人员（按照不同点检分类确定）
定表：
确定点检表格
定记录：
确定点检记录内容项目及相关分析
4点检实施
检查：
按照点检规范对设备的点检部位进行检查；
记录：
将检查结果记录在案；
处理：
检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；
分析：
定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；
改进：
组织实施对设备薄弱环节的改进工作。
5点检管理
点检模型管理：
点检工作模型包括：
点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA循环）；
点检计划模型包括：
日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；
点检实绩管理：
记录管理包括：
日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；
实绩分析包括：
分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；
点检人员技术素质管理：
点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。
第四节设备润滑管理
一润滑管理的摩擦学基础
1摩擦学的研究内容
摩擦起因磨屑形成机理润滑理论
机械运动副的摩擦学特性和失效机理摩擦磨损测试技术
减摩耐磨材料及其表面处理技术润滑材料
2指导润滑管理
设备磨损曲线
磨损量
磨合正常磨损阶段剧烈磨损阶段
磨损
阶段
T
二润滑管理目的和内容
1目的：
防止机械摩擦副异常磨损防止润滑剂污染、泄漏
防止润滑故障提高可靠性降低维修成本
2内容：
润滑技术管理润滑物资管理
三润滑管理实施
1建立组织，配备人员
专业润滑技术人员专职润滑管理员
日保操作人员润滑
润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）
2建章定制
岗位责任制度设备润滑制度
润滑站管理制度设备清洗换油制度
3实施有效管理
技术支持管理：
润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件
设备润滑卡片
设备名设备型号设备编号
所在车间总贮油量kg制造厂
设备用油脂
换油部位
润滑材料
润滑周期
油量（kg）
清洗换油计划管理：
年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；
油品质量管理：
入库化验，在用品定期化验；
润滑“五定”管理：
定点，定质，定量，定人，定期；
润滑“三过滤”管理：
领油过滤，转桶过滤，加油过滤
润滑技术管理：
润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧
油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；
润滑设施管理：
自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；
四计算机辅助润滑管理
1功能：
设备润滑档案油品质量管理
润滑“五定”管理设备清洗换油计划管理
油品需求计划管理润滑设施管理
润滑工作检查评估润滑管理文件、卡片生成
2计算机润滑管理逻辑流程
设备润滑档案
油品质量管理润滑“五定”管理润滑设施管理
润滑管理文件、卡片生成系统
设备清洗换油计划管理油品需求计划管理
润滑工作检查评估
第五节设备故障管理
一设备故障及分类
定义：
设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）
1产生过程分类：
突发性故障渐进性故障
2时间长短分类：
间歇性故障永久性故障
3宏观原因分类：
固有故障操作维护不当故障磨损故障
4功能劣化分类：
潜在故障功能故障
二故障原因和模式
1宏观原因：
设计缺陷材料缺陷
制造缺陷操作维护环境不当
2微观原因：
弹性变形失效塑性变形（屈服）失效
塑性断裂失效脆性断裂失效
疲劳断裂失效腐蚀失效
磨损失效蠕变失效
三故障发生规律
1浴盆曲线
磨损量故障率
初发偶发故障期耗损（劣化）
故障期故障期
T
2故障渐变过程
设P－F间隔在P－F
备潜在故障发生线P间隔进行
性功能故障发生线F预防维修
tPtF时间
劣化渐变过程如下：
微缺陷中缺陷大缺陷故障
不会产生会产生已发展到
停机，暂时不小停机或影响故障边缘，置之
影响功能设备功能不理后果严重
3故障复合多重状况
劣化
原因劣化
劣化劣化原因
原因原因劣化劣化
劣化原因原因
原因
原因单一因素多因素复合因素
结构
四设备故障全过程管理
1故障信息收集
设备使用、故障记录日志
设备编号名称型号规格日使用故障故障检查排除换备件修理工时移交停机时间使维修理
期时间发生现象原因措施名称数钳仪电生产用修费用
时间量图号工工工时间等待修理人人（元）
2故障信息储存统计
采用计算机存储统计：
信息输入－统计－查询－显示－打印
内容：
故障设备名－车间（厂）故障次数－停机总时间－
平均无故障时间－平均修理时间－故障主次图
3故障分析
主次图分析
故障累积
频次92.5%99.9%百分
81.4%数
70.3%
45.5%
变速主轴溜板电器其他（主次排列的故障原因）
鱼骨分析
中骨中骨中骨
小骨小骨小骨
脊骨故障
细骨中骨中骨中骨
PM分析
透过现象，分析其物理本质的方法。
P:
phenomenaphysicalproblempreventive
现象物理的问题可预防的
M:
mechanismmaterialmachinemanpowermethod
机理材料设备人力方法
连续问5个为什么。
假设检验方法
阶段A：
问题A假设1,2,…验证1,2…结论A；
阶段B：
问题B假设1,2,…验证1,2…结论B；
阶段C：
问题C假设1,2,…验证1,2…结论C；
最终结论
劣化趋势图分析
设备
性能
t1t2t3t4t5时间
故障树分析
（顶事件）
设备故障
与
部件故障1（中间事件）部件故障2
与或
元件1元件2元件3元件4
失效失效失效失效
（底事件）
故障的集合优选搜寻
f1f2f3f4f5
故障集合
表征集合
s1s2s3s4s5s6s7s8
三个原则：
最大概率＋最小费用＋纯集优选
4故障处理
故障特征起因
重复性多发性周期性耗损性先天性失误性修理性
故障故障故障故障故障故障故障
项修局改造定期纠正改造规范培训质
部改造报废维修恢复再设计训练量控制
5评价与反馈
设备状态与维修经验
反馈
设计与制造厂商（设计制造）使用部门（选型）维修部门（维修改造）
五设备事故管理
1设备事故
因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。
分类：
一般事故，重大事故，特大事故
2调查分析
切断电源，根除隐患
保护现场，立即上报
调查原因，分析处理
制订方案，恢复抢修
六设备状态监测管理
1可行性分析决策
有效经济合算
2模式选择
振动监测（离线、在线）油液分析红外成象其他
3配备专人
选人定则培训
4倾向管理
倾向监测确定报警阈值
5维修决策数据化
监测反馈机制快速反馈决策维修应变常备
第五节设备维修管理
一设备维修方式
1事后修理（冗余、非主线设备）
2定期修理（耗损周期明显设备）
3强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）
3检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）
4状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）
5机会修理（有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备）
6针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）
7改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）
二设备维修的一般步骤
1编制计划
2修前预检
3准备文件（工令、图纸、资料）
4物料准备（备件、材料、工具、仪表准备）
5组织准备（指挥、联络、协调）
6现场准备（水、电、气、动、风）
7维修实施
8试车验收
9总结反馈
三维修策略选择
1可靠性为中心的维修策略选择
故障后果导向可行性导向有效性导向
2利用率为中心的维修策略选择
利用率影响评估排序故障特征分析维修方式选择
3适应性维修的维修策略选择
维修方式的生产损失评估维修成本综合费用评估
4其他综合评估维修策略选择方式
综合评估导向：
后果＋效益＋维修资源
四维修计划
1编制维修计划的基本准则
作业控制准则：
工作量，优先级、维修资源
工作量均衡准则：
保养，计划维修，改造，随机抢修按照优先
级均衡搭配
集中与分散均衡准则：
按照优先级从高到底向基层分散计划
信息畅通准确准则：
会议、通讯、E－mail
2编制维修计划程序
确定成套设备中关键设备和生产间隙时间
设备层层分解到元件级
确定各元件最佳维修措施
编制作业计划
编制作业进度计划
3维修计划运行文件
作业命令单
预防维修作业说明书
维修计划（举例见下面表）
作业汇总表
作业平衡图表
派工牌
维修计划表
设备名称5t吊车地址仓库（66）
周期工种序号作业内容
每机1一般检查
2检查大车驱动噪声，振动及温度异常
周3检查小车驱动噪声，振动及温度异常
4升降机运转情况
检5检查电动机驱动噪声，振动及温度异常
6仔细查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏
查7肯定限位装置是否工作可靠
械8检查吊挂控制装置是否安全可靠及状态
每1检查大车行走电机是否安全可靠
2检查大车制动器安全性及垫衬磨损
三机3检查大车驱动轴承是否可靠
4检查大车减速齿轮箱状态
个械5检查小车电动机是否安装可靠
6检查小车制动器间隙、动作及衬垫磨损
月部7检查升降机部件
8负荷状态下检查制动器是否可靠
的分9检查齿轮箱是否漏油
10检查钢丝绳磨损和连接状况
检11一般检查
12报告润滑情况
修13报告机器一般清洁状况
1检查大车电动机线头和接地状况
电2检查下垂的导线及时紧张，滑动磨损检查
器3检查小车行走电机线头和接地
部4检查升降机电气部分
分5检查吊车总成有无损坏，看能否自由活动
6检查电动机线头和接地是否安全
7检查各限位开关的线路
4维修计划的编制和执行
准备：
资料、说明、图纸、备件信息
编制作业号和费用号
编制预防维修说明书
制订发放作业单
作业进度计划和派工
评估、反馈和数据整理归档
五维修计划实施控制
1进度控制：
时间表的监督和调整
2资金控制：
费用统计和预算的比较对照
3质量控制：
修理合格证制度、验收制度
升级会员 