管道安装质量技术交底Word文件下载.docx
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数量
管道
1
304
D25*3-D273*10管
m
4800
2
碳钢
D89*4-D630*10管
1200
3
PE
De50-De160
120
4
UPVC
De32-De315
460
5
ABS
De50-De90
800
阀门
DN20-DN600
台
832
管件
不锈钢
D25*3-D273*10
个
2544
D89*4-D630*10
384
PE管件
60
UPVC管件
300
ABS管件
二、总则
1、管道安装前应具备下列条件
（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
（2）与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
（3）管材、管件已验收合格。
（4）阀门水压试验完毕。
2、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕斑点等缺陷。
3、法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应对中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。
且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
5、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
6、管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7、管道安装的允许偏差应符合下表规定
9、对于与机器相连的管道、管接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，且允许偏差见下表
10、管道安装时应及时固定和调整支吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平稳牢固，与管子接触应紧密。
11、管道导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移后方向偏移，偏移量应为位移量的1/2，或符合设计文件的规定。
12、管道安装完毕后，应进行水压试验，试验用的压力表应经校验合格，其精度不得低于1.5级，数量不少于2块。
表满刻度值应为被测量最大压力的1.5-2倍，试验压力为工作压力的1.5倍。
13、水压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，再级稳压3min，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
14、管口的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧、乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
15、焊口组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
16、管子用管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
17、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
18、风雨天焊接时应采取防风、防雨措施。
如搭设防雨棚等。
三、钢管安装及防腐
1、钢管环向焊缝坡口应采用机械加工或火焰切割机切割。
钢管两端必须采用机械平头坡口。
管件如三通等管节，主、支管连接焊缝和弯管环向焊缝坡口可采用人工火焰切割，但此坡口必须去除表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
厚度δ≥12㎜的钢管必须采用X型坡口。
焊接操作见焊接指导书要求。
2、管件制作
1）管制管件的加工和制作应按照设计图纸给出的数据在生产厂内制造，其制作尺寸参照图纸中指定的标准图S403进行加工制作。
其中钢制弯头转弯半径为1.5D，每段管节最大角度不超过15度。
2）制作三通时，支管在主管上的切口位置应避开主管的焊缝。
管件的主、支管连接焊缝和弯管环向焊缝坡口可采用人工火焰切割。
但此种坡口必须去除表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
3）管件的焊接工艺应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011的有关规定。
现场手工焊接的钢管管端应按《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010标准表4.2.1-1序号2作V型坡口，双面焊接，对焊的焊缝厚度不得小于管壁壁厚。
焊接过的部分会有松散的污垢、溶渣、锈蚀、涂料和其他遗物，可用机械刷来去除，并使其保持清洁和干燥，每次焊好后及试验前应将所有的污垢和溶渣除去。
3、管道防腐
1）、管道除锈
钢管除锈采用砂轮机机械除锈，管表面处理效果应达到Sa2.5级，应去除钢管内外壁表面的氧化皮及疏松的锈和其它污物。
防腐层的施工应严格执行《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0447-96）和《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008。
污水污泥钢管内防腐采用环氧煤沥青涂料底漆一道，面漆两道。
埋地钢管外壁防腐，环氧煤沥青涂料底漆一道，面漆四道，一布四面做加强防腐，玻璃丝布采用无碱无脂型。
管道接口处内防腐的施工需在管道敷设完毕、试压合格之后进行，管道接口处内防腐的施工需要在管道敷设完毕、试压合格之后进行，管道接口处的内防腐施工过程中管道必须处于稳定状态。
4、不锈钢管及管件
1）管道连接采用焊接，与设备连接处采用法兰连接。
2）其他要求同钢管部分的要求。
四、UPVC管安装
1、管材为平头型，连接采用溶剂粘接，执行GB/T10002.1-2006标准。
2、公称压力PN=1.0MPa。
3、管道和管件壁厚应符合GB/T10002.1-2006标准的要求，管件主体任一点的壁厚应大于或等于管道的最小壁厚。
4、管材内外表面应光滑、平整，无凹陷、分解变色线和其它影响性能的表面缺陷。
管材不能含有可见杂质。
管材端面应切割平整并与轴线垂直。
5、管道长度要求为6.0m，长度极限偏差为长度的+0.4%，-0.2%。
管道长度不包括承口深度。
6、管材弯曲度符合如下规定：
除DN200要求小于0.5%以外，其余UPVC管材要求小于1.0%。
7、管道和管件的承口最小深度、承口中部内径尺寸应符合标准GB/T10002.1-2006的规定。
具体见表6-10.
UPVC管道壁承口尺寸单位：
㎜表6-10
公称直径DN
承口深度
承口中部平均内径
最小dsmin
最大dsmax
20
18.5
25.1
25.3
25
22.0
32.1
32.3
40
31.0
40.1
40.3
50
37.5
63.1
63.3
65
43.5
75.1
75.3
80
51.0
90.1
90.3
100
61.0
110.1
110.4
125
76.0
140.2
140.5
150
86.0
160.2
160.5
200
118.5
225.3
225.6
注：
承口中部平均内径指承口深度1/2处所测定的互相垂直的两直径的算数平均值。
承口深的最大倾角不应超过0°
30′。
8、管材在装卸过程中必须轻拾轻放，避免撞击。
严禁抛投、严禁在地面拖拉；
9、管材运输时，应分层排列堆放，并应捆扎稳固；
10、管材堆放应在具有良好的通风和没有阳光爆晒的环境之下。
堆放时，在厂地允许的条件下分层交错排列，并采取防止塌落措施。
管道接口
UPVC管与UPVC管连接采用承插粘接和平头粘接，UPVC管与阀门连接采用法兰接口。
管道敷设
1、承包人应对管线材料提供防护，以减少运输过程中的损坏。
管道吊起时要保持一定的角度确保管道变形力最小。
2、运输管道及其它管线材料所有设备要保持良好状态，不得使管道摔落，相互撞击、自由滚动或沿地面拖拉。
3、管道和管件必要时要用支架支离地面、加防震垫楔紧，不得立放。
分类放标志朝外，便于装卸和检验。
管帽和保护在安装施工前不许拆掉。
4、管线材料在安装前都要用刷子除去内外表面的污泥或杂物，并认真检验是否有损伤，如何能用检测仪对防腐涂层进行检验，损伤的管道和管件要修复，不能使用的管线材料就应报废运离施工现场。
铺装工程开始前，承包人至少要提前7天向监理工程师提交铺装施工计划供审定，施工时如需变更计划需征得监理工程师同意。
开始铺装前需对管道表面进行清洁处理，使管道表面清洁且没有油漆、油、铁锈、铁屑、溶渣或其它焊接有害的物质，并将管口由机械进行成型处理。
然后校正接口端，使直径、椭园度、接头间隙等符台规范的要求的偏差要求，
A、粘接
在施工过程中要严格执行以下技术规程：
a）粘接面必须保持干净，严禁在下雨或潮湿的环境下进行粘接；
b）不使用脏的刷子或不同材料使用过的刷子进行粘接操作；
c）不使用脏的或有油的棉纱擦管道和管件接口部分；
d）不能接近火源或有明火的地方进行操作；
e）用干净的布清洁管材表面及承插口内壁；
f）必须选用浓度适宜的粘合剂，使用前搅拌均匀，涂刷粘合剂时必须动作迅速，涂抹均匀：
g）涂抹粘合剂后，立即将管道旋转推入管件，旋转角度不大于90°
，避免中断，一致推入底部，根据管材规格的大小轴向推力保持数秒至数分钟；
h）用棉纱蘸丙酮擦掉多余的粘合剂；
i）粘接固化时间应根据环境温度和粘接剂量确定，DN100以下的管材在1-2天后使用，大于DNl00的一般在2-4天后使用；
B、接口检验
所有接口需作渗透试验，所有试验应由承包人进行，并需监理工程师在场。
C、法兰连接
将法兰交接面清洗干净后，慢慢地将热圈放置平整，首先用手拧紧螺帽，然后再根据监理工程师的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽。
在连接前一定要往螺栓的螺纹上涂些油脂。
接口试验后，外露的金属部分如：
螺栓、螺帽都要重新涂层。
D、管道切割要求
根据要求，将管材切割为需要的长度，两端必须平整，管道切割采用割管机：
用中号钢锉或刮刀将管道去毛刺，作2×
45°
倒角并在管道表面根据承插口长度作出标记。
五、PE管材
4.1.一般规定：
5.1.1.管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接（热熔对接、热熔承插连接、热熔鞍形连接）或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）及机械连接（锁紧型和非锁紧型承插式连接、法兰连接、钢塑过度连接）。
公称外径大于或等于63mm的管道不宜采用手工热熔承插连接，壁厚＜6mm的管材不宜使用热熔对接的连接方法，聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘接。
5.1.2.管道各种连接应采用相应的专用连接工具。
连接时严禁明火加热。
5.1.3.管道连接宜应采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件（不同牌号的管材以及管道附件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可连接）。
5.1.4.聚乙烯管材、管件与金属管、管道附件的连接，当采用钢制喷塑或球墨铸铁过度管件时，其过度管件的压力等级不得低于管材公称压力。
5.1.5.在寒冷气候（-5℃以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施，或调整连接机具的工艺参数。
5.1.6.管道连接时，管材切割应采用专用割刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。
5.1.7.管道连接后，应及时检查接头外观质量，不合格者必须返工。
5.2.热熔连接：
5.2.1.热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构符合焊接工艺要求。
热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。
5.2.2.热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。
在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
5.2.3.热熔对接连接还应符合下列规定：
5.2.3.1.两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。
错边不宜大于壁厚的10%。
5.2.3.2.管材、管件以及管道附件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。
5.2.3.3.待连接件的段面应使用热熔对接连接工具加热。
5.3.3.4.加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。
然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。
5.3.3.5.不同SDR系列的管材、管件产品互焊时，宜通过机械加工使焊接处壁厚相同。
5.3.3.6.焊接时，每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。
5.3.3.7.聚乙烯（PE）给水管道热熔对接应采用同厂家、同材质、同牌号的管材与管材，管材与管件之间，管件与管件之间连接；
不同SDR系列的聚乙烯管材不宜采用热熔对接连接。
5.2.4.焊接质量检测：
5.2.4.1.检测的必要性；
5.2.4.2.检测方法：
焊接接头质量检验分别为破坏性试验和非破坏性试验，在施工现场一般采用非破坏性试验。
非破坏性试验主要手段是目测，也可以称为外观检查，主要标准如下：
卷边应均匀、圆滑、饱满，两边卷边尺寸相近；
焊缝平滑对称，卷边的高度、翻边的任一边高度差不大于0.1b，b为它的壁厚；
切下的翻边不存在未融合、缺口、孔洞等缺陷，切边的管端错边不超过壁厚的10%。
管道水压试验
管道应进行压力管道的强度及严密性试验。
管道水压试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的安排。
冬期进行管道水压试验时，应采取防冻措施，试验完半后应及时放水。
管道水压试验前，应编制试验计划，对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观以及夯填情况认真检查，并根据设计用水准仪检查管道能否正常排气和放水。
对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，保证试压系统的严密性及其功能，对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行检查，并将所有敞口堵严。
管道水压试验的分段长度不宜大于1.Okm。
管道水压试验前应符合下列规定：
1.管道试压前管道顶回填土厚度不少于O.5m，机械不得在管道上行走。
2.试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间不少于12h。
对于粘接连接的管道必须在安装完毕后48h后才能进行试验。
3.管道严密性试验应将水加压到O.35MPa，并保持2h。
4.严密性试验合格后进行强度试验。
试验压力不得超过设计工作压力的1.5倍，最低不宜小于O.5MPa并保持试压2h。
每当压力降落0.02MPa时，则应向管内补水。
允许漏水量应符合相关国家现行施工及验收规范的规定。
管道冲洗消毒
UPVC管道水压试验后，竣工验收前应冲洗消毒。
冲洗水宜为浊度在10mg／L以下的净水，冲洗以流速不小于2.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口浊度与入水口冲洗水浊度相同为止。
冲洗时应保证排水管路畅通安全。
管道应采用含量不低于20-30mg／L氯离子浓度的清洁水浸泡24h，然后再次用饮用水冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
六、不锈钢管安装
1、不锈钢管切割采用等离子切割机或砂轮切片切割，并清除氧化物及毛刺。
2、不锈钢管应单独堆放保管，不能与碳钢管混放，避免晶间腐蚀，导致渗碳损坏不锈钢管材。
3、不锈钢管焊接采用A132焊条焊接或采用设计要求焊材焊接，并应清除焊道两侧飞溅。
4、不锈钢管与支架间应垫非金属垫隔开，防止腐蚀。
5、不锈钢管冲洗水中氯离子浓度不能超过25ppm。
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