某镇泵房施工组织设计secret文档格式.docx

某镇泵房施工组织设计secret文档格式.docx

《某镇泵房施工组织设计secret文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某镇泵房施工组织设计secret文档格式.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

值班室约12平米；

生活用房面积约260平米。

八、施工现场设置2处值班亭，主要用于协调施工现场的各方面工作，加强保卫，维护

正常的生产、生活、交通秩序，解决群众的实际困难等。

九、施工现场形象设置：

:

进场后，首先应做好文明施工的工作，做好相应的围护布置。

施工时在道路边醒目处设宣传门廊，用4×

4cm角铁支架搭设，用彩钢板饰面，布置相应工程概况牌。

第二节主要施工方案

一、泵站沉井施工

1、沉井制作下沉工艺

沉井制作程序为：

场地整平→放线→开挖基底→夯实基底→抄平放线验线→铺砂垫层、垫木→安设刃脚铁件、绑扎钢筋→支刃脚、井身模板→浇筑砼、养护、拆模→抽出垫木及支架→井点降水、下节沉井下沉→上节沉井制作→沉井下沉→沉封底砼浇筑→底板砼浇筑→泵站设备基础砼及沉井内部挡水板等砼结构施工。

2、沉井施工：

采用分三节制作、分三次下沉组织施工。

泵站沉井施工时，首先进行场地平整，并根据设计要求座标定位沉井中心桩和纵横轴线控制桩，桩位经监理工程师认可后方可开始施工。

本工程基坑采用反铲机械开挖深度不小于2米，并将松软土质全部清除后，用砂性土回填、整平、夯实做为沉井制作的基础；

沉井制作前对砂垫层的宽度和厚度、支承垫木的数量和布置进行设计、计算，并报监理工程师批准后实施。

为确保沉井制作及下沉时的稳定，结合本工程的地质情况，泵站沉井分三节制作，分三次下沉。

沉井接高时用测量仪器进行控制，以确保上中下三节沉井的中轴线重合，沉井接高施工缝应将既有砼表面清凿、清洗干净；

砼浇筑前，先安放止水条、铺筑一层与砼同标号的无碎石的砂浆再进行上层砼的浇筑。

模板采用组合钢模与木模结合，并符合有关规范要求；

砼浇筑前，应按规定认真检查核对有关钢筋、模板、预留洞、预埋件的位置和尺寸确保无误；

每道工序结束后及时通知工程师作隐蔽工程验收，经验收合格后，方可进行下道工序的施工。

施工缝止水和对拉螺栓止水应严格按照《市政工程施工和验收技术规程》要求施工。

施工缝应凿除全部表面浮浆层，露出骨料，并清洗干净。

对拉螺栓中间加焊钢板止水片，止水片尺寸不小于3*50*50。

止水片与螺栓杆的焊接为周边焊，焊缝应饱满，要逐根检查焊接质量，并经监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工。

沉井制作时，其框架梁与沉井一起制作。

沉井下沉采用喷射井点降水排水下沉。

分节下沉时，应对沉井结构、降水井点量及地基承载力进行检算。

井点降水、挖土、采用的减摩措施必须严格上《市政工程施工和验收技术规程》规定执行。

下沉前，必须作好监测准备工作，专人负责用仪器在下沉过程中进行监测，应做到勤测勤纠；

刃脚标高每班至少测量一次，轴线位移2天测一次，当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。

沉井初沉阶段每2h至少测量一次，必要时，连续观测，及时纠偏；

终沉阶段每小时至少测量一次。

当沉井下沉接近设计标高时应加强观测。

所有测量资料必须纪录完整报工程师获知。

当沉井偏斜达到允许值的1/4时就要纠偏；

当沉井偏斜过大时应通知工程师并提出具体的纠偏措施。

下沉过程中设临时观测点随时密切注意周围构筑物和地下管线的位移情况；

一旦发现险情应立即停止施工，并采取紧急措施保护或加固措施防止险情发展，然后采取进一步措施。

当沉井下沉到设计标高时，并在8h内自沉累计不大于10mm时方可进行封底。

沉井土封底并必须在每个井格底部中央设置至少一个集水井，以减小底板压力。

封底时，应先将刃脚浮泥清除干净。

此时井内水位必须低于垫层以下50cm。

底板砼浇筑前，充分做好砼供应的准备，确保底板砼浇筑连续一次完成。

当沉井底板封底完成后，及时进行井内挡水板及泵站设备基础等施工。

并按由下至上的顺序进行泵站内的进水闸门井、管道、泵房、设备安装及道路、绿化等项工程的施工。

二、污水管道开挖法施工

1、工艺流程：

管道放样→开挖与支护→管道基础→管道铺设→管道接口→检查井井→闭水试验→回填

2、管道放样：

首先根据管道中心控制桩和沟槽宽度放出沟槽开挖边线，然后设置高程样板以测定和控制管道标高。

高程样板必须复核后方可使用，并在挖至底层土、做基础、排管等施工过程中要经常复核，发现偏差要及时纠正，放样复核的原始记录必须妥善保存，以备查考。

3、开挖与支护：

采用挖掘机开挖，当埋深小于6米时，用钢板桩支护、撑拆列板支撑，大于6米时，用拉森钢板桩支护。

挖土前，提前打设井点降水，在地下水位稳定在槽底以下0.5米时方可开挖。

挖土后及时支撑，以防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌。

槽边堆土高度与离沟槽边的距离不

得违反《市政工程施工及验收技术规程》的规定，机械设备停放位置必须平稳，并根据计算确定离沟槽边的安全距离。

4、管道基础：

高密度聚乙烯（HDPE）管管道基础的做法为：

沟槽底部铺设厚度为15cm的碎石或砾石砂基层，5cm中粗砂垫层，并且密实，作为管道基础。

基础施工前必须复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔4m左右钉一只样桩，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面。

基础的底层采用人工挖除，修整槽底，清除淤泥与碎土，如有超挖，要用砾石砂填实，不得用土回填。

管道基础的垫层要按规定的沟槽宽度满堂铺筑、摊平、拍实。

5、管道敷设：

运至现场的成品管在敷设前要再次逐节检查。

凡在运输或堆放过程中损坏的管子不得吊入沟槽。

管子卸车要用柔性悬带或绳带提起，禁止抛扔或撞击管道。

管子起吊时要采用双点起吊，严禁单点起吊。

排管前先复核高程样板，清扫基础表面的污泥、什物及积水。

复核基础表面标高，要严格控制管内底标高。

管道敷设前要将承口内表和插口外表的油污、杂物清除干净；

将检验合格的丁基橡胶密封圈套入管节的插口槽内，环形的滑动部分内表面均布硅油薄层，在管节承口端面预先用氯丁胶水粘结四块多层胶合板组成的衬垫，其厚度为12cm，按间隔90°

均匀分布；

将一只管节凿成二个半节管子，带承口的半节管子排在检查井的进水方向，带插口的半节管子排在检查井的出水方向，当检查井底板与管道深度不一致时，需对受扰动的土基用C20砼和砾石砂填实，检查井底板离承口的管端或尾部距离大于250mm时，要加设管枕及垫板。

管节合扰时，采用悬吊方式进行。

管节承插就位后，放松吊索和其它紧管工具，然后检查管节的高程和中心线、承口与插口之间的间隙量等是否符合要求，否则，要返工重排。

管道的敷设应从下游排向上游。

6、检查井：

砖砌窨井筑前要打扫冲洗基础表面，清除杂物，并保持基础表面无泥浆、无积水，检查沟管是否稳定，方向和标高是否符合设计要求，替换检查井部位的支撑，并根据设计的检查井位置和规定的尺寸做好放样和复核工作，并浇水湿润砖材。

在砌筑的基础面上，铺筑砂浆后方可砌砖墙。

砌砖时要夹角对齐上下错缝，内外搭接。

窨井砌至要求的高度后即可安放盖板防盗盖座。

三、污水管道顶管施工：

本工程顶管工程为泥水式顶管施工。

首先按照设计图纸，准确放置工作井的位置，构筑基坑。

1、工作坑设备、地面设备安装：

1）、安装导轨：

先复核管道中心位置，计算导轨轨距。

采用装配式轻型导轨，按轨距安放在砼基础面上。

二根轨道必须互相平行、等高，导轨面的中心标高按设计沟底标高设置，坡度与设计管道坡度相一致，工作坑的砼基础面标高为沟底标高减去导轨的构造高度和10mm以下调整的薄铁板厚度。

导轨定位后必须稳固、正确，在顶进中承受各种负载时不位移、不变形、不沉降。

2）、安装主顶设备：

将主顶千斤顶对称布置为4只，固定在组合千斤顶架上作整体吊装。

每台千斤顶规格一致，行程同步，油路并联，共同作用，均备有独立的控制阀，伸出的最大行程小于油缸行程10cm左右。

油泵设备设在距离主顶千斤顶的近处，并设置防雨棚，油路安装顺直，减小转角，接头不漏油，油泵的最大工作压力不大于32kpa，装有限压阀、溢流阀和压力表等指标保护装置，安装完毕后必须进行试车，在顶进中定时检修维护，及时排除故障。

选择符合要求刚度的马蹄形顶铁，受力后无变形，相邻面垂直，排列不扭曲，单块放置稳定性好，连续部位不脱焊、不凸面，与导轨的接触面平整，顶进前滑动部分抹牛油润滑。

环形顶铁与钢筋砼管口相吻合，中间用软木板衬垫。

3）、安装前墙止水圈：

为了防止顶管机头进出工作坑洞口流入泥水，并确保在顶进过程中压注的触变泥浆不致流失，必须事先安装好前墙止水圈，其组成部分为预埋法兰底盘、橡胶板、钢压板、垫圈与螺栓。

法兰底盘予先埋设在砼沉井内，中心正确，端面平整，安装牢固，螺栓的丝口妥善保护，水泥浆予先清除。

4）、安放顶管机头：

顶管机头的尺寸和结构要符合要求，在吊入顶进坑前要作详细检查。

起重机卸机头时，要平稳、缓慢、避免冲击、碰撞，并由专人指挥，确保安全可靠。

机头安放在导轨上后，测定前后端的中心的方向偏差和相对高差，并做好记录，机头与导轨的接触面必须平稳、吻合。

工具管和掘进机要按设计要求，准确定位，两边对称。

机头必须对电路、油路、水路、泥浆管路和操纵系统等设备进行逐一连接，各部件连接牢固，不得渗漏，安装正确，并对各分系统进行认真检查和试运行。

5）、安置起重机械：

顶进工作坑配备一台桥式起重机（即门式行车）和一台汽车吊进行垂直运输作业。

其起重能力满足顶管工具管和顶进设备的装拆、吊砼管和顶铁装拆、其他材料的垂直运输。

正式作业前要先试吊，离地面约10cm检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全可靠，方可使用。

6）、安置土方运输设备：

采用泥水平衡顶管进机，以水力机械方式将泥浆通过与管路连接的吸泥泵输出并与排泥旁通装置直接输送到地面泥浆沉淀池。

2、顶进：

1）、出坑：

出洞前对所有设备进行全面检查，液压、电气、压浆、气压、水压、照明、通讯、通风等操作系统是否能正常进行工作，各种电表、压力表、换向阀、传感器、流量计等是否能正确显示其进入工作状态，然后进行联动调试，确认没有故障后，方可准备出洞，如存在问题要及时调整、维修或更换。

通过水位观测孔检查洞口外段的降水效果是否达到要求；

洞口止水圈与机头外壳的环形间隙均匀，密封、无泥浆流入；

洞外地面无明显沉陷后，方可拆除封门。

先拆除砖墙，而后拆除井外的组合钢封门。

拆除封门后，在确保人身安全的前提下，立即清除洞口外可能存在的金属物件或较大的硬块等障碍物，而后将机头随即切入土层中，避免前方土体松动坍落。

2）、顶进：

①掘进系统起动前要确保液压泵组中的液压油充分；

液压油软管和泥浆管路的每一接头可靠，接口对号；

操纵台上的所有控制开关处于空档或停止位置；

所有电缆和电气配线都牢靠连接；

供电电源符合规定值；

电动机的回转方向正确无误。

②掘进机的所有操作都是通过操纵台上的开关来控制的，操纵人员按以下步骤进行：

ⅰ启动之前所有按钮开关和选择开关都处于“断开”或“停止”位置；

ⅱ合上电源开关指示灯亮，

接通电视监视；

ⅲ调整测斜仪的零位；

ⅳ启动基坑旁位路装置的送泥泵和排泥泵；

ⅴ按揿液压装置的“启动”按钮；

ⅵ把泥浆送入掘进机后，调整泥浆压力达到稳值；

ⅶ启动刀盘ⅷ起始顶进时，通过电视屏上土压表数值调整到设定压力值范围；

ⅸ确保掘进机的平稳工作状态，当刀盘位移指示器指在“零位”左右时表明掘进机处于良好工作状态；

ⅹ掘进机在运行过程中，操纵人员要经常通过电视屏上的仪表显示进行调整，其主要操作内容为：

调整土压力、挖掘刀盘位移、启闭主切削刀刃通阀、泥浆流向变换、抽除掘进机内积水。

③主顶千斤顶的顶进操作：

ⅰ把“千斤顶选择”转换开关拔到“主千斤顶”的位置，绿色指示灯显亮；

ⅱ按下行程予调计数器的“速度仪调零”按钮；

ⅲ按下“千斤顶控制”的“顶出”开关，绿色指示灯亮，千斤顶启动；

ⅳ转动旋钮式调速阀，以调节千斤顶速度；

ⅴ当主顶千斤顶顶伸到数字式计算器予调的行程值时，千斤顶即自动停止，“顶出”开关动力组在卸载状态下继续运转；

ⅵ按下“千斤顶控制”的“回缩”开关，红色指示灯亮；

ⅶ主顶千斤顶到达回缩终点时，按下“关”的开关，使主顶千斤顶停止；

ⅷ发生紧急情况时按下“紧急制动”开关，此时各开关的运转电路和所有指示灯被全部切断；

ⅸ运转重新开始需要一次按“紧急制动”开关，此时“动转电源”指示灯亮。

按下“千斤顶速度选择”开关，使油泵继续工作。

④停机操作：

在掘进操作完全结束后，按以一步骤进行停机：

ⅰ停止主顶千斤顶顶进；

ⅱ“切土口”开关拨到“闭合”位置；

ⅲ停止刀盘转动；

ⅳ把“机内旁通阀”拨到“闭合”位置；

ⅴ把“泥浆截止阀”拨到“闭合”位置；

ⅵ把“机内液压动力机组”开关拨到停止位置；

ⅶ关闭“送泥阀”“排泥阀”开启“旁通阀”三个指示灯发亮；

ⅷ按揿“送泥泵”的“停止”按钮；

ⅸ把“泄放阀”开关拨到开启位置；

⑽关闭“工作回路”开关，关闭电视监视器及主电源。

3、测量：

按照设定的管道中心线和工作坑位建立地面与地下测量控制系统，控制点设在不易扰动、视线清楚、方便校核的地方，并加以保护；

顶进坑内设置由地面水准点引入的临时水准点，在交接班时进行仪器高程的校对与调整，顶进轴线由设计管道中心通过经纬仪引入坑内，然后对中观测；

测量仪器架设在坑的后部，每个顶程结束后必须全线复测、绘制管道顶进轨迹图并由施工质监人员检查复核。

4、纠偏：

顶进纠偏可采取调整纠偏千斤顶的办法进行编组操作，若管道偏左则千斤顶采用左伸右缩方法，反之亦然，如同时有高程和方向偏差，则先纠正偏差大的一面。

发生较大偏差要分析发展趋势，采用分次逐步纠正，勤调微纠。

5、压浆：

压注触变泥浆填充管道的外周空隙以减少地层损失控制地面沉降和减少顶进阻力。

顶管机头尾端的压浆要紧随管道顶进同步压浆，并在砼管道的适当位置进行跟踪补浆以补充在顶进中的泥浆损失量。

1）试压：

压浆设备安装完毕后，由专人进行检查，然后作压水试验。

2）压浆数量和压力：

一般压浆量为管道外周环形空隙1.5～2.0倍，压注压力根据埋设深度和土的天然重度而定，为2～3rH。

（r—土的重度，H—土的复土深度）在顶进过程中要按地面变形的测试资料适当调整压浆量及压力。

3）浆液配制：

对顶管机头尾端的同步压浆材料要求粘滞度高失水量小稳定性好；

对补充管道外周泥浆损失的补浆材料要求粘滞度较小，流动性较大。

本顶管中触变泥浆采用单液注浆，其施工现场配制的组成材料为膨润土、纯碱、CNC、水。

4）孔的布置：

每个注浆断面设置4个压浆孔以采用多点压浆，相邻注浆断面的孔位平行布置。

5）压浆方法：

在每次顶进中必须对顶管机头后的第一个注浆断面上压注足量的泥浆，以使其形成完整的泥套，其它断面则按依次顺序作定压定量的跟踪补浆，在顶进一百米范围以后的补浆断面上可每隔2～4天进行补浆。

6）置换泥浆：

顶进结束后，对泥浆套的浆液进行转换，转换浆液一般有水泥砂浆并掺加适量的粉煤灰，以增加稠度，压浆体凝结浆结束后所的设备必须认真清洗。

6、进坑：

顶管机头进坑时，接收坑内预先安置枕垫和滚筒，当顶管机头前部将近接触接收坑外边时，拆除封门。

当管节顶入接收坑后要考虑留出的管节长度，以尽量避免敲拆砼管，方便接口施工，露出的管段小于管长的三分之一。

掘进机脱离管子时必须采取措施，防止管节接头橡圈的松动。

四、污水管道水平定向钻穿越施工

依据施工图纸，确定穿越入土点位置，并打桩做好标记。

首先在入、出土点位置设计井位，

然后挖入钻工作井及出钻工作井。

根据各工程点管底标高确定工作井深度，然后选用长度不同的钢板桩，工作井的尺寸是根据管径大小及采用的回扩钻头大小而确定的。

一般情况下，工作井深度在3m以上选用6m的钢板桩做井位四个角支撑，然后用围林板桩作围护。

3～5m深的选用6m的钢板桩、5～7m的选用8m的钢板桩，用钢板桩作围护。

井内为二道支撑，第一道支撑设在地面1.2m，第二道支撑设在管顶以上1m处，横道采用30#槽钢，支撑采用园木，直径在18～20mm。

工作井的尺寸选择为DN600管入、出钻工作井为6*4m，中间天窗井为4*4m；

DN400管入、出钻工作井为3.5*5m，中间天窗井为3*4m；

DN300管入、出钻工作井为3*4m，中间天窗井为3*3m；

共用井（即入钻、出钻为同一个井）长度要加长1米。

另外在入钻点为挖一个长3m，宽1.5米，深1.2米的工作坑，出钻点位DN600管径挖长15～20m，宽2米，深2米的发送沟，DN400管径挖10-15米的发送沟，DN300管径挖5～8m的发送沟。

然后根据设计的入土角确定钻机的摆放位置，并使钻机的中心点与穿越方向重合。

钻机应试运转并调整好适合本次施工的参数，按设计曲线要求钻导向孔，在穿越曲线上每隔4.5米设数据控制点，以此控制导向孔不偏离设计曲线。

导向孔钻成后，卸掉钻头及控向系统，安装扩孔器进行预扩孔，根据我公司的施工经验，本次扩孔采用逐渐增大扩成孔，扩孔器的规格为Φ350、Φ450、Φ600、Φ900为使扩完的孔成型较好，扩孔速度不能太快，扩孔时间应大于3分钟/根，泥浆粘度保持在45-50秒之间，泥浆量保持在孔内充满足够泥浆。

扩孔完成后进行回拖作业。

五、钢筋砼压力井、顶管工作井、倒虹井施工

1、钢筋砼压力井

钢筋砼压力井施工时，先采用打设钢板桩轻型井点降水，开挖基坑施工其钢筋砼结构部分，待压力井盖部分施工完成后，再施工检查井上部结构部分。

2、顶管工作井及倒虹井：

本工程的顶管工作井及倒虹井采用沉井方法施工。

施工工艺流程：

基坑开挖→地基处理→沉井制作→沉井下沉→沉井封底和底板浇注。

①基坑开挖：

根据基坑底面几何尺寸开挖深度及边坡定出基坑开挖边线。

整平场地后，根据设计图纸规定的工作井座标定出沉井中心桩和纵横线控制桩，并测设控制桩的攀线桩作为沉井制作及

下沉过程的控制桩。

刃脚外侧面至基坑底边的距离为1.5m。

基坑开挖深度2米，按1：

1.5的基坑边坡。

采用井点降水，井点距离井壁1.5m。

②地基处理：

制作沉井的地基土必须具有足够的承载力，开挖基坑底部若遇松软的土质必须全部予以清除，并以砂性土回填、整平、夯实，以防止在沉井制作过程中发生不均匀沉降，造成井壁开裂。

③沉井制作：

垫层和承垫物的铺设：

根据井壁自重及施工荷载进行设计砂垫层的宽度和厚度、支承垫木的数量和布置。

砂垫层要分层铺设，做好一层经检验合格后再做一层，采用平板式振捣器振实，松砂的分层厚度取20～25cm。

铺设承垫木时，用水平仪抄平；

使刃脚踏面在同一水平面上，平面布置上均匀对称，每根承垫木的长度中心与刃脚踏面中线相重合。

承垫木可单根或几根编成一组铺设，每组之间至少要留20～30cm间隙。

定位垫木对称设置在互成90°

的四个支点上。

④模板制作，安装与支撑：

沉井工程的模板和钢筋的施工顺序一般为：

支设内模；

绑扎钢筋；

支设外模。

沉井的内模板一次安装完毕。

刃脚底模用水平尺进行校平，使之保持在同一水平面上。

内模要保证垂直，外模跟着内模支立，不得内外倾倒，以保证外壁面平正垂直以及井壁厚度均等。

⑤井筒砼的灌筑：

本标段井筒采用一次制作。

在砼浇灌前对模板、钢筋、预埋件及预留孔的位置和尺寸等按照现行“钢筋砼施工及验收规范”和设计中所提出的特殊要求进行仔细检查核对，经隐蔽工程验收手续合格后方可浇筑砼。

浇捣砼前检验砼配合比、水泥、外掺料、砂石料等材质必须符合规定要求。

浇灌砼要连续进行，分层浇筑间隔时间不超过砼初凝时间。

⑥沉井下沉：

先按沉井下沉阶段计算下沉系数与稳定系数，然后抽承垫木，进行排水下沉。

ⅰ抽承垫木：

抽承垫木要分区域，按次序、均衡对称同步地进行。

定位支点处的承垫木最后抽除。

ⅱ排水下沉：

采用井点降水疏干土层，用水力机械出土并结合机械抓土。

ⅲ助沉纠偏：

采用泥浆润滑套减阻下沉，其外壁做成台阶形的泥浆槽，向泥浆槽内输送触变泥浆的竖管预埋在井壁内，输浆要及时，防止堵塞管路。

在井下沉时泥浆槽内充满泥浆，其液面接近自然地面，并储备一定数量的泥浆以便及时补浆，泥浆要定期换以保证泥浆套的质量。

当下沉完成后对泥浆套按要求进行固化。

沉井纠偏要根据测量资料随偏随纠，当沉井偏斜达到允许值的1/4时便要纠偏，沉井下沉过程中要做到勤测、勤纠、缓纠。

沉井初沉阶段纠偏要根据“沉多则少挖”“沉少则多挖”的原则在开挖中纠偏。

刃脚下挖土要逐步扩大，不能一次过量掏挖，不要通过大量挖土来纠偏。

ⅳ下沉观测：

沉井下沉时要注意观测，刃脚标高每班至不测量一次，轴线位移2～3天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量；

初沉阶段每2小时测量一次；

当沉井下沉接近设计标高时要加强观测，待8小时内沉井自沉累计不大于10mm时方可进行封底，此时井体的标高位移和倾斜应在允许偏差范围内，并经检验合格。

ⅴ下沉监控：

在下沉过程中要进行下沉监控，在外壁面测得各点土压力的分布，当该点土压力接近静水压力时说明井壁泥浆状况良好；

当该点土压力增大则应置换新浆，使井的四周摩阻力均匀分布，在井底挖土控制得当时沉井便竖直下沉。

ⅵ沉井封底和底板砼浇筑：

沉井下沉至设计标高的要求范围内，经沉降观测沉降率在允许范围内即可进行封底。

在封底前用大石块先将刃脚下垫实，同时加强井点降水保持连续抽水，当下沉至设计标高封底后立即进行置换触变泥浆工作。

封底前整理好锅底和清除浮泥，井内积水尽量排干，在每个井格底部中央至少设置一个集水井，其深度和大小要满足水泵吸水的要求。

素砼封底一次浇筑、分格、逐段，对称进行，不得中途停顿。

砼封底的同时集水井不得填没，排水工作继续进行，以保证砼在终凝前不浸水。

当强度达到设计强度的25%以上时才允许在上面绑扎底板钢筋。

当底板钢筋砼强度达到要求时方可停止井点降水，沉井能够满足抗浮要求时方可封填集水井，封填先清洗干净，封填必须密实防止渗漏。

钢筋砼底板表面平整，整个底板不能有渗漏现象，如发现有渗漏点要压浆堵漏。

漏水严重时要设置临时泄水管引流，在压浆堵漏后再封闭泄水管。

六、闭水试验：

本工程为污水管道，每节均作闭水试验。

玻璃钢夹砂管在试验压力1.5Pa时，保压30秒不出现渗漏现象，则证明密封良好，否则需调整管子或拔下管子，检查密封面和橡胶圈，确认无问题后，再重新连接，试验。

钢筋砼管磅水允许渗水量为：

φ2200管道，水头4.2m，允许渗水量为2.0kg/10m分钟；

φ2400管道，水头4.5m，允许渗水量为2.2kg/10m分钟。

采用检查井磅水，准备闭水的管道接通二只窨井，并封堵管口。

在管道灌满水后24小时再进行磅水检验