单位工程竣工总结Word下载.docx

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项目负责人

职务

建设单位

莆田市城市建设投资开发有限公司

翁志

经理

设计单位

上海市市政工程设计研究院

李文勃

设计负责人

监理单位

上海华申工程建设监理咨询有限公司

刘小龙

总监

施工单位

北京市市政三建设工程有限公司

杜永琪

项目经理

分包单位

江苏法尔胜新日制铁缆索有限公司

官幼平

副总工

勘察单位

上海市市政工程设计研究院勘察分院

杨雷

工程负责人

监督单位

莆田市建设工程质量监督站

林立峰

主任

2、场地水文地质条件

本工程桥址区河段位于木兰溪下游，河床受洪水和潮汐的交替作用。

该河段处于潮汐和径流的共同作用下，河床宽浅，潮强流急，河床冲淤变化剧烈，是典型的游荡河道。

现阶段由于河岸加固后，河床基本稳定，南面为冲刷岸，北面为堆积岸。

在非汛期以潮汐作用为主，在汛期以山洪作用为主，形成洪冲潮淤的现象比较明显。

由于潮汐、洪水、江道地形等因素对潮位、流量和流速均有较大的影响，自然状态下各种组合情况较为复杂。

3、场地地层特征

根据钻探深度范围内所揭示的地层，桥址区的岩土层共有11大层：

上部为人类活动的素填土及耕植土，中部为第四系淤泥及冲、洪积物，下部为完侏罗系花岗岩及其风化岩。

4、工程规模：

木兰溪大桥工程是拟建的荔港大道的关键工程，大桥工程全长860米，桥跨布置从左岸至右岸为4×

30m+4×

30m（预应力混凝土箱梁）+40m+50m+2×

100m+50m+40m（独塔自锚式混凝土悬索桥）+4×

30m（预应力混凝土箱梁）。

桩号范围K3+96.500～K3+956.500.工程合同造价为1.04亿元，工程质量等级为合格,合同工期为（）历日天。

1、基础工程：

本工程基础采用钻（冲）孔灌注桩基础,主桥段桩径φ1800mm,以中（微）风化岩为持力层；

主桥桩基分布为:

0#塔10根,N1、S1墩各8根,N2、N3、S2、S3墩各4根，主桥共42根桩，合计2545米；

引桥桩基桩径为φ1200mm，以中（微）风化岩为持力层；

引桥桩基分布为:

N4墩～N10墩,S4～S10墩各4根,N11、S11墩各8根，引桥共72根，合计2900米。

2、下部构造

下部构造分为三个分部验收：

承台、墩身、支座垫石。

其中S11桥台、N11桥台的桥台基座、台身根据用途的不同分别划分到承台、墩身中，0#塔下塔柱也作为下构划分到墩身子分部。

承台共有45座、墩柱共有45座、支座垫石共有92个。

3、上部构造工程

上部构造工程分项施工，主要包括：

引桥及主桥箱梁、上塔柱及缆索系统。

主要工程数量有：

引桥箱梁为现浇预应力钢筋混凝土结构，全长共480米，左、右两幅，宽度均为16.5米，分八次施工；

主桥箱梁为现浇预应力钢筋混凝土结构，全桥共380米，宽度为37.5米，分8段施工（即：

62米段2个，55.5米段2个，50米段2个，37米段1个，四个2米合拢段）；

上塔柱高度为44米，平均截面为4.4×

3m，分十次施工；

缆索系统由索鞍、散索套、主缆、索夹及吊杆5部分组成。

全桥共设1根主缆,每根主缆由91股平行钢丝成品索股组成,每股成品索由91丝标准强度σb=1670MPa的φ5.1mm钢丝组成,主缆长约224.4m。

主缆索夹内空隙率为18%，主缆直径为513mm。

全桥共30个索夹，2个散索套，1个主索鞍。

本桥吊索顺桥向铅垂布置，标准段间距为5m，每吊点处各设两根吊索，全桥共有吊索30对。

4、桥面及附属工程

桥面6cm厚C30钢筋砼铺装层34644m2，7cm厚细粒式沥青砼桥面铺装层分29607m2，中间隔离带为铺设广场砖计1380m2；

防撞护栏无缝钢管共10320米，基座砼共785.6m3；

人行道栏杆喷塑栏杆380m；

桥头搭板C30砼160m3；

桥面伸缩缝分SF120型梳型钢板伸缩缝8道，及SF160型梳型钢板伸缩缝4道；

桥下雨水排水管道Φ600钢筋砼管：

1052.5m。

1）《市政桥梁工程质量检验评定标准》CJJ2-90

2）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

3）《港口工程灌注桩设计与施工规程》JTJ248-2001

4）《港口工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTJ275-2000

5）《港口工程结构防腐蚀技术规定》JTJ230-89

6）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

7）《悬索桥预制主缆丝股技术条件》（JT/T395—1999）

8）《桥梁缆索用热镀锌钢丝》（GB/T17101—1997）

9）《公路悬索桥吊索》（JT／T449—2001）

10）《金属拉伸试验法》（GB/T228—1987）

11）《钢丝验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》（GB／T2103—1988）

12）《一般工程用铸造碳钢件》（GB／T11352—l989）

13）《金属杨氏模量测量、弦线模量、切线模量和泊松比试验方法（静态法）》（GB／T8653—1988）

14）《线材料反复弯曲试验法》（GB／T238—1984）

15）《镀锌钢丝锌层硫酸铜试验方法》（GB／T2972—1991）

16）《表面粗糙度比较样块、铸造表面》（GB/T6060.1-1997）

17）《优质碳素结构钢技术条件》（GB/T699-1999）

18）《合金结构钢》（GB/T3077-1999）

19）《碳素结构钢》（GB/T700-1988）

20）《金属线材缠绕试验方法》（GB／T2976—1988）

21）《锌锭》（GB／T470—1997）

22）《压铸锌合金》（GB／T13818—1992）

23）《阴极铜》（GB／T467—1997）

24）《铸钢件超声探伤质量评级方法》（GB／T7233—1987）

25）《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》（GB／T9444—1988）

26）《铸件尺寸公差与机械加工余量》（GB／T6414—1999）

27）《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB／T9793—1997）

28）《公差与配合》（GB／T1800-1804—1992）

29）《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》（GB／T131—1993）GB/T711-1988）

30）《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T9793-1997）

31）《栓接结构用大六角头螺栓》GB/T18230.1-2000

32）《栓接结构用大六角螺母》GB/T18230.3-2000

33）《栓接结构用大平垫圈》GB/T18230.5-2000

34）《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1-2000

35）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB/T985-1988）

36）《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB/T986-1988）

37）《钢件的正火与退火》（GB/T16923-1997）

38）《钢件的淬火与回火》（GB/T16924-1997）

39）《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》（GB/T1804-2000）

40）《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》（GB/T5677-1985）

1、钢筋（I级）分5批次进场，试验组数5组，合格率100%

2、钢筋（II级）分107批次进场，试验组数108组，合格率100%

3、钢筋焊接件共抽检4批次，试验组数4组，合格率100%

4、钢筋机械连接共抽检17批次，试验组数17组，合格率100%

5、水泥共分9批次进场，试验组数9组，合格率100%

6、砂共分7批次进场，试验组数7组，合格率100%

7、碎石共分7批次进场，试验组数7组，合格率100%

8、钢绞线分13批次进场，试验组数16组，合格率100%

9、盆式橡胶支座共88个，共抽检8个，合格率100%

10、引桥工作锚板、夹片共抽检370组，合格率100%

11、主桥工作锚板、夹片、螺母共抽检1259组，合格率100%

12、预应力塑料波纹管共抽检组，合格率100%

13、精轧螺纹管、连接器及螺母组合件，共抽检2组，合格率100%

14、钢绞线—挤压套组装件检测，共抽检1组，合格率100%

15、精轧螺纹钢抽检1组，合格1组，合格率100%

16、钢筋网片共抽检3组，合格3组，合格率100%

17、钢构件涂料共抽检5组，合格5组，合格率100%

18、桥面伸缩缝抽检2组，合格2组，合格率100%

19、无缝钢管共抽检4组，合格4组，合格率100%

20、烧结普通砖抽检1组，合格1组，合格率100%

21、中砂抽检1组，合格1组，合格率100%

22、索鞍构件抽检11组，合格11组，合格率100%

23、索夹构件抽检3组，合格3组，合格率100%

24、散索套构件抽检6组，合格6组，合格率100%

25、吊索制作构件抽检11组，合格11组，合格率100%

26、全桥桩基砼共作342组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

27、全桥承台砼共作97组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

28、墩（台）身共作94组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

29、支座垫石共作8组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

30、0#塔上塔柱共作21组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

31、箱梁共作237组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

32、箱梁孔道压浆共作91组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

33、防撞栏杆基座共作44组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

34、桥面铺装层共作26组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

35、桥头搭板共作3组试件，采用统计方法进行评定，评定为合格。

（一）桩基工程平均合格率为98.8%，质量等级评定为优良。

桩基工程各工序质量评定情况如下：

1）钢筋加工工序平均合格率为96.4%，质量等级评定为优良。

2）钢筋成型与安装平均合格率100，质量等级评定为优良。

3）桩基灌注桩平均合格率100，质量等级评定为优良。

（二）下部构造平均合格率为98.7%，质量等级评定为优良。

1、承台各工序质量评定情况如下：

1）承台基坑开挖工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

2）承台钢筋加工工序平均合格率为97.3%，质量等级评定为优良。

3）承台钢筋网片和骨架成型工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

4）承台钢筋成型与安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

5）承台砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

2、墩（台）身各工序质量评定情况如下：

1）墩（台）身钢筋加工工序平均合格率为96.7%，质量等级评定为优良。

2）墩（台）身钢筋成型与安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

3）墩（台）身砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

3、支座垫石各工序质量评定情况如下：

1）支座垫石钢筋加工工序平均合格率为97.5%，质量等级评定为优良。

2）支座垫石钢筋网片及骨架成型与安装工序平均合格率为95.2%，质量等级评定为优良。

3）支座垫石钢筋成型与安装工序平均合格率为96.5%，质量等级评定为优良。

4）支座垫石砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

5）盆式橡胶支座安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

（三）、上部构造平均合格率为98.9%，质量等级评定为优良

1、箱梁各工序质量评定情况如下：

1）箱梁钢筋加工工序平均合格率为96.0%，质量等级评定为优良。

2）箱梁钢筋成型与安装工序平均合格率为97.2%，质量等级评定为优良。

3）箱梁预埋件、预留孔洞及预应力孔道工序平均合格率为96.4%，质量等级评定为优良。

4）箱梁预应力张拉工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

5）箱梁砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

2、上塔柱各工序质量评定情况如下：

1）上塔柱钢筋加工工序平均合格率为96.5%，质量等级评定为优良。

2）上塔柱钢筋成型与安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

3）上塔柱砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

3、缆索系统各工序质量评定情况如下：

1）主索鞍制作工序工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

2）主索鞍安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

3）索夹制作工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

4）索夹和吊索安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

5）散索套制作工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

6）散索套安装工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

7）索股和锚头制作与防护工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

8）吊索和锚头制作与防护工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

9）主缆架设工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

10）主缆防护工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

（四）桥面及附属工程平均合格率为98.2%，质量等级评定为优良

1、桥面铺装砼层各工序质量评定如下：

1）钢筋网片成型与安装工序平均合格率为96.1%，质量等级评定为优良。

2）砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

3）桥面铺装沥青层工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

2、防撞栏杆工序质量评定如下：

1）钢筋加工工序平均合格率为96.3%，质量等级评定为优良。

2）钢筋成型与安装工序平均合格率为96.4%，质量等级评定为优良。

3）水泥砼构筑物工序平均合格率为98.6%，质量等级评定为优良。

4）栏杆安装工序平均合格率为98.3%，质量等级评定为优良。

3、桥头搭板各工序质量评定如下：

1）20cm厚碎石垫层工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

2）钢筋加工工序平均合格率为97.2%，质量等级评定为优良。

3）钢筋成型与安装工序平均合格率为97.5%，质量等级评定为优良。

4）砼构筑物工序平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

4、伸缩缝安装平均合格率为100%，质量等级评定为优良。

5、雨水管道各工序质量评定如下：

1）沟槽开挖工序平均合格率为96.0%，质量等级评定为优良。

2）平基、管座工序平均合格率为96.8%，质量等级评定为优良。

3）安管工序平均合格率为96.0%，质量等级评定为优良。

4）接口工序平均合格率为96.2%，质量等级评定为优良。

5）检查井工序平均合格率为97.1%，质量等级评定为优良。

综合以上各项评定，本工程质量平均合格率为98.7%，质量等级评定为优良。

建立健全安全保证体系，把落实作为安全工作的重点，安全是施工生产顺利进行的前提，我项目部始终把安全工作作为重中之重来抓，正确地处理好安全与生产，安全与效益，安全与安展的关系，依法加强安全教育培训，消除事故隐患，切实做好安全生产工作，故在整座桥梁施工过程中，无发生一例安全事故，实现了安全“零伤亡”的目标，得到了有关部门的好评。

1、桩基工程使用了新技术、新工艺

根据设计要求本桩基分项工程，主桥选取0#-9、S7-1、N7-1作为静载检测桩基，设计要求单桩特征值25000KN，要求最大试验荷载50000KN，桩端持力层为微风化花岗岩。

若采用堆载物进行单桩静载试验，不仅会严重影响施工工期，而且在检测过程中安全风险系数较大。

为此本工程引用桩基自平衡试桩法的加载试验方法。

自平衡试桩法的加载设备采用东南大学土木工程学院研制的专利品——荷载箱，它与钢筋笼连接后安装在桩身平衡点，并将高压油管和位移棒一起引到地面，本工程所作的荷载箱的最大工作压力为45MPa，荷载箱高度为40cm。

试验时，从桩顶通过高压油管对荷载内腔施加压力，箱顶与箱底被推开，产生向上与向下的推力，从而调动桩周土的侧阻力与端阻力来维持加载。

本检测方法简便、操作简单，其费用也相对较低，工期也大大缩短。

2、缆索系统采用了新技术、新工艺，具体如下工艺：

1、主桥桩基S2在桩基施工完毕后，根据设计要求对该桩基进行钻孔取芯检测，发现该桩基桩底地质状况异常。

业主、设计、监督站及施工方召开会议，提出桩底注浆以提高桩端持力层的承载力。

该墩位地质分布自上而下分述如下：

1．淤泥：

层厚3.4～6.8m；

2．粉砂：

层厚3.8～6.8m；

3．卵石：

层厚5.1～5.2m；

4．全风化：

层厚3.7～5.2m；

5．砂土状强风化：

层厚24.5～25m；

6．碎块状强风化：

层厚1.1～1.7m；

7．在碎块强风化下面存在有一强风化夹层，该层采用水泥注浆进行地基加固。

2、桩底注浆施工方案：

桩底注浆是通过泵送水泥浆体经桩底向周围介质渗透、劈裂、充填、挤压、胶结，以提升桩底持力层及桩周地层介质的力学强度，以保证桩端及桩周承载力的高效发挥。

因此，其技术关键在于如何将一定量的水泥浆体送达桩底，并使之留驻桩底周围不远的范围内。

基于此制定本注浆方案。

注浆工艺流程图如下：

1）、钻孔检查、清孔：

①在钻孔口预埋外径φ130管，长0.5m高出桩面0.2m。

②检查钻孔内是否渣土，有渣土时将高压管放入钻孔内用高压水清孔，至钻孔深度、并返出干净水为清孔结束。

2）、注浆管制作与安装：

①材料：

注浆管材采用DN20（6分）焊接钢管（黑铁管）、管厚为3.0mm，联接用G3/4直通。

②花管制作：

注浆管超过底端部分作成花管。

沿花管段每隔0.1米钻取一对出浆孔，孔徑φ6~φ8，相邻孔交错布置。

孔口毛刺要挫平。

花管端部装堵头封闭，花管全长先用胶带缠紧密封，再用胶皮铅丝包裹扎牢。

③注浆管安装：

每根桩钻孔内放入4根注浆管（附图）。

注浆管下放后要向管内注满水。

其中三根下到钻孔底部，一根下到离桩底0.5m处作封孔注浆管。

注浆管上端处露桩面0.3—0.5m，注浆管上端接头，并用堵头封堵，以备压水，注浆时接装闸阀。

3）、封孔：

钻孔内放入0.5碎石（不含土砂），注入掺有早强剂水泥浓浆（42.5R早强水泥、水灰比0.5～0.6:

1）封孔，封孔12个小时后方可进行压水试验。

4）、注浆前压水试验：

注浆前压水试验是桩底注浆一道重要工序，起到一般注浆工程的三个作用，即检查设备及系统的密封性与完好率、确定注浆初压、确定浆液起始浓度及浆材配方，调整注浆工艺参数，使注浆均匀有效。

压水量一般控制在0.1~0.2m3以内。

压水时间2~5分钟。

均匀减少进水压力，以防止高压回流夹带杂质堵塞注浆孔。

当注浆管内仍存在压力水时，不能打开球阀，以防水谢出伤人。

5）、注浆施工：

原则：

以可注入为准，尽可能采用浓浆、低压慢注及间歇注浆，以利于定量水泥浆体留驻桩底有效范围内。

每根桩分2～3个循环注浆，每个循环注浆时间的间隔不得超过12小时。

根据本场地地质条件，一般情况下注浆工艺参数可按实情在如下范围内调控：

①压水压力：

以压通为准，难以压通的注浆管，压水压力可提高到8MPa。

②注浆过程压力：

以可注入为准，控制在5MPa以下。

③注浆终压：

比初压提高1MPa以上或注浆压力达到8MPa。

④浆液浓度（水灰比）：

1~0.5:

1,先稀后浓。

⑤每料水泥浆搅拌时间：

1~3分钟。

⑥注入浆量：

为8000升（2～9吨水泥）

⑦水泥：

使用42.5R早强水泥。

⑧注浆时间：

间歇注浆，每次注浆时间2个小时左右，其中间歇时间大于等于实注时间。

可灌性较差桩须小泵量连续灌注。

注浆工艺参数的选择与使用，还应根据现场注浆过程中压力的变化，以及其他现象及时调整与控制，并非一成不变。

6）、注浆施工过程可能出现的问题及其措施

①出现桩周冒气、冒水泡或冒浆现象，应改用浓浆底压慢注，延长间歇时间。

②出现注浆压力上不了现象，应改注最浓浆液（水灰比0.5:

1）,并延长间歇时间。

③注浆过程压力较高时，应采用稀浆、高压，小泵量连续灌注。

3、注浆质量保证体系

1）严格按部颁标准——“注浆技术规程”、设计、以及本方案要求实施注浆。

2）班组设兼职质检员，做好作业记录。

从注浆管制作安装、压水疏通注浆通道、到实施注浆都要及时、如实记录。

3）严格执行注浆结束标准：

①终压：

注浆压力达到8Mpa。

②完成设计注入量：

在终压条件下，吸浆量逐渐变小并稳定10分钟，总注浆量达到8000升。

③桩体总上浮15mm。

达到以上三者任一数值则表示本桩注浆全结束。

通过对桩基进行桩底注浆处理后，经对该桩基进行检测，质量符合设计及验收规范要求。

十、工程中发生的主要变更和洽商如下：

1、对2006—8—13施工桩基钢筋有关问题的答复01

2、对2006—9—9施工方工作联系单的答复—002

3、对S10-1桩位处增补勘探孔的说明—003

4、对2006-09-30日关于施工单位的“图示主塔、箱梁设计设计高程不相符（编号003）”的答复004

5、对N-1墩墩位处增补勘探孔的说明—005

6、对全桥桩底终孔标高的说明—006

7、主桥箱梁预应力局部调整007

8、对2006—11—13施工编号004工作联系单的答复—008

9、引桥连续梁纵向预应力引伸量调整—009

10、对施工单位工作联系单005、008～011的答复—010

11、应业主和施工单位要求，为了便施工、加快施工进度，对主桥主梁几个横梁的构造和预应力布置略微调整。

—011

12、对主桥过桥电力管线预留孔道—012

13、结合加工厂生产厂家意见—013

14、根据2008年5月15～16日主桥上部结构专家评审会会议精神对主桥主梁局部进行调整—014

15、应080525联系单的要求为方便施工，加快进度，将主桥索塔上塔柱改为实心断面—016

16、结合施工现场实际情况，对桥梁相关构件的防腐涂装方案以技术要求形式进行补充或明确—021

17、为了改善桥梁行车舒适性、增加桥梁附属构件耐久性，和业主协商后，将大桥中80型钢伸缩缝调整为120型梳齿形伸缩缝。

—022

18、结合施工进度和景观设计，优化人行道栏杆设计—025

19、明确桥梁涂装技术要求，并结合灯杆布置情况调整景观人行栏杆布置—026

20、结合施工现场实际情况，对桥梁相关构件的防腐涂装方案以技术要求形式进行明确;

梁端吊索预埋钢管中增加防腐填料—027

21、由于木兰溪大桥施工图设计时荔港大道道路设计标高及地块标高未