铁路客运线施工作业指导书Word格式文档下载.docx

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⑶平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

⑷测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

⑸施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。

5.2施工顺序

CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。

具体的施工方法由现场试验来确定。

连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；

跳打法不易发生上述现象，但

土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。

在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；

在饱和的松散

粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；

施打顺序采用从线路中心两侧顺序推进。

5.3振动沉管灌注施工工艺

振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土以及淤泥质土。

5.3.1施工步骤

⑴沉管

根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。

桩机就位，保持桩

管垂直，垂直度偏差不大于l％；

若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。

开始

沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；

记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土

层变化处应予以说明。

⑵投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。

待沉管至设计标高且停机后须尽快完成

投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

⑶拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。

拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的

参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。

拔管过快易造成局部缩颈或断桩；

拔管太慢振动时间

过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。

拔管过程中不宜

反插留振。

如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。

成桩后

桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。

⑷封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。

⑸移机

钻机移位进行下一根桩的施工。

5.3.2工艺流程图

原地面处理

测量放样

桩机就位

沉管

站

混

集和

投料

振动拔管

封顶

移机

振动沉管CFG桩施工工艺流程图

5.4长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺

5.4.1施工步骤

中

拌

和

料

在

合

⑴CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻

杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

桩位容许偏差不大于10cm。

⑵混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。

混合料加水量和

坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方

法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。

⑶钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。

一般应先慢后

快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。

在成孔过程中，如发现钻杆

摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

当钻头到达

设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深

的依据。

当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。

施工时还需考虑施工工作面的标高差异，

作相应增减。

-2-

⑷灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严

禁先提管后泵料。

成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料

慢而导致停机待料。

灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。

施工中每根桩的投料量不得

少于设计灌注量。

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。

施工时由于CFG桩的土较多，经常

将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。

因此，下

一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

5.4.2工艺流程图

测量放线

钻机就位

钻进至设计深度

停钻

拌和、泵送混合料

均匀拔钻至桩顶

钻机移位

长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图

6、质量控制及检验

6.1质量控制

⑴为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不

少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现

的问题修订施工工艺。

⑵CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。

⑶桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。

⑷CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩

承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。

⑸通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。

⑹为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。

⑺桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经

监理工程师批准的参数进行控制。

⑻清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

⑼冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。

⑽跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

-3-

⑾整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、

单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。

⑿CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

6.2检验

⑴所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；

检验数量：

同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。

同

一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。

各种原材料每批抽样检验1组。

检验方法：

检查产品质量证明文件。

在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场

抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。

⑵CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制，宜为

160~200m；

每台班抽样检验3次。

现场坍落度试验。

⑶桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设

[2005]160号）4.14.7条。

①检测数量：

施工单位每台班一组（3块）试块。

②检测方法：

每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。

③设计要求：

桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度。

⑷桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》

（铁建设[2005]160号）4.14.11条。

检测总桩数的10%。

低应变检测。

⑸单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验

收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.12条。

总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。

平板载荷试验。

抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5‰

的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。

承载力符合设计要求。

⑹CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。

CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号检验项目

允许偏差

施工单位检验数量检验方法

1桩位（纵横向）

50mm

按成桩总数的10%

经纬仪或钢尺丈量

2

桩体垂直度

1%

抽样检验，且每检验

经纬仪或吊线测钻杆倾斜度

3桩体有效直径不小于设计值

批不少于5根

-4-

开挖50-100cm深后，钢尺丈量

2.水泥搅拌桩施工作业指导书

明确水泥搅拌桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范水泥搅拌桩作

业施工。

《新建铁路哈大客运专线站前设计图》

适用于新建铁路哈大客运专线站前水泥搅拌桩施工。

水泥采用P.O32.5级及以上的普通硅酸盐水泥。

水泥进场之前，必须抽样做安定性试验、胶砂

强度等指标，合格后方可进场使用。

进场水泥数量应能满足施工进度的要求，不合格或过期、受潮、

硬化、变质的水泥拒绝进场使用。

施工用水应为人畜饮用水。

如为自然水源应做水质分析，检验合格后才准使用。

严格控制水泥浆水灰比，满足设计要求。

⑵施工前清除地表耕植土，平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围那地下构造物及管线。

⑶测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

⑷施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数，试桩数量应符合设计要求且不得少于2根，

报监理签认。

5.2施工工艺

⑴机具就位：

水泥搅拌桩桩机安装就位后，应进行全面的检查调整，主要有以下五点：

①钻头直径及钻杆长度是否满足设计要求；

②输送水泥浆的导管是否漏浆或堵塞；

③水泥制浆罐和压力泵是否能正常工作；

④发电机或外接电源是否和桩机电路接通；

⑤粗略调整桩机机身的竖直度。

⑵成孔：

成孔直径500mm，深度达到设计要求

⑶孔内供浆、成桩：

启动主机，使搅拌机钻杆边喷浆边旋转下沉；

当下沉到设计深度后，喷浆

反转提升桩顶位置；

再次将搅拌机钻杆边喷浆边旋转沉入桩底；

桩机下沉到桩底后喷浆搅拌提升到

桩顶。

施工中应设技术人员作好每根桩的记录，应详细记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时

间、停浆时间以及施工桩长等参数的变化，并对发现的问题及时进行分析处理。

⑷移位：

施工机具移位，重复上述步骤进行下一根桩施工。

-5-

5.3施工工艺流程图

施工准备

测量

搅拌桩机就位

调平对中

钻进至设计标高

喷浆、搅拌、提钻至桩顶

再次搅拌喷浆至桩底标高

提钻

桩机移位

混凝土搅拌桩施工工艺框图

⑴桩点位置及场地标高应与施工图相符。

⑵把好材料关，施工材料应符合质量要求。

水泥浆水灰比可选用0.45～0.55，现场取样进行室

内配比试验，确定浆液最佳配比。

每米桩长灌入量应符合要求。

⑶按设计要求，将搅拌桩位置用白粉定位，移动深层搅拌机达到指定桩位对中，桩位误差不得

大于5cm，垂直偏差不得超过1%，桩直径和桩长不得小于设计值。

⑷供浆必须连续，拌合必须均匀。

施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，

待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。

若停机超过3小时，应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补

-6-

桩。

当水泥浆液达到出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。

⑸混凝土搅拌桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

6.2检验方法

混凝土搅拌桩施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：

序

号

1

检验项目

固化料和外加剂品

种、规格及质量

满足设计要求

满足设计要求及

施工单位检验数量

每批抽样检验1组

施工中每根桩

检验方法

质量证明文件

及抽样试验

观察、浆液比

2搅拌桩浆液配合比

施工数量、布桩

3

形式

4单桩浆量

成桩长度、复搅长度

试验确定

符合设计要求

检验2次

全部检验

每根桩

重计检测

观察、现场清

点

检查记录

测量钻杆长

5

6

及间断停浆恢复后

的喷浆重叠长度

桩身的完整性、均匀

性及桩身无侧限抗

压强度

总数的2‰，且不少于3

根

总数的2‰，且每检验批

度、检查施工

记录

28d后钻芯取

样观察、试验

7复合地基承载力满足设计要求

8桩位（纵横向）50mm

不少于3根

平板荷载试验

经纬仪或钢尺

9

桩身垂直度

成桩总数的10%抽样检

验，且每检验批不少于5

经纬仪或吊线

开挖50～

10桩体有效直径

不小于设计值

-7-

100cm后，钢尺

丈量

3.强夯施工作业指导书

明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。

适用于新建铁路哈大客运专线站前强夯施工。

4、施工工艺流程及技术要求

4.1施工准备

⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施

工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成

损坏。

⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若

干个水准基点。

将施工测量控制点引至不受施工影响的稳定地点。

⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。

通过强夯前

后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数，报监理签认。

4.2施工工艺

4.2.1确定施工参数

⑴机械设备的确定

强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。

采用履带式起重机

时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。

夯锤锤重及夯锤底面面

积根据设计文件要求的单击夯击能确定。

夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底

面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。

夯锤中对称设置若干个上下贯通

的气孔。

自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

⑵夯锤落距确定

锤重按下式初步确定：

影响深度=系数×

\u65288X锤重×

\u33853X距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，

即锤重（kN）×

\u33853X距（m）=单击夯击能（kN·

m）

⑶夯击遍数的确定

夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。

一般第

Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满

夯，达到锤印彼此搭接。

⑷夯击次数确定

强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉

量关系曲线确定，并同时满足：

单击夯击能小于4000kN·

m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，

当单击能量大于4000kN·

m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；

夯坑周围地面不发生过大

的隆起；

不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。

每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。

⑸夯击点的布置

夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。

夯击点间距可取夯

锤直径的1.2～2.2倍。

夯点应有明显标记和编号，夯点定位允许偏差应为±

50mm。

-8-

⑹夯击遍数间隔时间确定

具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。

凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现

较大隆起时，不能继