钢结构箱型柱加工工艺docx文档格式.docx
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J422
对接角接
埋弧自动焊
H08MnA+SJ101
对接
HO8A+HJ431
角接
CO2气体保护焊
ER50-6
6焊剂在使用前需按规定进行烘焙：
SJ101需300℃烘焙2小时，HJ431需250℃烘焙2小时。
三涂料要求
各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。
因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。
1涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB3181－95色卡编号，必要时可作样板封存对比。
2涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。
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第二钢结构公司
表单编号:
JS-4-0729-01A第1版
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3不得随意添加稀释剂。
当粘度过大不便涂（喷）刷时可适量加入，但一次添加剂量不得超过5％。
第二章箱型柱加工制作工艺
一箱型柱制作工艺流程
翼板下料
坡口加工
校正矫平
零部件制作备用
剪切/气割下料
原材料
腹板下料
内隔板下料
焊接工艺垫板
电渣焊工艺垫板
U型组立（装焊隔
装配精度尺寸检验
板，箱柱腹板）
内隔板焊接
隐蔽焊缝检验
盖面板成□型
尺寸检查
人工打底后电渣焊
主焊缝埋弧盖面
焊缝无损检验
箱型矫正
平直度检查
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JS-4-0729-01A
第1版
零件加工钻孔
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箱型柱端面铣
垂直度检查
接上页
检查
装配零部件尺寸检验
焊接零部件焊缝、尺寸终检
根据图纸要求抛丸除锈摩擦系数外观检查
根据图纸要求涂装漆膜厚度外观检
成品成品终检
二板材接料
1坡口加工
1.1坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应用角向磨光机予以清除干净；
1.2坡口方式说明：
（1）.箱型柱壁板与柱底板之间打单面坡口坡口做法参照坡口详图2。
（2）.箱型柱内加劲板与箱型柱壁板焊接处打单面坡口，坡口形式参照坡口详图2。
（3）.柱与柱之间连接点处，上节柱翼板下端打单面坡口，角度为45°
，参照坡口详图3，腹板打双面坡口，角度为45°
，端头处腹板开R=30mm的1/4圆豁，坡口参照坡口详图4。
（4）.箱型柱两个不通长的翼缘板沿两个长边打单面坡口，参照坡口详图2施焊时加施焊板。
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2焊接
（1）在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；
（2）定位焊缝不得存在缺陷；
定位焊缝长度40-50mm，焊道间距为150-200mm，并应填满弧坑。
定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除
干净后重焊。
（3）对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，
焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置
引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于
或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
（4）钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。
焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。
（5）对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60
～140℃（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。
（6）正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接顺序，避免焊漏。
（7）采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；
每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；
若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。
（8）背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的。
（9）埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引弧板及熄弧板，并打磨。
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（10）埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。
（11）当钢板厚度40mm＜T≤60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行缓冷。
3焊接检验
所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。
（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：
接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
2）检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
项目
对接焊缝外形尺寸
示意图及说明
对口错边偏差（）
t/10且不大于2.0
△
对接间隙偏差（a）
0-1.0
焊缝余高（C）
B＜20
0-3
B≥20
0-4
焊缝宽度（B）
B=T+4-8
三板材下料
1气割下料
（1）领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。
（2）吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。
（3）调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）。
（4）进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。
（5）切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。
直
条
数
控
切
割
机
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火焰切割注意事项：
切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：
a.正确速度b.速度太快c.速度太慢
（6）检验：
检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；
对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。
检查合格后，按规定做好标记
气割的允许偏差
项目
允许偏差mm
零件宽度
±
3.0
长度
图纸有要求时按图纸要求，无要求时为±
切割平面度
≤0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部切口深度
≤1.0
与板面垂直度
≤0.5
直线度（△）
ι/3000,且不应大于2.0
腹板局部平面度
T≤14
1.5
（△）
T＞14
1.0
切割熔渣
清除干净
（7）下料完成后，制作人员必须将下料后的切板标明钢板规格、切板编号，并归类存放。
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（8）焊接余量的大小按照下列工艺要求进行预留：
≤14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：
0.5mm/m。
电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。
14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：
0.3mm/m。
电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。
＞50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：
在端铣端头预留3-5mm的铣削量，端头开坡口侧预留20-30mm的齐头量。
四坡口加工
1根据《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）规定，箱形柱的翼板和腹板拼装为部分熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口，钢柱两端100mm处为全熔透。
当翼缘板厚度大于30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，翼缘板也需开坡口。
通用工艺
中箱型柱翼缘板厚度≤30mm。
开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。
腹板坡口形式如下：
全
透
熔
坡
形
口
式
腹
35°
半
板
°
00
1
4
~
2
6
2箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和电渣焊道装配要求：
正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。
3坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：
允许偏差值：
（mm）
零件宽度、长度
切割面平面度
≤0.3
局部缺口深度
坡口角度偏差
2.5
五箱型本体组装
1检查腹板、翼板标识及下料质量，在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。
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2在箱型的腹板全熔透处装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。
定位焊缝采取气
保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，衬板焊接完，安装焊接栓钉于板内侧,如图2
所示。
3在装配胎架上把划好线的下翼板置于平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上（设计箱体长
度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸）。
检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,要求如图1所示：
图1图2
4采用组装平台和自制龙门架、楔铁等工具人工装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼
板与腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为边长）；
然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如楔铁力量不够时，可采用千斤顶进行顶压，如下示意图所示：
5将已形成U型的箱体吊至焊接平台上，对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进
行全熔透焊接，焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。
6工艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大（8mm左右即可），也可进行间断焊。
7对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。
8将隔板焊接完成并检验合格的U型箱体重新吊至组装平台，利用自制龙门架和楔铁等工具压紧装
配上翼板，如楔铁力量不够时可采用千斤顶进行顶压，特别是内隔板电渣焊处间隙不能超过1mm,
腹板与翼板之间垂直度不得大于1㎜。
9清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。
箱型柱的拼装质量应符合下表的规定：
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20
页
9
工
检验项目
允许偏差
检验方法
图例
序
mm
水平隔板电渣焊
2.0
用钢尺检查
孔偏差
a﹢△a
a
内隔板拼装间隙
用直角尺检查
偏差
t
根部开坡口带垫板间隙偏差
箱
构内隔板倾斜
件偏差
的
装
配
内隔板位置偏差
翼缘板
倾斜度
柱截面尺寸
2.0用钢尺检查
2.0用直角尺检查
b≤400
b＞400
结合部位
B/100
≤1.5
h≤400
400＜h＜±
800
h/200
h≥800
4.0
t1
a﹢△a
aa
b
h
＋
h＋△h
10.本工程箱型柱又分两种类型，一种是外部焊接栓钉的箱型柱，箱型柱成型焊接完并组装完小件及牛腿时，焊接栓钉；
一种是内部焊接栓钉的箱型柱，在加完衬板后，划线定位焊接栓钉，示意图分
别如下图1、图2所示：
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图1
图2
图2内侧栓钉示意
六箱型本体焊接
箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，其节点部分上下
600mm为全熔透焊接，节点处隔板装配
有电渣焊缝。
1焊前准备
（1）检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面
。
（2）用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少
30mm范围内的铁锈、油污等杂物。
（3）焊接引熄弧板，引熄弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于
150mm，宽度应大于80mm，焊
缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
见图1.
图3
2打底焊接
首先采用CO2气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉
应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。
见上页图2所示。
3电渣焊
（1）打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊，
（2）内隔板采用三面CO2气体保护焊，一面电渣焊；
（3）焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压；
（4）收弧时可逐步减少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹电渣焊图示
（5）焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，采用CO2气体保护焊斯补焊至与打底焊平齐并打磨光滑。
4箱型主体焊接
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电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接
（1）埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形
（2）因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致，可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接，并始终保持一致为盖面创造条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。
如
焊
道太宽可分道盖面。
见图3。
（3）焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，使冷却至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。
（4）主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后打上焊工印记。
（5）检查箱型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表：
d≤6mm
0—1.5
焊角尺寸偏差
角规检查
d＞6
0—3
角焊缝余高
d≤6
型
b＜15
0.5~3
对接焊缝余高
直尺检查
柱
15≤b＜20
0.5~4
t≤40
0~5
T型接头焊缝
a=t/4
余高
t＞40
a=10mm
接
咬边
e≤t/20
并且e≤0.5
焊角尺
d
d△d
bh
焊缝宽度偏差在任意150mm范围内≤5mm角规检查
150
文件非经许可不准影印25△
技术工艺科
2015
年7月28日
第1/A
版第
12/20
焊缝表面高低
在任意25mm范围内≤2.5mm
度
对于全熔透的接头不允许部
表面气孔
分熔透的接头焊缝长度在1m
以下，不得超过1个，焊缝长
度超过1m每米允许到1个
埋
升级会员 