贵州华电桐梓发电2600MW机组新建工程1号脱硫吸收塔焊接方案Word格式文档下载.docx
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7
钢制承压管道对接焊接接头射线技术规范
DL/T821-2002
中华人民共和国国家发展和改革委员会
8
工程建设标准强制性条文
2006
种中华人民共和国建设部
9
电力建设施工质量验收及评价规程
DL/T5210.7-2010
国家能源局
2、概况及特点
贵州华电桐梓发电有限公司2×
600MW机组新建工程厂址位于遵义市桐梓县东南侧九坝沟。
距县城直线距离约2.5km，公路距离约3.3km。
桐梓县至绥阳县的S303省道紧邻厂址东侧通过，厂址东北距天门河水库取水口2.0km，东距杨家湾灰场1.5km，东南距何家沟灰场1.5km。
桐梓电厂烟气脱硫工程脱硫装置采用石灰石——石膏湿法工艺，副产物为二水石膏。
本工程脱硫装置设置为两套，#1脱硫装置单独处理#1炉烟气，#2脱硫装置单独处理#2炉烟气，吸收塔设计高度为48.1m，每塔设置两层除雾层、六层喷淋层，全容积约6700m3，浆液重约4870t。
设计条件下，全烟气脱硫效率为≥97.7%。
#1吸收塔布置在烟囱西北方向，#2吸收塔布置在烟囱东南方向，#1、#2吸收塔以烟囱为中心相互对称布置。
吸收塔基础为钢筋混凝土基座。
吸收塔直径为φ22000mm，为全钢制圆筒薄壁容器。
上段筒体为除雾喷淋区，下部筒体为浆液循环搅拌回收系统。
吸收塔总高度为48.1米，浆液高度为19米，塔体重约630吨（不含外平台楼梯栏杆、内部管道设备件）。
另脱硫区域分别安装各种箱罐，分别是石膏浆液箱、溢流箱、工艺水箱、石灰石浆液箱、事故浆液箱
由于吸收塔为现场焊接组合安装，由于设备材质不同，所以焊接方式和焊材也会不同，其中吸收塔壁板材质为Q235A、Q235B；
吸收塔内部合金材质为C276、254SMO；
低压管道材质为碳钢、所以现场焊接人员应采取相应的焊接工艺。
3、施工准备及应具备的条件
3.1人员条件
3.1.1参加脱硫金属钢结构焊接施工的焊工必须通过国家质量监督检验检疫总局印发的《锅炉压力容器压力管道焊工考核与管理规范》的考试，并取得与所从的事的项目相应的焊工合格证书。
3.1.2焊接技术员根据图纸要求制定施工技术措施，并在施工前进行技术交底。
3.1.3焊工上岗前必须经焊接技术交底和安全技术交底，并在交底单上登记、记录。
3.2机工具及焊材
3.2.1焊工上岗时必须携带工具包、焊工专用凿子、电筒、钢丝刷、榔头、保温筒等必备工具。
3.2.2CO2保护焊机、电焊机上的电流表、电压表必须计量合格。
3.2.3焊机运行情况良好，不使用带病运行的焊机。
3.2.4焊接材料的质量应符合国家标准（或有关标准）
3.2.5使用的焊条应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时应按批号抽查试验，合格者方可使用。
3.2.6焊条使用前必须进行烘焙，使用时应装入温度保持在100℃-150℃的专用保温筒内，随用随取。
3.3环境要求
3.3.1当焊接环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时禁示焊接：
a、风速大于10米/秒
b、相对湿度大于90%
c、。
焊缝附近及坡口内存在、水、锈、浊污等污物。
d、温度低于-10℃；
5.3.2CO2气体保护焊时严格采取防风措施，风速大于1米/秒。
3.4电焊机布置情况
电焊机采用集装箱化，脱硫组合场布置4组6台装焊机，地面组合减少后，焊机逐渐向安装位置转移，脱硫吸收塔安装场布置二氧化碳气体保护焊焊机2台，逆变弧直流电焊机15台。
3.5材料设备要求
H型钢梁对接焊缝要求Ⅱ级，其余焊缝要求Ⅲ级，所有的烟道、风道焊完后焊缝要做渗油试验，保证密封良好。
3.6施工工期
贵州桐梓发电厂2×
600MW机组烟气脱硫工程，1#吸收塔施工工期为2012年07月25日至2012年12月30日，2#吸收塔施工工期为2012年9月25日至2013年2月28日。
4、主要施工机械、测量设备及工器具
名称
规格
单位
数量
用途
角向磨光机
W7-100
把
焊疤、割痕、毛刺打磨
直流电焊机
台
30
脱硫金属结构焊接
CO2气体保护焊机
电焊把钳
300A
若干
500A
电焊软线
50米/根
根
电焊面罩
个
焊工榔头
黑玻璃
块
10
白玻璃
11
电焊手套
双
12
电焊保温筒
20
13
焊缝检测尺
脱硫金属结构焊缝检测
5、人力资源计划
人数
备注
班长
主持工作
质检员
负责质量检验
安全员
安全负责
电焊工
施焊人员
6、施工主要流程
母材检查
不合格
合格
处理
点固
处理
合格0
打底层焊接
层间焊接
盖面焊接
焊后自检
7、施工方法
吸收塔母材为Q235A、Q235B，采用电焊条：
φJ422，φ3.2，φ4.0，焊接电流：
90~150A；
焊接速度：
40~60mm/min；
若采用CO2气体保护焊时：
采用焊丝CHW-50C6φ1.2，焊接电流180~210A，焊接速度150~200cm/min，焊接电压26~29V。
气体保护焊时，防风措施要到位，风速不得大于1米/秒。
7.1吸收塔及箱罐焊接技术要点
（1）焊接限位：
用∠50×
50×
5角钢L=50～80mm与塔体同心圆，直径同塔体直径，均布36个点，焊高5mm。
（2）调整顶升设备顶升塔体和箱罐。
顶升时，用中央控制台按扭盘按上升扭，完成一步顶升，再按下降扭，使油缸活塞复位。
在顶升高度差较大时，关闭其它油缸，单独顶升局部较低部位的油缸，至高度一致时停止顶升。
一步步顶升直至使顶层壁板高出下层壁板30～50mm，在下层壁板外侧，错位点焊限位挡板，使上下层壁板对接。
（3）按照吸收塔图和箱罐图环塔壁周长和箱罐周长每米焊角钢作为定位板用于确定塔壁和箱罐弧度，定位后上部用两根角钢作斜撑焊接固定壁板，然后依次吊装同一层的其它圆弧板。
（4）圆弧板围拢后，合围处的两块圆弧板应该成对接状态。
调整对接的筒壁板，使筒体的垂直度符合设计要求，塔壁总直线度偏差不大于20mm，任意3000mm高度范围内不得大于3mm。
纵向焊缝焊接时，先焊吸收塔外侧。
纵向焊缝外侧焊接完毕后对焊缝内侧清根打磨，然后焊接焊缝内侧。
（5）每层筒体安装焊接检验合格后，进行加劲环组合安装：
从上部基准点测量确定标高，划水平线，安装加劲环，点焊时，上下对应进行，焊长30mm间隔500mm，要求加劲肋垂直与塔体，不垂直度≤10；
标高误差±
5mm，表面不平整度<
5mm。
（6）环缝组对时，应在内侧每500mm左右点焊一块矩形板，以防止环缝的焊接变形，纵缝内侧自上而下每500mm左右点焊弧形板。
板安装后，将胀圈落下与底部连接。
（7）纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。
（8）其余各层壁板的安装：
检验合格后，按照上述方法和步骤依次倒装，直至最后一层安装到底板上。
7.2吸收塔和箱罐梯子平台安装
（1）吸收塔和箱罐外侧梯子平台应随同筒体一起安装。
筒体安装好后先定出该层楼梯、平台支架的具体位置，并将支架和筒体焊接牢固。
（2）用吊车把组装好的楼梯吊装到相应的位置，楼梯上端支在吸收塔外壁上的槽钢支架上，调整上下端位置，使楼梯梁与水平面的夹角符合图纸要求。
把楼梯上下端焊接牢固。
（3）每层楼梯安装好后栏杆随即安装。
7.3吸收塔接管的安装
为了防止开孔时影响吸收塔筒体的结构强度，在开浆液循环管道接管等大直径孔时应逐个进行，即每开完一个孔把接管安装上去并焊接好后再开下一个孔。
7.4烟风道及其他设备安装焊接
7.4.1母材检查
（1）点焊前，应将焊件每侧10～15mm范围内的油、垢、锈、漆等清理干净，直至发出金属光泽；
（2）母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷；
（3）加工尺寸符合图纸要求；
7.4.2焊件点固：
（1）点固用的焊接材料应尽量与母材的化学成分相近，点固焊工艺与正式施焊工艺相同；
（2）焊缝的局部间隙过大时应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物；
（3）焊件组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力
（4）焊件点固完毕后,应检查点焊处，若发现缺陷应及时处理直至消除；
（5）拆除点固物时，一般采用打磨的方法拆除，注意不要损伤母材，焊完后必须将残留焊疤清除干净；
（6）严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
7.4.3打底层焊接：
（1）打底层焊接时，尽量采用小规范焊接参数，仔细检查根部焊缝，确保无根部可见缺陷，打底完成后应及时进行次层的焊接，保证根部质量；
（2）打底层的焊缝厚度焊条直径加2mm；
（3）打底时工艺参数的选择要严格按照焊接工艺卡及技术交底执行；
（4）焊接时，应先检查焊件的情况，如错口、间隙等值超出允许范围，应将错口、间隙等调整到规定的范围内，或重新进行组装。
7.4.4层间焊接
（1）单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；
（2）摆动焊宽度不大于所用焊条直径的3～5倍；
（3）多层多道焊接头应错开；
（4）注意层间清理，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层；
（5）除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断，再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
7.4.5盖面焊接
（1）施焊中，注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满；
（2）层间焊接及盖面焊接所使用的焊条及焊接工艺参数要严格按照焊接工艺卡和技术交底的规定执行，并符合有关规程的要求。
7.4.6焊后自检
（1）焊件焊完后应及时进行清理，对超规的外观缺陷进行打磨、补焊，补焊时的工艺要求与正式焊接时相同；
（2）经自检合格后填写焊工自检单交回班组。
7.5中低压管道的焊接
7.5.1坡口的污垢、锈等杂物，焊前必须打磨清理干净，直至全部发出金属光泽，清理范围为坡口每侧各为10～15mm。
7.5.2焊件对口时，一般应做到内壁齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；
对口弯折度≤1/100。
7.5.3焊口的局部间隙过大时，应设法修正到规定尺寸，严禁在间隙内加填充物。
7.5.4采用氩弧焊工艺时，使用的氩气有厂方的质保书，以确保氩气纯度不低于99.99%。
7.5.5对口时，防止在焊接过程和加热过程中产生变形和附加应力，严禁强力对口，更不允许用热膨胀法对口。
7.5.6Ds填充或盖面时，应仔细检查上层焊道，合格后及时进行次层焊道的焊接并将层间焊道的接头错开。
每次更换焊条时应特别注意接头和收头的质量，如发现缺陷马上清除。
7.6吸收塔现场拼装焊接
7.6.1焊接材料选用按图纸规定要求进行，且全部按照前述规定保证焊接材料合格有效。
7.6.2本项目的焊接程序及要求按照《吸收塔施工方案》规定的执行。
7.6.3焊接工艺控制
（1）焊接过程中应严格按照焊接工艺程序进行施焊，严格控制焊接程序和焊接线能量的输入。
（2）焊前应检查组装质量，破口面及两侧20mm范围内的污物、锈蚀、水分和油污应清除干净，并应充分干燥。
（3）定位焊及工卡具的焊接，均须由合格焊工担任，且与正式工艺相同。
（4）引弧和熄弧均须在坡口或焊道上，不得随意在焊件表面引弧和试验电流。
每段定位焊的长度不宜小于50mm，定位焊间距应在300mm以内。
（5）焊接中应特别注意焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
（6）双面焊的对接接头在背面焊接前，应用碳弧气刨对背面焊缝根部进行清根，然后用手提砂轮机磨去破口氧化、渗碳层。
（7）对于在塔体上施焊的每一焊工所施焊的范围，应在排板图上予以说明。
7.6.4
焊接顺序及焊接变形控制
为保证塔体安装质量，控制塔体组装尺寸，在现场安装中，应正确规定焊接顺序，采取有效的技术措施，减小焊接应力，控制焊接变形。
（1）塔体焊缝的焊接顺序应严格按照《焊接工艺规范》规定的顺序进行。
（2）对于大面积薄板结构的焊接，应严格控制焊接线能量的输入，特别是对于初层焊道，应采用分段退焊法或跳焊法。
（3）对于沿罐体圆周均布的焊缝或周向环焊缝的焊接，应由数名焊工周向均布、同时同向进行施焊。
（4）塔壁板上纵缝对接焊时，为防止纵缝角变形，可在壁板内侧装设弧形加强板，以达到强制控制变形的目的。
（5）对于塔内附件焊接变形的控制可通过强制或反变形的措施来达到。
7.6.5、底板焊接顺序。
（1）如图中幅板宜先焊短焊道，后焊长焊道；
初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。
（2）如图边缘板宜首先施焊靠外缘300mm部位；
在底板与塔壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘对接焊；
弓形边缘板的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法；
收缩缝接头的第一层焊接，宜采用分段退焊或跳焊法。
（3）如图底板与塔壁连接的角头接头，应在底圈塔壁板纵缝接头焊完后施焊，并由数对焊工从塔内、外沿同一方向进行分段焊接；
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
7.6.5
焊接检验：
焊缝焊接完毕后，应立即清除表面焊渣，按照焊接工艺文件要求对其进行外观检查和无损检测工作，并通过砂轮机来修整焊缝的余高以符合工艺文件的规定。
8、质量控制与质检计划
8.1质量目标
8.1.1吸收塔钢结构制作安装焊接检验合格率达到100%；
8.1.2焊缝表面光滑、成型美观，焊缝高度符合设计要求。
8.1.3钢结构焊接变形量满足《钢结构工程施工质量验收规范》要求。
8.1.4烟道渗油试验无一渗漏。
8.1.5各分项工程一次通过各级验收，并达到优良标准。
8.2质量控制网络
质检员：
杨黔生
班长：
陈春玉
安全员：
王刚
CO2保护焊组
手工焊组
8.3质量标准
8.3.1脱硫金属钢结构质量验收标准应符合火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程（DL/T5417-2009）以及设计图纸要求，H型钢梁对接焊缝要求Ⅱ级，其余焊缝要求Ⅲ级。
8.3.2Ⅱ级焊缝的外观尺寸标准：
未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0，每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0；
根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0，长度不限；
咬边≤0.05t，且≤0.5，连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长；
接头缺口深度≤0.05t，且≤0.5，每1000mm长度焊缝内不应超过1处；
无弧坑裂纹；
无表面气孔；
无表面夹渣。
8.3.3Ⅲ级焊缝的外观尺寸标准：
未焊满≤0.2+0.04t且≤2.0mm，每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0；
根部收缩≤0.2+0.04t，且≤2.0，长度不限；
咬边≤0.1t，且≤1.0，长度不限；
接头缺口深度≤0.1t且≤1.0，每1000mm长度焊缝内不得超过1处；
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹；
表面气孔每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距应≥6倍孔径；
表面夹渣深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0；
允许存在个别电弧擦伤；
焊脚尺寸允许偏差0～3.0mm，角焊缝余高0～3.0。
8.3.4烟道验收标准应符合DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》焊缝过渡圆滑，接头良好，焊缝尺寸符合设计要求，无裂纹，无弧坑，无气孔，无夹渣，无焊瘤等缺陷。
咬边深度≤0.5mm，且其长度≤焊缝总长的10%，焊缝余高0~3mm，焊缝宽窄差0~3mm，焊后进行100%渗油试验无渗漏。
8．4质量控制
8.4.1施工中对裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、咬边深度和长度的控制；
（1）焊缝表面光滑，成型美观，焊缝高度符合要求。
（2）点焊不得出现任何缺陷，不得漏焊假焊等不负责任的焊接。
（3）焊条在使用前需烘干，且应随烘随用。
（4）所有焊接后产生的残余焊剂、熔渣、飞溅物必须清理干净。
（5）焊接时，必须避免风的影响。
如果气温很低影响焊接质量，则不能进行焊接工作。
A-I类钢焊接时，最低环境温度为-10℃；
A-II类钢焊接时，最低环境温度为0℃。
在低温下焊接时，应适当进行焊前预热。
（6）减小焊接拘束应力：
焊件要牢靠点固或夹紧，防止焊接过程中定位焊缝松开或夹具松动，间隙突然增大而产生裂纹。
弧坑要引出焊件或填满。
（7）角焊缝焊接速度过快也会产生气孔，适当降低焊接速度，增加气体从熔池中逸出的时间。
（8）适当选择焊接规范，防止焊缝内部的热裂纹，焊接电流要合适，防止咬边。
8.4.2焊后认真自检，发现缺陷要即时处理，如有不能处理的，应即时向班组反映。
8.4.3班组严格实行奖优罚劣的奖惩办法：
对工作认真、焊接一次合格率一贯较高焊工进行物质奖励；
对工作不负责、不严格执行焊接工艺、焊接一次合格率较低的实行惩罚。
8.5质量控制点：
防变形措施
8.5.1气体保护焊、手工电弧焊时工艺参数选择要合理，焊接电流较大，容易变形，在焊接时应尽量避免热量集中，采用分段跳跃式焊接，减小变形量；
8.5.2采用钢性固定和合理的焊接顺序防止变形。
8.6质量通病及控制措施
质量通病
预防措施
领用焊条不使用保温筒；
在现场使用时不盖好筒盖
每人发放一个保温筒，并要求正确使用。
坡口的打磨、清理不干净；
坡口型式、对口间隙等不符合要求
焊前，焊工做好对口检查，如不满足要求，严禁擅自施焊。
焊缝咬边
A调小电流，控制焊接速度；
B修磨补焊
不按作业指导书制定的规范施焊
焊前组织学习作业指导书，熟悉焊接层、道数，电流等参数。
根层未焊透
做好对口检查，保证一定的间隙；
适当调大电流；
选用小直径焊条，采取合理的操作方法，选择适当的工艺参数，并确认坡口角度、钝边厚度是否合适。
不按要求填写自检记录表
质检员及时把表格发放下去，督促填写并负责按时收回。
裸露、破损的焊线打坏设备
对焊线的裸露、破损处用绝缘胶布及时包扎。
漏焊
熟悉焊接要求，认真检查。
气孔
CO2保护焊严格防风措施，注意层间清理，确认焊材是否符合要求，焊剂严格烘烤，采取合理的操作方法，焊接完毕后UT检测，选择适当的工艺参数。
不清理飞溅或清理不干净
领用錾子、榔头等清理工具。
9、吸收塔焊接检测
9.1底板所有焊缝100%真空试漏,如果条件不允许可100%PT检测，试验负压值不得低于53kPa边缘板壁厚边不小于10时，边缘板每条对接缝外端300mm100%RT检验；
边缘板厚度为6～9时，每个焊工焊接的边缘板接头最少抽查1条。
罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100%PT或MT检验
9.2罐壁
9.2.1纵缝、底圈壁板：
壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条焊缝每条任取1个300mm进行射线检测；
壁板厚度大于10mm时，应从每条焊缝每条任取2个300mm进行射线或超声检测，其中一个位置应靠近底板。
9.2.2其它纵缝：
每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其尾数内的任意部位抽取300mm进行射线或超声波探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。
壁板厚度大于25mm且小于或等于38mm时，全部纵焊缝100％射线或超声波检测。
壁板大于10mm时，全部丁字缝射线或超声波检测。
环缝。
每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线或超声波探伤。
以后对于每种板厚在60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线或超声波探伤。
上述检查均不考虑工人数。
罐底边缘板厚度大于或等于8mm时，且底圈壁板厚度大于或等于16mm时，在罐内及罐外角焊接接头焊完后，应对罐内角焊接接头进行渗透检测或磁粉检测。
在贮罐充水试验后采用同样的方法复检。
9.3开孔补强板焊缝气密试验
9.4筒体纵环焊接及筒体和基础环之间焊接接头形式及尺寸按HG20583中规定；
对接接头手弧焊为DU4或埋弧焊为DU28；
接管与壳体间焊接接头为G2（焊透）；
带补强圈的接管与壳体间焊接接头为G26；
支撑圈拼接焊接接头为DU3；
角焊接接头焊角尺寸按较薄板的厚度；
法兰的焊接按按相应法兰中的规定。
9.5焊接完毕后、筒体焊接接头进行射线或超声波无损检测、检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，结果符合JB/T4730规定、射线III为合格、超声波检测I级为合格。
9.6罐底焊接接头、构件垫板及垫板与吸收塔壳体的焊接接头采用真空箱法进行气密性实验、实验负压值不得低于53KPa无渗漏为合格。
9.7其他未尽事宜将按照DL/T5418-2009严格执行。
10、职业健康安全教育和环境控制
10.1安全文明施工管理网络图
热机专业：
王黔安全员：
手工焊施工组
CO2气保焊施工组
10.2职业健康安全和环境（文明施工）目标：
10.2.1进入施工现场必须正确戴好安全帽、系好安全带、严禁高空落物；
10.2.2正确使用防护眼镜、手套等劳保用品,防烫伤、灼眼、触电等事故；
10.2.3禁止在起吊物件下方施工，防止吊物伤人；
10.2.4安全带必须挂在牢靠处,高挂低用，正确使用速差器；
10.2.5雨后上高空应先清理干净鞋底的泥巴，小心防滑；
10.2.6下雨后焊接，夹持二次线端子时，防止触电；
10.2.7金属容器内用行灯照明，禁止使用碘钨灯；
10.2.8更换或检修电器设备时必须先切
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