地基基础工程施工方案文档格式.docx

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地面排水遵循先整治后开挖的施工顺序，施工前先做好地面排水，地面排水随地形坡势沿开挖基坑外边缘设高阻水带，再修排水沟，以防地表水流入坑内。

坑内排水沿基坑横向中线向基坑东西方向挖积水坑，用水泵抽水。

三）、普探与验槽：

1、普探

基坑挖至设计深度后进行普探，普探应按《建筑物场地基坑探察与处理暂行规定》对基坑进行探察，会同建设单位有关技术人员进行全面的地质情况负荷，符合设计要求及有关规定后，即可进行灰土回填。

如有地下墓坑、软土层等情况，需由设计单位、监理单位提出处理方案，处理完毕后方可继续施工。

2、验槽：

基坑施工完毕后，会同勘察、设计、建设、监理等相关单位进行验槽，在相关单位人员签字盖章后方可进行下道工序的施工。

四）、质量保证措施：

1、土方工程施工中，应经常测量和校正其平面位置、水平标高和边坡坡度。

平面控制桩和水准控制点采取可靠的保护措施，定期进行复测和检查，保证其正确性。

2、基坑开挖过程中应对土质情况、地下水位和标高等变化情况经常检查，做好原始记录，若发现地基土质与设计不符时，需经有关人员研究处理并做好隐蔽工程记录，确保基坑工程质量。

五）、安全施工措施：

1、土方工程施工过程中必须遵循国家、省、市及公司的安全施工法规、制度，严格执行各专业操作规程。

2、对施工人员进行安全教育、施工前进行安全技术交底。

3、土方工程的边坡坡度、排水坡向等必须按审批后的施工方案执行，确保边坡支护的稳定和基坑的施工安全。

4、机械前后行走时必须看清楚前后方是否有人或障碍物，机械回转时必须看清楚360度回转半径内是否有车辆和行人。

且机械施工至围墙处时必须有专人配合指挥挖掘机驾驶员，防止由于驾驶员的距离错觉造成对围墙的碰撞而导致事故的发生。

5、确定地下管线的位置，开挖及运输过程中有专人看守，防止对地下管线造成破坏。

6、人员刷坡与机械开挖保持一定的安全距离且夜间施工时不能同时进行。

7、土方开挖需要使用的机械应具备国家法定检测机构检测合格属正常使用范围内的机械。

8、工地各专职安全员进行预防及检查工作，发现隐患及时处理确保施工安全。

（三）挖沟槽土方

1、清表 

⑴、伐树、除根：

如果不清除结合面上的草木等有害杂物，沟槽回填后一旦杂物腐烂变质，地基将发生松软和不均匀沉陷等现象，为了预防这种情况，就必须在开挖之前做好伐树、除根和表层土壤处理工作。

将管道开挖范围内的树根、草丛全部挖除。

可采用人工方法或机械方法。

注意的是对草丛等不能用火烧的办法。

⑵、表土处理：

如基底的表层土系腐植土，则须用挖掘机或人工将其表层土清除换填，并予以分层压实，如发现草碳层、鼠洞裂缝都必须注意处理好，以防造成日后塌陷。

耕地上筑填施工之前，预先填平压实，如其中有机质含量和其它杂质较多时，碾压时因弹性过大，不易压实，应换填干土。

2、测量放线 

⑴、测量放线工作由专职的测量员负责，严格测设记录和校核建档制度，采用已经校验的仪器。

根据设计图纸及交桩记录，核对水准点，建立临时水准点，做好保护工作，并进行闭合复测，消灭累计误差。

⑵、所有测量控制点施工前均应进行复测，复测精度必须满足有关规范要求，施工过程中应妥善保护并进行定期复测。

对于施工过程中需增设的临时测量控制点，其埋设和测量精度应满足有关规范要求，所有测量控制点和测量精度经监理人员同意后方可使用。

⑶、原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点间能互相通视。

⑷、导线起讫点应与设计单位测定结果比较，测量精度应满足设计要求，坐标相对闭合差为±

1/10000。

⑸、恢复中线时应注意与结构中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题应及时查明原因，并报送监理或业主。

⑹、在使用设臵的水准点之前应仔细校核，并与国家水准点闭合，超出允许误差范围时，应查明原因并即时报告有关部门。

如发现个别导线点受施工影响时，应将其移出影响范围之外。

⑺、各井段间控制高程和轴线的龙门架在管道基础、管道安装时应认真校核。

道路施工时每断面应测设5～7个点，做好测量记录，并交甲方、监理验收。

3、开挖沟槽：

清表结束后（表层耕作土或垃圾）按设计中心线放出管线线位臵，确定开挖断面，用人工修整，要用一部分边沟土方在外侧修筑埝挡水．边沟保持畅通与附近水系联通。

挖方施工：

⑴、施工准备：

①、复查施工组织设计，核实调整土方调运图表。

②、现场清表。

③、路堑排水设施：

在开挖前作好截水沟，修建临时排水设施。

④、根据施工需要，配齐各种必要的施工机械。

⑵、开挖土方操作要点：

①、开挖时应自上而下进行，不得乱挖超挖。

②、采用分层纵挖法，配备挖掘机配合自卸汽车作业土方开挖 

a、沟槽：

施工时，从下游向上游施工，用挖掘机开挖沟槽内的土方，沟槽宽度参照市政定额关于土方开挖的要求，同时根据土壤类别选择放坡系数，确定管线的位臵，由人工开挖并清理沟槽，保证施工的安全在沟槽中应戴安全帽等防护用品，对挖松的土方应清除，所挖土均一侧堆在槽边1米以外，堆土时，每隔15米留一运料口，下雨时则闭合运料口。

夜间挂设警示红灯及拦挡物，在人工清槽时，每10米设一高程及宽度控制桩并拉线整平，管道平面及纵向折点和附属构造物则增设一对。

施测和校测控制桩时则与另一水准点闭合，根据设计高程计算下反常数。

人工清理沟槽时，根据下反常数清理，控制槽底高程和宽度，并使槽底土壤结构不受扰动或破坏，沟槽到位后，模板工紧随其后，根据图纸设计的基础宽度、厚度及中线位臵立模板，安模板前应挂线，模板应牢固，其所有接缝紧密吻合。

b、原有建筑物稳定和施工条件等情况，经核定验收后确定，并在施工过程中经常检查边坡和原建筑物的稳定情况，出现异常应及时采取措施。

c、基坑开挖需明水排完后实施，宜分层、分段依次进行，逐层设臵排水沟，层层下挖，并在施工过程中保持排水系统通畅。

④、沟槽的雨季施工要点 

a、对选择的雨季施工地段进行详细的现场情况调查研究，编制实施性的雨季施工组织计划。

（四）土石方回填

一）准备工作

1.1技术准备

1.回填队伍进场后，立即组织有关人员进行施工方案及技术交底工作，同时组织安全消防及文明施工的进场教育。

2.紧密配合生产部门做好创造回填土的条件，基坑槽底杂物清理干净。

3.做好土壤夯实取样试验的准备工作。

4.安排测量施工人员按照设计要求测出回填面标高控制点并作出标记，严格控制回填厚度和高度。

5.注意收听天气预报，掌握天气变化，合理组织人员施工，做好班前施工准备和班后防雨保护工作。

1.2机具的准备

⑴、装运土方机械：

自卸汽车，推土机。

⑵、一般机械及劳力：

多个劳动力配小推车，铁锹，蛙式打夯机。

1.3回填土料选择

同一填方工程应尽量采用同类土回填，碎石、连砂石做表层以下的填料。

做好级配比，材料进场后先进行检验，不得含有树根、杂草等有机杂志、含泥量不得超过5%。

1.4检验

检验回填土料的种类、粒径，有无不允许的杂物，是否符合施工规范规定。

二）、主要施工方法及施工注意点

2.1工艺流程

清理基底→检验回填土质→先从四周分层铺土→再分层夯打（振捣）密实→检验密实度→修整、找平、验收

2.2填土前，将基土上的洞穴或基底表面上的垃圾、钢管、木方等各种建筑废料以及其它杂物处理完毕，清理干净。

若基坑底有积水，应先将坑内积水及含水率过大的泥土清除后才能回填，再利用自卸汽车成堆卸土，配以推土机填土。

2.3检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定；

以及土料的含水量是否在控制范围内；

如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；

如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

现场含水量测定方法：

以手捏紧后，松手土不散，易变形而不挤出，抛在地上即呈碎裂为合适。

2.4回填时应分层铺摊，填土时先从四周用推土机推土到基坑,再用人工及蛙式打夯机以20米为一段按每层0.25m厚度铺填粘土，每层之间按阶梯形铺填，两层之间应错开1.2m。

每层分段夯实，夯打压实遍数不少于3遍,采用机械打夯夯填密实。

打夯时每层铺土厚度为300mm，人工打夯不超过150mm。

每层铺摊后，随之耙平。

2.5回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯连接，纵横交叉，防止漏压

或漏夯。

对于阴阳角等打夯机夯不到的边角部位，采用人力夯，不得漏夯。

2.6人工夯填土时，要两人扶夯，举高不小于0.5m，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每一遍夯与前一遍夯要纵横交叉，先夯四边，再夯中间，每层打夯不小于三遍。

2.7回填全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；

凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

2.8常见问题及处理措施

1.场地积水与雨期施工，由于场地面积过大或因排水设施不合理等原因造成，预防措施：

在施工前结合当地的水文地质情况，合理设置场地排水坡（要求坑内不积水、沟内排水畅通）、排水沟等设施，并尽量与永久性排水设施相结合。

治理方法：

可以采用明沟排水法，沿场地周围开挖排水沟，再在沟底设集水井与其相连，用水泵直接抽取（排水沟和集水井宜布置在施工场地基础边静距0.4m以外，场地的四周或每隔20~40m应设1个集水井）。

2.回填土下沉，一种是因为须铺土层超过规定厚度，另一种是夯实遍数不够或漏夯，或是槽底有杂物，主要办法是现场质检员、工长及班组长对操作工人严加监督，防止上述情况发生。

三）、质量标准

3.1回填土料的质量控制需符合设计要求。

3.2回填土必须按规定分层夯压密实，对每层回填土的质量进行检验。

3.3在夯实或压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。

用环刀法取样测定土的干重度，求出土的密实度，符合设计要求后，才能填筑上层。

3.4每步留茬要按1∶1.5阶梯形踏步台，上下层错缝距离1.2m，夯迹重叠在0.5到1m之间。

3.5级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。

3.6回填必须按规定分层夯压密实。

取样测定夯（压）实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；

不合格干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中。

3.7纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.8在现场采用环刀法进行取样测定回填土的干密度。

取样在每层压实后的下半部（至每层表面以下2/3处）。

3.9肥槽回填施工的标高、压实程度应符合表2规定：

工程质量检验标准（mm）表1

项目

名称

允许偏差或允许值

检验方法

主控项目

标高

-50mm

水准仪

分层压实系数

0.94

按规定方法

一般项目

分层厚度

±

50mm

水准仪及抽样检查

表面平整度

20mm

靠尺或水准仪

（五）填土注意事项

1、回填土前对基础等隐蔽工程进行验收，办好隐蔽验收记录。

清除槽内的积水和有机杂物。

基础砼达到一定的强度，不致因回填而受损时，方可回填。

基槽回填应在两边或四周同时进行，以免侧压力坡坏基础、墙体。

2、回填施工前，应根据工程特点，设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。

检验土的含水量是否满足要求，如水量偏高，均匀掺入干土或换土等措施；

如含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施，使其含水量符合要求。

所有回填土压实系数应满足设计要求。

3、室内回填应在上下水管道安装完毕后进行。

填筑时应先用人工将管子周围填土夯实，后从两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，方可使用机械夯实，以免回填造成管道中心线位移或损坏管道。

4、防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒料土回填。

5、填土在机械碾压之前，先推平，使其表面平实。

6、打夯机进行填方碾压，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐压向中间，夯锤每次重叠宽度约为15～25cm。

辗压时，夯迹应相互搭接，防止漏压。

压实密实度以夯锤每次夯压后下沉量不超过1～2cm为准，回填时，如遇管道，先在管道两侧人工填土，手夯夯实，至管顶500以上时，方可用打夯机夯实。

7、分段填土时，每层接缝处应作成斜坡形，夯（碾）迹重迭0.5～1m。

上、下层接缝错开不小于1m。

8、填方应按设计要求预留沉降量，若设计无要求时，沉降量一般不超过填方高度的3%。

9、填土压实后应作试验测定其密实度，基坑回填每50m3取样一组；

室内回填每层按100～500m2取样一组；

室外回填每层按400～900m2取样一组。

（六）土方工程质量保证技术措施

一）、土方开挖

1、施工时作好开挖的测量放线工作，并根据施工图纸要求放出开挖线。

2、若遇地质资料与实际情况不相吻合，应会同甲方及设计院共同协商处理。

二）、土方回填

1、人工夯实每层厚度控制在≤250mm，每层夯实≥4遍。

机械夯实每层厚度控制在≤300mm，每层夯实≥4遍。

2、分段填土时，每层接缝做成斜坡形，辗迹重叠0.5~1m,上、下层错开不小于1m。

3、填土压实的干重应符合设计要求，采用环刀取样时，基坑回填每20~50m3取样一组，就有取样部位应在每层压实后的下半部。

（七）余方弃置

1、为防止堵塞交通和不影响市容，土方外运在晚上十点至早上六点钟进行。

2、为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，对流状泥土必须凉晒后装运，泥土、泥浆不得混装，车箱顶用蓬布覆盖。

3、车辆出场前，必须用高压水冲洗，使车辆干净，车轮清洁，不污染路面。

4、运输车辆时进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。

二、水泥搅拌桩

1、施工工艺流程

测量定位→搅拌桩机就为配制水泥浆→喷浆搅拌下沉→喷浆搅拌提升直至设计标高→提升至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩。

2、施工前准备

搅拌桩施工场地应事先平整，砍除树木、除草、抽水、清淤完成后，采用挖掘机和推土机相结合的施工方法，对水沟等低洼处填平并压实，整平面不能有反坡和凹地产生。

组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和施工技术规范的有关规定，结合本工程地质和水文气象条件，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度。

水泥搅拌桩采用合格的P.O42.5R普通硅酸盐袋装水泥。

水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要求，不使用过期、受潮、结块、变质的水泥。

机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据沿线已闭合的导线点进行桩位放样，并报监理工程师审批。

3、水泥搅拌桩施工机械：

（1）配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。

（2）桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称经过标定，更换不合格的仪表。

（3）每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5kg重的吊线锤，并画上垂直线。

（4）在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。

（5）钻头直径的磨损量小于1cm。

4、测量放样

搅拌桩施工前，备齐施工机械机具和材料，接通电力，施工工人进场，进行需施作喷浆作业地点的地面表皮清除，查明地下线路管道情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。

（1）场地清理：

施工前，按技术规范要求进行场地清理。

清理后的场地整平，填写报验申请，经监理工程师验收合格签字确认后，进行下道工序施工。

（2）布桩图：

开工前，根据施工设计图按各分段画出布桩图。

布桩图上标明场区、每个桩编号、设计桩长。

（3）测量放样：

对设计单位移交的导线点，水准点，施工前会同甲方和监理工程师进行复核，确认无误后使用。

测量人员按施工设计图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，测量放样记录及布桩图等，报请甲方和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验申请，经甲方和监理工程师审查签认。

5、材料及试验

（1）材料：

搅拌桩施工采用加固料为水泥，其质量、规格符合设计要求，并具有出厂合格证及出厂试验报告，不使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。

运到工地的加固料（水泥），根据规范要求进行抽样送检，试验结果报监理工程师签认后投入使用。

（2）水泥土强度试验：

施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（搅拌桩）强度能否达到要求。

试验结果及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实，如与原地质钻探资料和设计要求不符，应通知设计方。

6、水泥搅拌桩施工工序

（1）施工测量

1）以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周；

根据施工控制网，按照设计图纸，测设轴线，再根据轴线测设桩位。

2）测量放线定出搅拌桩桩位，插上标签，经复核无误后方可施工。

（2）桩机就位

放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，然后对中，确保平面位置误差控制在5cm以内。

（3）调整导向架垂直度

采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。

按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.5%桩长。

（4）拌制浆液

深层搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。

选用42.5R级普通硅酸盐水泥拌制浆液，根据图纸要求，水灰比初步控制在0.6～0.8范围内，搅拌桩设计水泥用量为135Kg/m。

（5）喷浆搅拌下沉

启动深层搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，使其符合规范及设计要求，工作电流不应大于额定值。

（6）喷浆搅拌提升

下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范及设计严格控制提升速度为0.6～0.8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm，通过本试桩试验确定不同地质情况下的提升速度。

（7）桩机移位

施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上1～7步骤进行下一根桩的施工。

7、深层搅拌桩施工要点

（1）为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比。

针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

（2）送浆压力：

依据设计要求，送浆压力初步定为0.4～0.6MPa。

针对本工程土质较软弱及施工桩较深的特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。

通过本试桩以确定不同地层的送浆压力。

（3）按照设计要求配制水泥浆。

（4）搅拌提升和下沉速度：

根据规范要求，提升速度为0.60～0.80m/min；

下沉速度速度控制在0.8m/min之间。

（5）复搅次数：

2次。

采用“二喷二搅”的施工工艺，提升、下沉各喷浆搅拌一次，以保证水泥与土体充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。

（6）施工过程中经常检查搅拌头直径，保证直径≥800mm，保证成桩直径不小于800mm。

（7）严格控制搅拌桩垂直度，根据设计要求，垂直度偏差不大于1%桩长。

三、钻孔灌注桩施工

1、施工准备

（1）先对桩位进行精确放样，以保证对钻孔进行精确控制。

（2）泥浆池设置

钻孔采用泥浆护壁。

泥浆应采用淡水配制，泥浆池应具有足够的容量满足施工需要。

泥浆采用高塑性粘土或膨润土配制，泥浆比重控制在1.15～1.20之间，泥浆粘度控制在18～22s，根据施工过程适时调整性能指标，以满足成孔稳定性要求。

为防止钻孔桩的泥浆对环境污染，现场设置泥浆池及沉淀池，清孔泥渣倒入沉淀池经沉淀后泥渣留在池中，泥浆循环使用，避免浪费。

（3）护筒在外定制，直接成型运至施工现场。

护筒采用厚为6mm钢板焊接成整节式钢护筒，每节护筒长3米，护筒的直径比桩径大20cm，焊接牢固不漏水。

采用填筑法进行埋设护筒，护筒埋设应设立定位和导向设施，保证埋设精度。

护筒埋设时顶部高出地表20～30cm，高出地下水位1.0～2.0m。

钻孔时，将护筒精确下放至桩位，当两节护筒拼接时，两筒壁必须拼接密实。

在护筒底及周围回填粘土，夯填密实防止漏水。

护筒中心和桩位中心的偏差不得大于5cm。

（4）制作安装钻架

钻架兼有钻孔、吊装钢筋笼和灌注水下混凝土多重用途。

采用可以起落的的四角钻架。

（5）钻孔桩施工平台搭设：

平台的尺寸按桩基设计位置的要求，结合钻机底座的尺寸确定，旱地钻孔场地必须平整、夯实，可用木板铺设。

2、施工工艺流程（见下页图）

3、钻进成孔

钻孔桩施工采取跳打方式进行施工，在相邻桩砼达到70%的设计强度后，方可成孔施工中间桩。

钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。

开钻时应稍提钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。

施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；

在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。

桩孔的钻进分班连续作业，中途不停止，经常注意地质的变化，在地质变化处采取渣样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，并与地质剖面核对。

钻孔中对孔深、孔径、孔位、孔形和竖直度等经常进行检查。

开始钻进时适当控制落锤高度，钻进速度应根据土层情况分别确定。

操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

4、检孔和清孔

钻进过程中经常用检孔器检孔。

当检孔器不能沉到原来钻进深度，或大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔现象，采取有效的措施加以排除，处理方案报监理工程师审批后实施。

在钻孔达到设计要求的深度后，对孔深、孔位、孔形、孔径及垂直度等进行检查，并请监理工程师验收鉴证。

检查之后，进行清孔工作，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。

砼灌注前进行二次清孔，清孔后的孔底沉渣应小于10cm，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。

钻孔连续一次完成，达到设计深度并清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度、泥